http://tekstilbank.org/ Fri, 05 Sep 2008 17:32:04 +0300 MyBB http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=44 Fri, 06 Jun 2008 05:40:29 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=44
AMAÇ: İpliklere yapılan fiziksel testlerden birisi olan bu deneyin amacı büküm miktarını büküm kısalması yöntemi ile tespit etmektir.
GENEL BİLGİLER: Büküm, liflerin ve ipliklerin tutunması için bir ipliğe verilen spiral dönmelerin ölçüsüdür. Büküm ipliğe bütünlük ve mukavemet kazandırmak için gereklidir ve iplikler 5 ya da 7 bükümlü o6larak üretilmektedirler. Tekstilde iplikler kullanım yerine göre değişik büküm miktarlarında üretilmektedir.
İpliğe verilen büküm miktarını tespit etmek için değişik yöntemler geliştirilmiştir. Bunlar:
- Düzeltilmiş Lif Metoduyla Büküm Tespiti
- Büküm Kısalması (Twlot Contraction Method)
- Kopuş Büküm Metodu (Twlot to Break)
- Mikroskop Yardımıyla Büküm Ölçümü
Büküm kısalması yönteminde büküm indirekt yoldan ölçülmektedir. Örneğin 5 bükümlü ipliğimiz var. Bükümün tamamı açılıncaya dek döner çene çevrilir. Sonra numune uzunluğu ilk uzunluğuna gelene dek 7 yönünde büküm verilir (yani orijinal numune uzunluğuna çevrilir). Sonuçta, ipliğin bükümü sayaçta okunan / kaydedilen değerin yarısıdır.
Kops veya bobinden alınan iplikler ya da kumaş halinde gelen numunelerde kumaştan çıkartılan iplikler için büküm tespiti yapılmaktadır.
KULLANILAN CİHAZ: Bütün ölçme cihazı, temelde biri hareketli diğeri sabit olmak üzere iki adet iplik sıkıştırma çenesinden meydana gelmektedir. Hareketli çene her iki yönde de dönebilmektedir ve bunun üzerine bir sayaç monte edilmiştir. Çeneler arası mesafe numune uzunluğuna bağlı olarak değiştirilebilmektedir.
Bizim laboratuvarda kullandığımız test cihazı Brustio Antonis Marka büküm cihazıdır.
NUMUNE HAZIRLAMA: İplik boyunca belirli aralıklardan alınan numuneler üzerinde ölçüm yapılmaktadır. Eğer kumaştan çıkartılan iplik test edilecekse kumaşın beş farklı yerinden kesilen kumaş parçalarından çıkartılan iplikler numune olarak kullanılmaktadır.
Kops veya bobinden alınan her iplik için genellikle 10 test numunesi ve 50 cm test uzunluğu yeterli olmaktadır.
Kumaştan çıkartılan iplikler için, iplik cinsine göre test sayısı ve test uzunluğu Tablo 1’de verildiği gibi olmalıdır. Test numunesi çıkartılacak kumaş parçasının uzunluğu Tablo 1’de verilen değerlerden en az 7-8 cm daha uzun olmalıdır.
Tablo 1. Test sayısı ve uzunluğu
İplik Tipi Test Sayısı (en az) Test Uzunluğu (Cm)
Katlı ve kablo iplikler 20 20
Ek kat kesiksiz lifli iplikler 20 20
Tek kat eğrilmiş iplikler 1), 2) 50 215
1) Uzun oak liflerinden eğrilmiş tek kat ham iplik deneye tabi tutulduğunda, test sayısı 20 ve test uzunluğu 20 cm olabilir.
2) Bazı pamuk ipliklerinde en az test uzunluğu 1 cm istenebilir.

Ayrıca iplik numuneleri, standart atmosfer şartlarında TS 240’a göre en az 16 saat kondisyonlanmalıdır.
Numunelerin Gerdirilmesi: Tex cinsinden iplik numarasının yarısı kadar ağırlık (tex/2 gram) takılarak elde edilen gerginlik miktarı standart olarak kullanılmaktadır.
TESTİN YAPILIŞI: Biz adet 3 yaptık. Bunlar:
- Tek Kat Ring İpliğinin Büküm miktarının Tespiti
- OE-rotar İpliğinin Büküm Miktarının Tespiti
- Kumaştan Çıkarılan İpliğin Büküm Miktarının Tespiti
1) Tek Kat Ring İpliğinin Büküm Miktarının Tespiti
En az 10 cm uzunluğunda bir iplik alınır, bir ucundan tutularak düzey konuma getirilir ve 5 büküme mi, 7 büküme mi sahip olduğu tespit edilir. Bizim numunemiz 7 büküme sahipti.
Daha sonra iplik numarasının (tex cinsinden) yarısı kadar ağırlık takılır.
Bizim numunemizin numarası Nc 30’du.
Nc 30  19 tex
15/2= 9,5 gram ağırlık takıyoruz.
Daha sonra çeneler arası mesafe 50 cm test uzunluğuna göre ayarlanır. İplik bobini yerleştirildikten sonra iplik ucu büküm kaybı olmayacak şekilde tutulur ve klavuzlardan geçirilerek döner çeneye yetişecek kadar uzunlukta çekilir ve ibre sıfırı gösterecek (zero lambası kırmızı olacak) şekilde döner çeneye sonra sabit çeneye sıkıştırılır. Daha sonra monitör sıfırlanır. Önce bir deneme testi yapılır. Buradaki amaç; bütün bükümlerin açıldığı anda ipliğin koptuğu noktayı belirlemek ve asıl testte bu noktaya gelmeden testi yapabilmektir. Bu deneme testini yapmazsak tüm bükümler açıldığı anda lifler birbirlerinden ayrılıp uzaklaşacaklardır. Bu da bizim testimizin sonucunu olumsuz etkileyecek çünkü çeneler arası mesafe ayarı bozulacaktır.
Deneme testinden sonra esas teste geçilir. Ring iplik olduğu için Auto seçilir ve Start tuşuna basılır. Test sonuçlandığında değer; cihaza kaydedilir ve printerden çıktısı alınır.
Ring iplik olduğu için cihaz iplik bükümünü bir kez açıp kapar ve sonuç (T/m) cinsindendir.
2) OE – Rotar İpliğinin Büküm Miktarının Tespiti
Yapılan işlem aynıdır. Yalnız burada cihaz testi yaparken OE-rotar iplik olduğu için iplik bükümünü 3 kez açıp kapar ve ortalamasını bize verir. Bunun sebebi OE-rotar ipliğin yapısındaki kemer lifleri ile alakalıdır. İplik numarası 102 tex, takılan ağırlık 50 gramdır.
3) Kumaştan Çıkarılan İpliğin Büküm Miktarının Tespiti
Bizim kumaşımız döşemelik bir kumaştı ve çift kat zânil iplikten dokunmuştu. Numune uzunluğunu 20 cm aldık. İpliğin ucunu bir miktar kumaştan çıkarıp çeneye sıkıştırdık. Ancak ipliğin geri kalan kısmını kumaştan sökerken büküm değeri bozulmasın diye elimizle dokunmadık. Daha sonra diğer ucu diğer çeneye sıkıştırdık ve teste başladık. Ne zaman ki bükümler tamamen açılmaya başladı ve iplik katları panelleşti o zaman devri düşürdük ve döner çenenin hareketine son verdik. Ardından bir toplu iğne yardımıyla bükümün tamamen açılıp açılmadığını kontrol ettik.
Bükümün tamamen açılmadığını tespit ettik, çeneyi elimizle manuel olarak döndürerek bükümlerin tamamen açılmasını sağladık. Bükümlerin tamamen açıldığından emin olunca, stop butonu vasıtasıyla testi bitirdik ve kaydedip çıktı aldık. Burada iplik numarası 200 tex, takılan ağırlık 66 gramdır.
SONUÇLAR
1) Tek Kat Ring İplik
İPLİK BÜKÜM TEST SONUÇLARI
Tek katlı iplik
Büküm Yönü


Büküm Miktarı T/m T/inç
823 20,9
800 20,24
817 20,75
800 20,24
844 21,43
Ortalama 816,8 20,71
Standart Sapma 18,32 0,498
% CV 2,24 2,4
e 3,78
m 114,7
tex 3560,34

YORUM
E = 3,78’dir. Bu büküme sahip bir iplik sert bir örme için ya da çok mukavemet istenmeyen bir dokumada kullanılabilir.
2) Tek Kat OE – Rotar İplik
İPLİK BÜKÜM TEST SONUÇLARI
Tek katlı iplik
Büküm Yönü


Büküm Miktarı T/m T/inç
404 10,26
412 10,46
411 10,43
412 10,46
426 10,82
427 10,84
Ortalama 415,3 10,54
Standart Sapma 9,15 0,23
% CV 2,205 2,204
e 4,38
m 132,68
tex 4194,3

YORUM
e = 4,38’dir. İplik dokuma bükümlüdür.

3) Kumaştan Çıkarılan İplik
İPLİK BÜKÜM TEST SONUÇLARI
Çift katlı iplik
Büküm Yönü


Büküm Miktarı T/m T/inç
900 22,86
930 23,62
895 22,73
895 22,73
920 23,36
945 24,00
880 23,35
Ortalama 909,2 23,09
Standart Sapma 22,99 0,58
% CV 2,52 2,51
e 13,50
m 407,71
tex 12858,02

YORUM
e = 13,5’tur. İplik çok kalın olduğu için çok büküm verilmiştir.]]>
AMAÇ: İpliklere yapılan fiziksel testlerden birisi olan bu deneyin amacı büküm miktarını büküm kısalması yöntemi ile tespit etmektir.
GENEL BİLGİLER: Büküm, liflerin ve ipliklerin tutunması için bir ipliğe verilen spiral dönmelerin ölçüsüdür. Büküm ipliğe bütünlük ve mukavemet kazandırmak için gereklidir ve iplikler 5 ya da 7 bükümlü o6larak üretilmektedirler. Tekstilde iplikler kullanım yerine göre değişik büküm miktarlarında üretilmektedir.
İpliğe verilen büküm miktarını tespit etmek için değişik yöntemler geliştirilmiştir. Bunlar:
- Düzeltilmiş Lif Metoduyla Büküm Tespiti
- Büküm Kısalması (Twlot Contraction Method)
- Kopuş Büküm Metodu (Twlot to Break)
- Mikroskop Yardımıyla Büküm Ölçümü
Büküm kısalması yönteminde büküm indirekt yoldan ölçülmektedir. Örneğin 5 bükümlü ipliğimiz var. Bükümün tamamı açılıncaya dek döner çene çevrilir. Sonra numune uzunluğu ilk uzunluğuna gelene dek 7 yönünde büküm verilir (yani orijinal numune uzunluğuna çevrilir). Sonuçta, ipliğin bükümü sayaçta okunan / kaydedilen değerin yarısıdır.
Kops veya bobinden alınan iplikler ya da kumaş halinde gelen numunelerde kumaştan çıkartılan iplikler için büküm tespiti yapılmaktadır.
KULLANILAN CİHAZ: Bütün ölçme cihazı, temelde biri hareketli diğeri sabit olmak üzere iki adet iplik sıkıştırma çenesinden meydana gelmektedir. Hareketli çene her iki yönde de dönebilmektedir ve bunun üzerine bir sayaç monte edilmiştir. Çeneler arası mesafe numune uzunluğuna bağlı olarak değiştirilebilmektedir.
Bizim laboratuvarda kullandığımız test cihazı Brustio Antonis Marka büküm cihazıdır.
NUMUNE HAZIRLAMA: İplik boyunca belirli aralıklardan alınan numuneler üzerinde ölçüm yapılmaktadır. Eğer kumaştan çıkartılan iplik test edilecekse kumaşın beş farklı yerinden kesilen kumaş parçalarından çıkartılan iplikler numune olarak kullanılmaktadır.
Kops veya bobinden alınan her iplik için genellikle 10 test numunesi ve 50 cm test uzunluğu yeterli olmaktadır.
Kumaştan çıkartılan iplikler için, iplik cinsine göre test sayısı ve test uzunluğu Tablo 1’de verildiği gibi olmalıdır. Test numunesi çıkartılacak kumaş parçasının uzunluğu Tablo 1’de verilen değerlerden en az 7-8 cm daha uzun olmalıdır.
Tablo 1. Test sayısı ve uzunluğu
İplik Tipi Test Sayısı (en az) Test Uzunluğu (Cm)
Katlı ve kablo iplikler 20 20
Ek kat kesiksiz lifli iplikler 20 20
Tek kat eğrilmiş iplikler 1), 2) 50 215
1) Uzun oak liflerinden eğrilmiş tek kat ham iplik deneye tabi tutulduğunda, test sayısı 20 ve test uzunluğu 20 cm olabilir.
2) Bazı pamuk ipliklerinde en az test uzunluğu 1 cm istenebilir.

Ayrıca iplik numuneleri, standart atmosfer şartlarında TS 240’a göre en az 16 saat kondisyonlanmalıdır.
Numunelerin Gerdirilmesi: Tex cinsinden iplik numarasının yarısı kadar ağırlık (tex/2 gram) takılarak elde edilen gerginlik miktarı standart olarak kullanılmaktadır.
TESTİN YAPILIŞI: Biz adet 3 yaptık. Bunlar:
- Tek Kat Ring İpliğinin Büküm miktarının Tespiti
- OE-rotar İpliğinin Büküm Miktarının Tespiti
- Kumaştan Çıkarılan İpliğin Büküm Miktarının Tespiti
1) Tek Kat Ring İpliğinin Büküm Miktarının Tespiti
En az 10 cm uzunluğunda bir iplik alınır, bir ucundan tutularak düzey konuma getirilir ve 5 büküme mi, 7 büküme mi sahip olduğu tespit edilir. Bizim numunemiz 7 büküme sahipti.
Daha sonra iplik numarasının (tex cinsinden) yarısı kadar ağırlık takılır.
Bizim numunemizin numarası Nc 30’du.
Nc 30  19 tex
15/2= 9,5 gram ağırlık takıyoruz.
Daha sonra çeneler arası mesafe 50 cm test uzunluğuna göre ayarlanır. İplik bobini yerleştirildikten sonra iplik ucu büküm kaybı olmayacak şekilde tutulur ve klavuzlardan geçirilerek döner çeneye yetişecek kadar uzunlukta çekilir ve ibre sıfırı gösterecek (zero lambası kırmızı olacak) şekilde döner çeneye sonra sabit çeneye sıkıştırılır. Daha sonra monitör sıfırlanır. Önce bir deneme testi yapılır. Buradaki amaç; bütün bükümlerin açıldığı anda ipliğin koptuğu noktayı belirlemek ve asıl testte bu noktaya gelmeden testi yapabilmektir. Bu deneme testini yapmazsak tüm bükümler açıldığı anda lifler birbirlerinden ayrılıp uzaklaşacaklardır. Bu da bizim testimizin sonucunu olumsuz etkileyecek çünkü çeneler arası mesafe ayarı bozulacaktır.
Deneme testinden sonra esas teste geçilir. Ring iplik olduğu için Auto seçilir ve Start tuşuna basılır. Test sonuçlandığında değer; cihaza kaydedilir ve printerden çıktısı alınır.
Ring iplik olduğu için cihaz iplik bükümünü bir kez açıp kapar ve sonuç (T/m) cinsindendir.
2) OE – Rotar İpliğinin Büküm Miktarının Tespiti
Yapılan işlem aynıdır. Yalnız burada cihaz testi yaparken OE-rotar iplik olduğu için iplik bükümünü 3 kez açıp kapar ve ortalamasını bize verir. Bunun sebebi OE-rotar ipliğin yapısındaki kemer lifleri ile alakalıdır. İplik numarası 102 tex, takılan ağırlık 50 gramdır.
3) Kumaştan Çıkarılan İpliğin Büküm Miktarının Tespiti
Bizim kumaşımız döşemelik bir kumaştı ve çift kat zânil iplikten dokunmuştu. Numune uzunluğunu 20 cm aldık. İpliğin ucunu bir miktar kumaştan çıkarıp çeneye sıkıştırdık. Ancak ipliğin geri kalan kısmını kumaştan sökerken büküm değeri bozulmasın diye elimizle dokunmadık. Daha sonra diğer ucu diğer çeneye sıkıştırdık ve teste başladık. Ne zaman ki bükümler tamamen açılmaya başladı ve iplik katları panelleşti o zaman devri düşürdük ve döner çenenin hareketine son verdik. Ardından bir toplu iğne yardımıyla bükümün tamamen açılıp açılmadığını kontrol ettik.
Bükümün tamamen açılmadığını tespit ettik, çeneyi elimizle manuel olarak döndürerek bükümlerin tamamen açılmasını sağladık. Bükümlerin tamamen açıldığından emin olunca, stop butonu vasıtasıyla testi bitirdik ve kaydedip çıktı aldık. Burada iplik numarası 200 tex, takılan ağırlık 66 gramdır.
SONUÇLAR
1) Tek Kat Ring İplik
İPLİK BÜKÜM TEST SONUÇLARI
Tek katlı iplik
Büküm Yönü


Büküm Miktarı T/m T/inç
823 20,9
800 20,24
817 20,75
800 20,24
844 21,43
Ortalama 816,8 20,71
Standart Sapma 18,32 0,498
% CV 2,24 2,4
e 3,78
m 114,7
tex 3560,34

YORUM
E = 3,78’dir. Bu büküme sahip bir iplik sert bir örme için ya da çok mukavemet istenmeyen bir dokumada kullanılabilir.
2) Tek Kat OE – Rotar İplik
İPLİK BÜKÜM TEST SONUÇLARI
Tek katlı iplik
Büküm Yönü


Büküm Miktarı T/m T/inç
404 10,26
412 10,46
411 10,43
412 10,46
426 10,82
427 10,84
Ortalama 415,3 10,54
Standart Sapma 9,15 0,23
% CV 2,205 2,204
e 4,38
m 132,68
tex 4194,3

YORUM
e = 4,38’dir. İplik dokuma bükümlüdür.

3) Kumaştan Çıkarılan İplik
İPLİK BÜKÜM TEST SONUÇLARI
Çift katlı iplik
Büküm Yönü


Büküm Miktarı T/m T/inç
900 22,86
930 23,62
895 22,73
895 22,73
920 23,36
945 24,00
880 23,35
Ortalama 909,2 23,09
Standart Sapma 22,99 0,58
% CV 2,52 2,51
e 13,50
m 407,71
tex 12858,02

YORUM
e = 13,5’tur. İplik çok kalın olduğu için çok büküm verilmiştir.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=43 Fri, 06 Jun 2008 05:38:11 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=43
Gerek dokuma gerekse örme olsun, kumaşlarda yaygın olarak akrilik iplikler kullanılır. Yüne benzediğinden şardonlanmaya elverişlidir. Düşük nem alma yeteneği statik elektriklenme ve pilling gibi problemler yaratır.

Yüksek ışık ve iklim şartlarına karşı direncin gerektiği yerlerdeki tüm örgü veya dokuma kumaş ürünlerinde kullanım yeri bulmuştur. Bayan veya erkek dış giyim, yer döşemelikleri, ev tekstili (battaniye, halı, perde vb.), hacimli oluşundan dolayı özellikle kazaklarda çok kullanılır.]]>
Gerek dokuma gerekse örme olsun, kumaşlarda yaygın olarak akrilik iplikler kullanılır. Yüne benzediğinden şardonlanmaya elverişlidir. Düşük nem alma yeteneği statik elektriklenme ve pilling gibi problemler yaratır.

Yüksek ışık ve iklim şartlarına karşı direncin gerektiği yerlerdeki tüm örgü veya dokuma kumaş ürünlerinde kullanım yeri bulmuştur. Bayan veya erkek dış giyim, yer döşemelikleri, ev tekstili (battaniye, halı, perde vb.), hacimli oluşundan dolayı özellikle kazaklarda çok kullanılır.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=42 Fri, 06 Jun 2008 05:33:50 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=42
Atkı atma yönteminin haricinde su jetli dokuma makinaları görünüş bakımından klasik tezgahların yapısından pek farklı değildir. Bunlarda atkı, çapraz bobinden sağılıp, gerilim düzenleyicisinden geçtikten sonra, gerekli atkı uzunluğu ayarlanıp atkı atma memesine verilmektedir. Su jetli tezgahlarda, kapanan valfli meme veya açık meme kullanılabilmektedir. Hiçbir hareketli parçası bulunmayan açık meme, basit olmasına karşılık su tüketiminin fazlalığı ve atkı aralarında su sızıntısı nedeniyle mahzurlu sayılabilir.

Atkının kaydı sırasında sıvı, meme içinden püskürtülene kadar pompa tarafından ivmelendirilir ve jetin memeden çıkışta birlikte serbest ortam içinde akış başlar. Memeden sıvının dışarı akışı kompakt bir jet formunda olmalıdır. Bu durum atkı kaydını sağlayacak bir çekiş için gereklidir. Serbest çevrede akış sıra ile; kompakt, dağılan ve atomize olan formlarda görülürse de, dokuma için yararlı olan kısım ilk yani kampakt akış bölgesidir.

Eğer atkı ipliği sabit atkı hızı ile sevk edilirse, ön uç hava direnci sebebiyle azalan bir hıza sahip olacak arka hız sabit hızla geldiğinden dolayı da iplik burkulacaktır. İpliğin burkulmasının diğer bir sebebi de atıldıktan hemen sonra frenlenmesidir. Bu frenleme sonucu iplik ekseni boyunca çekme ve basma gerilmelerinden oluşan bir titreşim meydana gelir ve sonuçta iplik burkulur. Burkulmayı önlemek yani atkı ipliğinin ağızda düz tutabilmek için jetten ağızlığa ipliğin verilişi azalan bir hızla gerçekleşmelidir. Jetteki hız azalması, hava direnci dolayısıyla ön uçta meydana gelen hız azalmasından daha fazladır.

Başlangıçta atkının önü, jetin önünden 30-60 mm kadar geride hareket eder. Daha sonra jet yavaşlar ve kinetik enerji kazanmış olan atkı ipliği ona yaklaşır. Deneyler göstermiştir ki; su jeti 15 cm’lik bir mesafede saçılmaya başlamaktadır. 52 cm ‘lik bir yol alınınca atkının önü jetin 6 cm gerisinde kalmakta ancak bu sırada jet atom ize olmaya başlamaktadır. 158 cm ‘de atkının önü jet önünde 4 cm ‘ ye kadar yaklaşır. Bu sırada jet damlacıklar halinde bulunmaktadır. 170 cm mesafede atkı ipliği frenlenmiş olup sıvı dispers durumunda ağızlığı terk eder. Jetin hızı, yolun sonunda atkı ipliğinin hızından daha küçük olduğundan bağıl hız negatif değer alacaktır. Bundan sonra atkının kıvrılıp titreşim yapması mümkündür.

Ağızlıkta yüksek bir hızla hareket eden atkı ipliği tüm çözgü enini kat ettikten sonra, frenlenmeli ancak bu çok ani bir biçimde yapılmamalıdır. Öte yandan kısalma veya kıvrılmayı önlemek için bir parça gerilimin sürdürülmesi önemlidir. Su jetinin ekseni çok az kumaş çizgisine atkı ipliğine yapışarak onu tefeler hem de çekilmesini önleyerek frenler.

Su jetli tezgahlarda atkı atma sistemi üç ana kısımdan oluşmaktadır.

POMPA ------- VALF ------- JET]]>
Atkı atma yönteminin haricinde su jetli dokuma makinaları görünüş bakımından klasik tezgahların yapısından pek farklı değildir. Bunlarda atkı, çapraz bobinden sağılıp, gerilim düzenleyicisinden geçtikten sonra, gerekli atkı uzunluğu ayarlanıp atkı atma memesine verilmektedir. Su jetli tezgahlarda, kapanan valfli meme veya açık meme kullanılabilmektedir. Hiçbir hareketli parçası bulunmayan açık meme, basit olmasına karşılık su tüketiminin fazlalığı ve atkı aralarında su sızıntısı nedeniyle mahzurlu sayılabilir.

Atkının kaydı sırasında sıvı, meme içinden püskürtülene kadar pompa tarafından ivmelendirilir ve jetin memeden çıkışta birlikte serbest ortam içinde akış başlar. Memeden sıvının dışarı akışı kompakt bir jet formunda olmalıdır. Bu durum atkı kaydını sağlayacak bir çekiş için gereklidir. Serbest çevrede akış sıra ile; kompakt, dağılan ve atomize olan formlarda görülürse de, dokuma için yararlı olan kısım ilk yani kampakt akış bölgesidir.

Eğer atkı ipliği sabit atkı hızı ile sevk edilirse, ön uç hava direnci sebebiyle azalan bir hıza sahip olacak arka hız sabit hızla geldiğinden dolayı da iplik burkulacaktır. İpliğin burkulmasının diğer bir sebebi de atıldıktan hemen sonra frenlenmesidir. Bu frenleme sonucu iplik ekseni boyunca çekme ve basma gerilmelerinden oluşan bir titreşim meydana gelir ve sonuçta iplik burkulur. Burkulmayı önlemek yani atkı ipliğinin ağızda düz tutabilmek için jetten ağızlığa ipliğin verilişi azalan bir hızla gerçekleşmelidir. Jetteki hız azalması, hava direnci dolayısıyla ön uçta meydana gelen hız azalmasından daha fazladır.

Başlangıçta atkının önü, jetin önünden 30-60 mm kadar geride hareket eder. Daha sonra jet yavaşlar ve kinetik enerji kazanmış olan atkı ipliği ona yaklaşır. Deneyler göstermiştir ki; su jeti 15 cm’lik bir mesafede saçılmaya başlamaktadır. 52 cm ‘lik bir yol alınınca atkının önü jetin 6 cm gerisinde kalmakta ancak bu sırada jet atom ize olmaya başlamaktadır. 158 cm ‘de atkının önü jet önünde 4 cm ‘ ye kadar yaklaşır. Bu sırada jet damlacıklar halinde bulunmaktadır. 170 cm mesafede atkı ipliği frenlenmiş olup sıvı dispers durumunda ağızlığı terk eder. Jetin hızı, yolun sonunda atkı ipliğinin hızından daha küçük olduğundan bağıl hız negatif değer alacaktır. Bundan sonra atkının kıvrılıp titreşim yapması mümkündür.

Ağızlıkta yüksek bir hızla hareket eden atkı ipliği tüm çözgü enini kat ettikten sonra, frenlenmeli ancak bu çok ani bir biçimde yapılmamalıdır. Öte yandan kısalma veya kıvrılmayı önlemek için bir parça gerilimin sürdürülmesi önemlidir. Su jetinin ekseni çok az kumaş çizgisine atkı ipliğine yapışarak onu tefeler hem de çekilmesini önleyerek frenler.

Su jetli tezgahlarda atkı atma sistemi üç ana kısımdan oluşmaktadır.

POMPA ------- VALF ------- JET]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=41 Fri, 06 Jun 2008 05:30:27 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=41


Hava jetli atkı atma sistemi günümüzde hız acısından en hızlı sistemdir. Bu sistemde atkıyı taşıyıcı bir eleman bulunmadığından gerek hız gerekse üretim acısından diğer sistemlere göre avantajlıdır. Ancak hava akımıyla taşınan ipliğin hız farkından dolayı iplik bükümünün açılma riski fazladır. Hava jetli ile atkı atmada önce atkı bir bobinden sağılarak gerilim düzenleyiciden geçirilir. Daha sonra atkı ölçme cihazı bir atkılık ipliği ölçerek atıma hazır hale getirir.Atkı ipliği ana jet içerisinden püskürtülerek atkı atımı gerçekleşir. Geniş enli tezgahlarda ana jet dışında tarak önlerine yerleşmiş yardımcı jetler de kullanılır. Hava jetli tezgahın bir özelliği de tarak yapısının oyuklu şekilde olmasıdır. Bunun nedeni püskürtülen havanın dağılmadan en uzak noktaya kadar gönderilebilmesidir. ]]>


Hava jetli atkı atma sistemi günümüzde hız acısından en hızlı sistemdir. Bu sistemde atkıyı taşıyıcı bir eleman bulunmadığından gerek hız gerekse üretim acısından diğer sistemlere göre avantajlıdır. Ancak hava akımıyla taşınan ipliğin hız farkından dolayı iplik bükümünün açılma riski fazladır. Hava jetli ile atkı atmada önce atkı bir bobinden sağılarak gerilim düzenleyiciden geçirilir. Daha sonra atkı ölçme cihazı bir atkılık ipliği ölçerek atıma hazır hale getirir.Atkı ipliği ana jet içerisinden püskürtülerek atkı atımı gerçekleşir. Geniş enli tezgahlarda ana jet dışında tarak önlerine yerleşmiş yardımcı jetler de kullanılır. Hava jetli tezgahın bir özelliği de tarak yapısının oyuklu şekilde olmasıdır. Bunun nedeni püskürtülen havanın dağılmadan en uzak noktaya kadar gönderilebilmesidir. ]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=40 Fri, 06 Jun 2008 05:23:47 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=40


• Mekikcikli dokuma makineleri, mekikli dokuma makinelerinde üretim hızının arttırılabilmesi için atkı atma işleminin, mekikten çok daha küçük bir elemanla yapılması düşüncesinin ortaya çıkması ile 1952 yılında ticari olarak piyasaya çıkarılmışlardır.

• Mekikcikli dokuma makinalarında, üretim, verimlilik ve hız, mekikli tezgahlara göre oldukça üstündür. Özellikle mekikcikli dokuma makinelerinde mekikli tezgahlardan daha büyük atkı atma hızlarına ulaşılmaktadır (Genel olarak mekiklilerde ortalama hız 150-200 m/dak ; mekikçiklilerde ise 400-540 m/dak civarındadır).

Mekikçikli dokuma makinelerinde üretimi arttırıcı iki önemli faktör bulunmaktadır

• a ) Mekikçikli tezgahlarda, atkının sağıldığı elemanın (bobin) üzerinde, mekikli tezgahlarda atkının sağıldığı masuralardan daha fazla iplik bulunmaktadır. Böylece aynı çalışma periyodunda mekikçikli tezgahlardaki duruş sayısı daha düşük olacaktır.

• b ) Mekikçikli tezgahlarda kullanılan atkı taşıyıcı eleman (mekikçik), mekikli tezgahlarda kullanılan atkı taşıyıcı elemandan (mekik) yaklaşık 10 kat daha küçüktür. Böylece atkı atma sistemi çok daha yüksek hızlarda çalıştırılarak üretim arttırılacaktır.

• Mekikçikler gövdeleri sertleştirilmiş ve taşlanmış çelik veya özel alaşımlı metallerden yada sentetik maddelerden yapılabilmektedir. Özellikle karbon kompozit malzemeden yapılmış mekikçiklerin ağırlıkları çok düşük seviyelerde olduğundan makinenin hızının arttırılması sağlanabilmektedir. Mekikçikler yaklaşık olarak, 9 cm boyunda, 14 mm eninde, 6 mm yüksekliğinde ve 40-70 gr arasındaki ağırlıklara sahiptir (kompozit malzemelerden yapılmış mekikçiklerin ağırlığı 10 gr’a kadar düşürülmüştür). Ağır mekikçikler kalın atkı ipliği ile çalışmada, hafif mekikçikler ise ince atkı ipliği ile çalışmada idealdirler.

• Mekikçikli dokuma makinelerinde, birden fazla mekikçik bulunmaktadır. Mekikçikli tezgahlarda bulunan mekikçik sayısını kumaş eni belirlemektedir. Yani,tezgaha yerleştirilecek mekikçik sayısı, dokuma makinesinin eni ile doğru orantılıdır. Dolayısıyla tezgah eni arttıkça kullanılabilecek mekik sayısı artmaktadır.

• Mekikçik sayısı tamamen makine enine bağlı olarak değişir. Bu nedenle çalışma eni inç değerine çevrilerek bulunan değerin sonundaki rakam atılır. Kalan rakama ise 5 eklenir. Örneğin 3,925 m çalışma enindeki bir dokuma makinesinin inç cinsinden çalışma eni yaklaşık 155 olarak bulunur. 5 rakamı atılır ve kalan 15 özerine 5 eklenir ise 20 adet mekikçik kullanılması gerekliliği ortaya çıkar.

• Mekikçik seçimi, dokuma tezgahının çalışma hızının daha da önemlisi çalışılan iplik cinsine bağlı olarak yapılmalıdır. Dokumada uygun mekikçiğin kullanılması elde edilen kumaşın kalitesinin ve dokuma performansının artmasını sağlamaktadır]]>


• Mekikcikli dokuma makineleri, mekikli dokuma makinelerinde üretim hızının arttırılabilmesi için atkı atma işleminin, mekikten çok daha küçük bir elemanla yapılması düşüncesinin ortaya çıkması ile 1952 yılında ticari olarak piyasaya çıkarılmışlardır.

• Mekikcikli dokuma makinalarında, üretim, verimlilik ve hız, mekikli tezgahlara göre oldukça üstündür. Özellikle mekikcikli dokuma makinelerinde mekikli tezgahlardan daha büyük atkı atma hızlarına ulaşılmaktadır (Genel olarak mekiklilerde ortalama hız 150-200 m/dak ; mekikçiklilerde ise 400-540 m/dak civarındadır).

Mekikçikli dokuma makinelerinde üretimi arttırıcı iki önemli faktör bulunmaktadır

• a ) Mekikçikli tezgahlarda, atkının sağıldığı elemanın (bobin) üzerinde, mekikli tezgahlarda atkının sağıldığı masuralardan daha fazla iplik bulunmaktadır. Böylece aynı çalışma periyodunda mekikçikli tezgahlardaki duruş sayısı daha düşük olacaktır.

• b ) Mekikçikli tezgahlarda kullanılan atkı taşıyıcı eleman (mekikçik), mekikli tezgahlarda kullanılan atkı taşıyıcı elemandan (mekik) yaklaşık 10 kat daha küçüktür. Böylece atkı atma sistemi çok daha yüksek hızlarda çalıştırılarak üretim arttırılacaktır.

• Mekikçikler gövdeleri sertleştirilmiş ve taşlanmış çelik veya özel alaşımlı metallerden yada sentetik maddelerden yapılabilmektedir. Özellikle karbon kompozit malzemeden yapılmış mekikçiklerin ağırlıkları çok düşük seviyelerde olduğundan makinenin hızının arttırılması sağlanabilmektedir. Mekikçikler yaklaşık olarak, 9 cm boyunda, 14 mm eninde, 6 mm yüksekliğinde ve 40-70 gr arasındaki ağırlıklara sahiptir (kompozit malzemelerden yapılmış mekikçiklerin ağırlığı 10 gr’a kadar düşürülmüştür). Ağır mekikçikler kalın atkı ipliği ile çalışmada, hafif mekikçikler ise ince atkı ipliği ile çalışmada idealdirler.

• Mekikçikli dokuma makinelerinde, birden fazla mekikçik bulunmaktadır. Mekikçikli tezgahlarda bulunan mekikçik sayısını kumaş eni belirlemektedir. Yani,tezgaha yerleştirilecek mekikçik sayısı, dokuma makinesinin eni ile doğru orantılıdır. Dolayısıyla tezgah eni arttıkça kullanılabilecek mekik sayısı artmaktadır.

• Mekikçik sayısı tamamen makine enine bağlı olarak değişir. Bu nedenle çalışma eni inç değerine çevrilerek bulunan değerin sonundaki rakam atılır. Kalan rakama ise 5 eklenir. Örneğin 3,925 m çalışma enindeki bir dokuma makinesinin inç cinsinden çalışma eni yaklaşık 155 olarak bulunur. 5 rakamı atılır ve kalan 15 özerine 5 eklenir ise 20 adet mekikçik kullanılması gerekliliği ortaya çıkar.

• Mekikçik seçimi, dokuma tezgahının çalışma hızının daha da önemlisi çalışılan iplik cinsine bağlı olarak yapılmalıdır. Dokumada uygun mekikçiğin kullanılması elde edilen kumaşın kalitesinin ve dokuma performansının artmasını sağlamaktadır]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=39 Fri, 06 Jun 2008 05:20:20 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=39
Mekikli dokuma makinaları, günümüzde mekiksiz dokuma makinalarının hızlı gelişimi neticesinde kullanımda yavaş yavaş kalkmaktadır. Fakat kesin olarak gerçek kumaş kenarının elde edilmek istendiği durumlarda veya yüksek üretim hızlarına gerek duyulmadığı durumlarda mekikli tezgahlar kullanılmaktadır. Yeni yeni gelişen teknik tekstil kapsamında çok büyük ende yapılması gerekli jeotekstil yapılarının üretiminde mekikli tezgahlar yaygın olarak kullanılmaktadır.

Mekikli dokuma makinalarında mekik ve üzerinde taşıdığı atkı ipliği,ağızlığın her açılışında,makinanın sağ ve solunda bulunan mekik yuvaları arasında hareket etmektedir.Bu işlem masura üzerindeki atkı ipliği bitinceye kadar devam eder. Mekik üzerindeki masura boşaldığında,masura otomatik olarak değiştirilir. Mekik çeşitli vuruş tertibatları kullanılarak fırlatılabilmektedir.

Mekik, gövdesi sert ağaç veya plastik döküm denilen fenolik malzemeden yapılmış, uçları sivriltilerek çelik uç takılmış, üzerinde atkı masurasını taşıyan, dikdörtgenler prizması biçimli atkı taşıyıcı elemandır. Mekiklerin ağırlıkları 300-900 gr arasında değişmektedir.

Mekik, atkı masurasını üzerinde taşımaktadır.Dolayısıyla mekik, endirekt bir taşıyıcı elemandır. Her mekik bir masura taşımaktadır. Bu durum tek renk ve tek cins atkı ipliği ile çalışmayı zorunlu kılmaktadır.

Mekik

Masura]]>
Mekikli dokuma makinaları, günümüzde mekiksiz dokuma makinalarının hızlı gelişimi neticesinde kullanımda yavaş yavaş kalkmaktadır. Fakat kesin olarak gerçek kumaş kenarının elde edilmek istendiği durumlarda veya yüksek üretim hızlarına gerek duyulmadığı durumlarda mekikli tezgahlar kullanılmaktadır. Yeni yeni gelişen teknik tekstil kapsamında çok büyük ende yapılması gerekli jeotekstil yapılarının üretiminde mekikli tezgahlar yaygın olarak kullanılmaktadır.

Mekikli dokuma makinalarında mekik ve üzerinde taşıdığı atkı ipliği,ağızlığın her açılışında,makinanın sağ ve solunda bulunan mekik yuvaları arasında hareket etmektedir.Bu işlem masura üzerindeki atkı ipliği bitinceye kadar devam eder. Mekik üzerindeki masura boşaldığında,masura otomatik olarak değiştirilir. Mekik çeşitli vuruş tertibatları kullanılarak fırlatılabilmektedir.

Mekik, gövdesi sert ağaç veya plastik döküm denilen fenolik malzemeden yapılmış, uçları sivriltilerek çelik uç takılmış, üzerinde atkı masurasını taşıyan, dikdörtgenler prizması biçimli atkı taşıyıcı elemandır. Mekiklerin ağırlıkları 300-900 gr arasında değişmektedir.

Mekik, atkı masurasını üzerinde taşımaktadır.Dolayısıyla mekik, endirekt bir taşıyıcı elemandır. Her mekik bir masura taşımaktadır. Bu durum tek renk ve tek cins atkı ipliği ile çalışmayı zorunlu kılmaktadır.

Mekik

Masura]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=38 Fri, 06 Jun 2008 05:18:09 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=38
Elimizde örneği bulunan bir dokuyu aynı özelliklerde üretebilmek için kumaş analizi yapılır kumaş analizi ile elde edilen bilgiler iplik üretim ve dokuma makinelerine yansıtılarak gerekli ayarlar ve düzenlemeler yapılır. Kumaş analizinin doğru yapılması kumaşın başlangıçta istenilen özellikleri sağlayabilmesi için önemlidir.

Kumaş analizi ve aynı kumaşın tekrar üretimi ile ilgili hesaplamaların ve planların ortaya konulması için işlem sırası genel olarak şu şekildedir;

Kumaşın kullanım alanının belirlenmesi

Kumaşın yüzünün ve tersinin belirlenmesi

Kumaşın atkı ve çözgü yönünün belirlenmesi

Kumaşın çözgü sıklığı ve çözgü tel sayısının hesaplanması

Atkı sıklığının tespiti

Örgünün tespit edilmesi ve tahar armür planının çıkartılması

Çözgü ve atkı renk planının raporunun tespit edilmesi

Çözgü ve atkı iplik numarasının ve hammadesinin tayini

Tarak eni ve tarak numarasının tespiti

Çözgü ve atkı ağırlığının hesaplanamsı

Mamul kumaş ağırlığının hesaplanması

gibi vs. sıralanabilir.

Kumaş analizi için gerekli araçlar;Kareli kağıt,lüp,uzun iğne,duyarlı terazi,makas,cetvel,boya kalemi vb.'dir.

1. Kumaşın yüzünün ve tersinin belirlenmesi

Kumaşın tersinin ve yüzünün belirlenmesinde dikkat edilecek noktalar örnek olarak şöyle sıralanabilir;

Çözgü yada atkı örgüsü olma durumuna göre kapanmalar hangi yönde daha fazla ise o taraf kumaşın yüzüdür.

Kumaşı çözgüsü ayrı atkısı ayrı iplikten yapılmışsa pahalı olan ipliğin örgü yapıldığı taraf kumaşı yüzüdür.

Apre görmüş kumaşların yüz tarafındaki kısa elyaf kesilmek suretiyle yok edilir. Bu taraf kumaşın yüzüdür. ve görünümü daha parlaktır.

Kaşa flanel gibi yünlü, pazen gibi pamuklu kumaşlarda tüylü taraf ters veya yüz olabilir.

2.Kumaşın atkı ve çözgü yönünün belirlenmesi

Çözgü ve atkı yönünü belirlerken de dikkat edilecek özellikler örnek olarak şu şekilde sıralayabiliriz.

Çizgili kumaşlarda çizgi yönü çözgü yönüdür

Çözgü sıklığı atkı sıklığından daha fazladır

Çözgü ipliğinin bükümü atkı ipliğinin bükümünden daha fazladır

Ekoseli kumaşlarda çözgü yönü daha uzundur

Kumaş da iplikler çift yada tek katlı olduğu zaman, çift katlı olanlar çözgü tek katlı olanlar atkıdır

Tüylendirilmiş kumaşlarda tüy yönü çözgü yönüdür

Çözgü yönünde genellikle tarak yolları bulunur

3.Kumaşın dokusunun bulunması

Analiz edilecek kumaşın yüzü tespit edildikten sonra ele alınır sol kenarından daha sonra üst kenarından 0,5-1cm kadar genişlikte çözgü ve atkı iplikleri çekilir.Sol yukarı baştaki ilk çözgü ipliğinden başlayarak çözgü ipliklerinin atkı iplikleri ile alttan ve üsten kesimleri takip edilir. Çözgü ipliğini üsten kestiği noktalar desen kağıdında karelerin doldurulması veya işaretler ile gösterilir. Çözgü ipliği atlı ipliğinin altında ise bu kare boş bırakılır. Böylece çözgü ipliğinin yaptığı kesişme düzeni atkı ve çözgü yününde tekrar edinceye kadar işlem devam ettirilir. Kumaş örgüsünün yanı sıra ipliklerin renk düzeninin de incelenmesi ve not edilmesi, aynı zamanda iplik renk çıkarılmasını da kolaylaştırır.

4.Atkı ve çözgü sıklığının belirlenmesi

Kumaşın atkı ve çözgü sıklığının belirlenmesi lüp aleti ile TS 250 standardına göre kolayca belirlenir.Lüp yardımıyla bir iğne ile, iplikler sayılarak iplik sıklığı tespit edilebilir. ayrıca lüp kullanmadan da kumaşın kenarı saçaklandırılır ve 1cm uzunluğundaki iplikler sayılarak da iplik sıklığı belirlenir. genelde çözgü sıklığı atkı sıklığından fazla bulunur.

5.İplik katının belirlenmesi

Katlı iplikler, birden çok ipliğin burularak birbiri üzerine sarılması ile tek bir iplik haline gelen yapılardır.Numune kumaş analizinde, atkı ve çözgü ipliklerinin kumaştan çekilerek büküm aldığı yönün tersine el ile büküm verilerek varsa iplik katı açılır ve iplikler sayılarak işlem tamamlanır. Bu sırada ipliklerin büküm yünleri de belirlenir.

6.iplik numarasının belirlenmesi

İplik numarasının tayini TS225 standardına göre yapılmaktadır. Bunun için farklı çözgü ve atkı ipliklerini içeren kumaştan, atkı ve çözgü yönünde dikdörtgen şeritler kesilir. Kesilen tüm şeritler yaklaşık 50cm uzunluğunda olmalıdır. (atlıda 5şerit, çözgüde 2şerit alınır) kesilen şeritlerden 10 iplik ayrılır ve düzeltilmiş uzunlukları bulunarak ortalamaları alınır. Bulunan ortalama değer şeritlerden çekilen iplik sayısı ile çarpılır. Toplam ağırlıkları da tespit edildikten sonra aşağıdaki (2.1) nolu formül iplik numarasını tex cinsinden vermektedir. (iplik renk planları da göz önüne alınarak, her bir rengin numarasını tayin etmek amacıyla şeritlerden çıkarılan her bir iplik renklerine, rengine göre gruplandırılır ve her bir renk grubu için iplik numarası belirlenir. İplik numaraları renklerine göre farklı değilse ortalama bir iplik numarası tayin edilir. Ayrıca iplikler katlıda olsa numara tayininde tek kat iplik olarak ele alınır. İpliğin kat durumu belirtilir ve ipliğin diğer ayrıntıları da anlaşılır bir şekilde not edilir.

7. Atkı ve çözgü ipliklerinin kısalma oranının belirlenmesi

İpliğin kısalma oranı ise TS 254 standartlarına uygun şekilde belirlenmektedir ve kumaş içerisinde belirli uzunlukta çekilmiş ipliğin gerilerek ölçülen uzunluğunun kumaş içerisindeki uzunluktan farkının gerilmiş uzunluğa bölümü şeklinde ifade edilmektedir.

8.Kumaşın Metre kare Metre tül ağırlığının hesaplanması

Kumaş gramajı belirlenirken TS251 nolu standart esas alınmaktadır. Analiz edeceğimiz kumaştan kesilen 10*10cm ebadındaki numuneler tartılır ve tartım sonuçlarının ortalaması hesaplanır. Sonuç 100sayı ile çarpılarak metrekare ağırlığı bulunur. Kumaşın metrekare ağırlığını bulduktan sonra bunu ,kumaş eni ile çarparak metre tül ağırlığı bulunur.]]>
Elimizde örneği bulunan bir dokuyu aynı özelliklerde üretebilmek için kumaş analizi yapılır kumaş analizi ile elde edilen bilgiler iplik üretim ve dokuma makinelerine yansıtılarak gerekli ayarlar ve düzenlemeler yapılır. Kumaş analizinin doğru yapılması kumaşın başlangıçta istenilen özellikleri sağlayabilmesi için önemlidir.

Kumaş analizi ve aynı kumaşın tekrar üretimi ile ilgili hesaplamaların ve planların ortaya konulması için işlem sırası genel olarak şu şekildedir;

Kumaşın kullanım alanının belirlenmesi

Kumaşın yüzünün ve tersinin belirlenmesi

Kumaşın atkı ve çözgü yönünün belirlenmesi

Kumaşın çözgü sıklığı ve çözgü tel sayısının hesaplanması

Atkı sıklığının tespiti

Örgünün tespit edilmesi ve tahar armür planının çıkartılması

Çözgü ve atkı renk planının raporunun tespit edilmesi

Çözgü ve atkı iplik numarasının ve hammadesinin tayini

Tarak eni ve tarak numarasının tespiti

Çözgü ve atkı ağırlığının hesaplanamsı

Mamul kumaş ağırlığının hesaplanması

gibi vs. sıralanabilir.

Kumaş analizi için gerekli araçlar;Kareli kağıt,lüp,uzun iğne,duyarlı terazi,makas,cetvel,boya kalemi vb.'dir.

1. Kumaşın yüzünün ve tersinin belirlenmesi

Kumaşın tersinin ve yüzünün belirlenmesinde dikkat edilecek noktalar örnek olarak şöyle sıralanabilir;

Çözgü yada atkı örgüsü olma durumuna göre kapanmalar hangi yönde daha fazla ise o taraf kumaşın yüzüdür.

Kumaşı çözgüsü ayrı atkısı ayrı iplikten yapılmışsa pahalı olan ipliğin örgü yapıldığı taraf kumaşı yüzüdür.

Apre görmüş kumaşların yüz tarafındaki kısa elyaf kesilmek suretiyle yok edilir. Bu taraf kumaşın yüzüdür. ve görünümü daha parlaktır.

Kaşa flanel gibi yünlü, pazen gibi pamuklu kumaşlarda tüylü taraf ters veya yüz olabilir.

2.Kumaşın atkı ve çözgü yönünün belirlenmesi

Çözgü ve atkı yönünü belirlerken de dikkat edilecek özellikler örnek olarak şu şekilde sıralayabiliriz.

Çizgili kumaşlarda çizgi yönü çözgü yönüdür

Çözgü sıklığı atkı sıklığından daha fazladır

Çözgü ipliğinin bükümü atkı ipliğinin bükümünden daha fazladır

Ekoseli kumaşlarda çözgü yönü daha uzundur

Kumaş da iplikler çift yada tek katlı olduğu zaman, çift katlı olanlar çözgü tek katlı olanlar atkıdır

Tüylendirilmiş kumaşlarda tüy yönü çözgü yönüdür

Çözgü yönünde genellikle tarak yolları bulunur

3.Kumaşın dokusunun bulunması

Analiz edilecek kumaşın yüzü tespit edildikten sonra ele alınır sol kenarından daha sonra üst kenarından 0,5-1cm kadar genişlikte çözgü ve atkı iplikleri çekilir.Sol yukarı baştaki ilk çözgü ipliğinden başlayarak çözgü ipliklerinin atkı iplikleri ile alttan ve üsten kesimleri takip edilir. Çözgü ipliğini üsten kestiği noktalar desen kağıdında karelerin doldurulması veya işaretler ile gösterilir. Çözgü ipliği atlı ipliğinin altında ise bu kare boş bırakılır. Böylece çözgü ipliğinin yaptığı kesişme düzeni atkı ve çözgü yününde tekrar edinceye kadar işlem devam ettirilir. Kumaş örgüsünün yanı sıra ipliklerin renk düzeninin de incelenmesi ve not edilmesi, aynı zamanda iplik renk çıkarılmasını da kolaylaştırır.

4.Atkı ve çözgü sıklığının belirlenmesi

Kumaşın atkı ve çözgü sıklığının belirlenmesi lüp aleti ile TS 250 standardına göre kolayca belirlenir.Lüp yardımıyla bir iğne ile, iplikler sayılarak iplik sıklığı tespit edilebilir. ayrıca lüp kullanmadan da kumaşın kenarı saçaklandırılır ve 1cm uzunluğundaki iplikler sayılarak da iplik sıklığı belirlenir. genelde çözgü sıklığı atkı sıklığından fazla bulunur.

5.İplik katının belirlenmesi

Katlı iplikler, birden çok ipliğin burularak birbiri üzerine sarılması ile tek bir iplik haline gelen yapılardır.Numune kumaş analizinde, atkı ve çözgü ipliklerinin kumaştan çekilerek büküm aldığı yönün tersine el ile büküm verilerek varsa iplik katı açılır ve iplikler sayılarak işlem tamamlanır. Bu sırada ipliklerin büküm yünleri de belirlenir.

6.iplik numarasının belirlenmesi

İplik numarasının tayini TS225 standardına göre yapılmaktadır. Bunun için farklı çözgü ve atkı ipliklerini içeren kumaştan, atkı ve çözgü yönünde dikdörtgen şeritler kesilir. Kesilen tüm şeritler yaklaşık 50cm uzunluğunda olmalıdır. (atlıda 5şerit, çözgüde 2şerit alınır) kesilen şeritlerden 10 iplik ayrılır ve düzeltilmiş uzunlukları bulunarak ortalamaları alınır. Bulunan ortalama değer şeritlerden çekilen iplik sayısı ile çarpılır. Toplam ağırlıkları da tespit edildikten sonra aşağıdaki (2.1) nolu formül iplik numarasını tex cinsinden vermektedir. (iplik renk planları da göz önüne alınarak, her bir rengin numarasını tayin etmek amacıyla şeritlerden çıkarılan her bir iplik renklerine, rengine göre gruplandırılır ve her bir renk grubu için iplik numarası belirlenir. İplik numaraları renklerine göre farklı değilse ortalama bir iplik numarası tayin edilir. Ayrıca iplikler katlıda olsa numara tayininde tek kat iplik olarak ele alınır. İpliğin kat durumu belirtilir ve ipliğin diğer ayrıntıları da anlaşılır bir şekilde not edilir.

7. Atkı ve çözgü ipliklerinin kısalma oranının belirlenmesi

İpliğin kısalma oranı ise TS 254 standartlarına uygun şekilde belirlenmektedir ve kumaş içerisinde belirli uzunlukta çekilmiş ipliğin gerilerek ölçülen uzunluğunun kumaş içerisindeki uzunluktan farkının gerilmiş uzunluğa bölümü şeklinde ifade edilmektedir.

8.Kumaşın Metre kare Metre tül ağırlığının hesaplanması

Kumaş gramajı belirlenirken TS251 nolu standart esas alınmaktadır. Analiz edeceğimiz kumaştan kesilen 10*10cm ebadındaki numuneler tartılır ve tartım sonuçlarının ortalaması hesaplanır. Sonuç 100sayı ile çarpılarak metrekare ağırlığı bulunur. Kumaşın metrekare ağırlığını bulduktan sonra bunu ,kumaş eni ile çarparak metre tül ağırlığı bulunur.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=37 Fri, 06 Jun 2008 05:15:27 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=37
Tekstil kelimesi Latince " Textus/Doku" kökenli bir kelimeden türetilmiş olup "Dokulandırılmış alan, örgülendirilmiş yüzey" anlamına gelirki bu bize Osmanlıca'dan geçmiş olan "Nesç" kökenli "Mensucat" kelimesi karşılığıdır ve tekstil ile aynı anlamdadır.

İnsanların giyecek gereksinmeleri ve ev eşyalarının büyük bir kısmını Tekstil ürünleri ile karşılanır. UNESCO (Birleşmiş Milletler Bilim ve kültür Teşkilatı), yayınladığı bir inceleme raporudur. İnsanlığın beş temel gereksinimi olduğunu ve bunların önem sırasına göre "Gıda,Giyim,Sağlık hizmetleri,Konut ve Güvenlik" olduklarını açıklamıştır.

Yukarıdaki sıralamada belirtildiği gibi insanlığın gıdadan sonra ikinci temel gereksinimi, tekstilin çok yönlü bir dalı olan giyimdir.Ayrıca dünyadaki çalışan nüfusun 1/8 i, dolaylı olarak veya doğrudan tekstilin içindedir ve yurt ekonomilerine çok ileri düzeyde katkıları vardır.

Tekstil hemen hemen belli başlı tüm deney bilimler ve sosyal bilimler ile doğrudan veya dolaylı olarak ilgilidir ve bu nedenden dolayı komloks(bileşik) bir bilim dalıdır.



1.GENEL DOKUMA TEKNİĞİ


Genel kumaş dokuma tekniği,birbirine dik konumda tutulan iki iplik grubunun çeşitli düzenlerde kesişmesi, birbiri içerisinden geçirilmesi ile doku oluşturma olarak tanımlanabilir. Bu sistemde en az iki iplik grubuna ihtiyaç vardır. Bunlardan oluşturulacak dokuya dik konumda olan iplik grubuna çözgü, yatay konumda olan iplik grubuna da atkı iplikleri adı verilmektedir.

Dokuma genel olarak üç temel prensibin birbiri ile uyumlu bir şekilde bir tezgah üzerinde toplanması ve çalıştırılması sonucu gerçekleştirilmektedir ve bu işlemlere temel dokuma prensipleri denilmektedir. Bu prensiplerin hepsinin birlikte gösterdiği bir dizayn şekil 1’de şematik olarak gösterilmiştir.
Dokumada çözgü iplikleri birbirine paralel olarak belli bir sayıda ve yan yana bulunurlar.

Dokumanın yapıldığı yöne doğru ilerlemesi gereken çözgü tabakası arasından atkı ipliğinin geçirilmesi ve bunun kumaşa dahil edilmesi sürekli olarak tekrarlanan temel işlemlerdir.

Dolayısıyla bir dokuma işleminde 3 temel ve 2 yardımcı safha olduğu göze çarpar. Aynı zamanda dokumanın da üç temel prensibi olarak bilinen bu mekanizmalar,
-Ağızlık açma mekanizması,
-Atkı atma mekanizması ve
-Tefe vurma mekanizması olarak sıralanabilir. ayrıca dokumada yardımcı mekanizmalar ise,
-Çözgü salma mekanizması,
-Kumaş çekme ve sarma mekanizması,
şeklinde özetlenebilir. Bunların dışında temel dokuma işlemlerine dikkat edildiğinde, bir dokuma kumaşın oluşturulması için üç temel elemanın gerekli olduğu görülebilir.
-Ağızlığı oluşturan gücüler,
-Ağızlıktan atkı ipliğini geçiren bir atkı taşıma elemanı,
-Atılan atkıyı kumaşa tefeleyen tarak.
Dokumada çözgü iplikleri, çözgü levendinden sağılmaktadır. Çözgü köprüsünden geçerek dokuma bölgesine gelen çözgüler çerçevelere asılı gücü gözlerinden birer, taraktan ise gruplar ( 2,3 veya 4 iplik ) halinde geçirilirler. Çerçeveler iki gruba ayrıldığı zaman oluşan üçgen kesitli çözgü ağızlığının tepesini kumaş çizgisi, tabanını ise tarak belirlemektedir.
Tarağın her tefe vuruşunu gerçekleştirdikten sonra kumaş çekme tertibatı belirli bir sarma yaparken yine uygun bir miktar çözgünün salınması gerekir.


Şekil 1. Temel dokuma prensibi


2. TEMEL DOKUMA PRENSİPLERİ
2.1 Ağızlık Açılması ( Shedding )
Her çözgü ipliği bir gücü gözünden geçirilmiştir. Dokunacak kumaşın örgüsüne uygun olarak bir atkı atıldığı zaman bu atkının üzerinde bulunması gereken çözgüler bu gücüler vasıtasıyla yukarı kaldırılırlar. Böylece atkı taşıyıcının arasından geçeceği ağızlık adı verilen bir açıklık meydana gelir ve her atkı için yeniden oluşturulur.

Ağızlık açma mekanizmalarının görevi budur. Ağızlığın oluşturulabilmesi için en az iki çözgü grubuna ( yani en az 2 çerçeveye ) ihtiyaç vardır.
2.2 Atkının Atılması (Picking )
Çözgünün iki tabakaya ayrılması ile oluşan ağızlığın içerisinden atkı ipliği bir taşıyıcı vasıtasıyla geçirilir. Bu bir mekik, mekikçik ya da kanca olabileceği gibi hava veya su-jeti gibi akışkan malzemede olabilir.
2.3 Tefe Vurması (Beating-up )
Yeni atılmış olduğu için kumaştan ayrı bulunan atkı ipliğini iterek, kumaşa dahil etmek için dişlerinden çözgü iplikleri geçirilen tarak ile tefeleme veya tefe vurma işlemi gerçekleştirilir. Yeni atkı ipliğinin kumaşa dahil edildiği yere ‘kumaş çizgisi’ veya ‘’kumaş sınırı’’denilmektedir.]]>
Tekstil kelimesi Latince " Textus/Doku" kökenli bir kelimeden türetilmiş olup "Dokulandırılmış alan, örgülendirilmiş yüzey" anlamına gelirki bu bize Osmanlıca'dan geçmiş olan "Nesç" kökenli "Mensucat" kelimesi karşılığıdır ve tekstil ile aynı anlamdadır.

İnsanların giyecek gereksinmeleri ve ev eşyalarının büyük bir kısmını Tekstil ürünleri ile karşılanır. UNESCO (Birleşmiş Milletler Bilim ve kültür Teşkilatı), yayınladığı bir inceleme raporudur. İnsanlığın beş temel gereksinimi olduğunu ve bunların önem sırasına göre "Gıda,Giyim,Sağlık hizmetleri,Konut ve Güvenlik" olduklarını açıklamıştır.

Yukarıdaki sıralamada belirtildiği gibi insanlığın gıdadan sonra ikinci temel gereksinimi, tekstilin çok yönlü bir dalı olan giyimdir.Ayrıca dünyadaki çalışan nüfusun 1/8 i, dolaylı olarak veya doğrudan tekstilin içindedir ve yurt ekonomilerine çok ileri düzeyde katkıları vardır.

Tekstil hemen hemen belli başlı tüm deney bilimler ve sosyal bilimler ile doğrudan veya dolaylı olarak ilgilidir ve bu nedenden dolayı komloks(bileşik) bir bilim dalıdır.



1.GENEL DOKUMA TEKNİĞİ


Genel kumaş dokuma tekniği,birbirine dik konumda tutulan iki iplik grubunun çeşitli düzenlerde kesişmesi, birbiri içerisinden geçirilmesi ile doku oluşturma olarak tanımlanabilir. Bu sistemde en az iki iplik grubuna ihtiyaç vardır. Bunlardan oluşturulacak dokuya dik konumda olan iplik grubuna çözgü, yatay konumda olan iplik grubuna da atkı iplikleri adı verilmektedir.

Dokuma genel olarak üç temel prensibin birbiri ile uyumlu bir şekilde bir tezgah üzerinde toplanması ve çalıştırılması sonucu gerçekleştirilmektedir ve bu işlemlere temel dokuma prensipleri denilmektedir. Bu prensiplerin hepsinin birlikte gösterdiği bir dizayn şekil 1’de şematik olarak gösterilmiştir.
Dokumada çözgü iplikleri birbirine paralel olarak belli bir sayıda ve yan yana bulunurlar.

Dokumanın yapıldığı yöne doğru ilerlemesi gereken çözgü tabakası arasından atkı ipliğinin geçirilmesi ve bunun kumaşa dahil edilmesi sürekli olarak tekrarlanan temel işlemlerdir.

Dolayısıyla bir dokuma işleminde 3 temel ve 2 yardımcı safha olduğu göze çarpar. Aynı zamanda dokumanın da üç temel prensibi olarak bilinen bu mekanizmalar,
-Ağızlık açma mekanizması,
-Atkı atma mekanizması ve
-Tefe vurma mekanizması olarak sıralanabilir. ayrıca dokumada yardımcı mekanizmalar ise,
-Çözgü salma mekanizması,
-Kumaş çekme ve sarma mekanizması,
şeklinde özetlenebilir. Bunların dışında temel dokuma işlemlerine dikkat edildiğinde, bir dokuma kumaşın oluşturulması için üç temel elemanın gerekli olduğu görülebilir.
-Ağızlığı oluşturan gücüler,
-Ağızlıktan atkı ipliğini geçiren bir atkı taşıma elemanı,
-Atılan atkıyı kumaşa tefeleyen tarak.
Dokumada çözgü iplikleri, çözgü levendinden sağılmaktadır. Çözgü köprüsünden geçerek dokuma bölgesine gelen çözgüler çerçevelere asılı gücü gözlerinden birer, taraktan ise gruplar ( 2,3 veya 4 iplik ) halinde geçirilirler. Çerçeveler iki gruba ayrıldığı zaman oluşan üçgen kesitli çözgü ağızlığının tepesini kumaş çizgisi, tabanını ise tarak belirlemektedir.
Tarağın her tefe vuruşunu gerçekleştirdikten sonra kumaş çekme tertibatı belirli bir sarma yaparken yine uygun bir miktar çözgünün salınması gerekir.


Şekil 1. Temel dokuma prensibi


2. TEMEL DOKUMA PRENSİPLERİ
2.1 Ağızlık Açılması ( Shedding )
Her çözgü ipliği bir gücü gözünden geçirilmiştir. Dokunacak kumaşın örgüsüne uygun olarak bir atkı atıldığı zaman bu atkının üzerinde bulunması gereken çözgüler bu gücüler vasıtasıyla yukarı kaldırılırlar. Böylece atkı taşıyıcının arasından geçeceği ağızlık adı verilen bir açıklık meydana gelir ve her atkı için yeniden oluşturulur.

Ağızlık açma mekanizmalarının görevi budur. Ağızlığın oluşturulabilmesi için en az iki çözgü grubuna ( yani en az 2 çerçeveye ) ihtiyaç vardır.
2.2 Atkının Atılması (Picking )
Çözgünün iki tabakaya ayrılması ile oluşan ağızlığın içerisinden atkı ipliği bir taşıyıcı vasıtasıyla geçirilir. Bu bir mekik, mekikçik ya da kanca olabileceği gibi hava veya su-jeti gibi akışkan malzemede olabilir.
2.3 Tefe Vurması (Beating-up )
Yeni atılmış olduğu için kumaştan ayrı bulunan atkı ipliğini iterek, kumaşa dahil etmek için dişlerinden çözgü iplikleri geçirilen tarak ile tefeleme veya tefe vurma işlemi gerçekleştirilir. Yeni atkı ipliğinin kumaşa dahil edildiği yere ‘kumaş çizgisi’ veya ‘’kumaş sınırı’’denilmektedir.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=36 Fri, 06 Jun 2008 05:12:35 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=36
Türk Tekstil Sektörü teknoloji düzeyi, ekonomik etkinliği ve sosyal etkileşimi itibariyle ülkenin önde

gelen sosyo-ekonomik faaliyet alanlarından biridir. Sektörün bu konumunu önümüzdeki iki on yıl

boyunca koruması, hatta geliştirmesi beklenmektedir. Tekstil sektörümüzün ürün kalitesi ve üretim

teknolojisi çağdaş dünya standartlarındadır. Üretiminin yaklaşık ¾’ ü on yaşından daha genç makine

ve teçhizatla gerçekleştirilmektedir.

Üretim kapasitesi açısından Türkiye, kurulu kapasite iğ sayısı itibariyle dünya’da altıncı, rotor

sayısında ise dördüncü sıradadır ve iğ sayısında dünya kapasitesinin %3.4’üne, rotor sayısında ise

%5.5’ine sahiptir. Avrupa Birliği’nde kurulu pamuk tipi kısa elyaf kapasitesinin yaklaşık yarısı

Türkiye’dedir; yani, Türkiye’de kurulu kapasite tek başına AB kurulu kapasitesine denktir. Dokuma ve

örgü kumaş üretiminde, yaşlı mekikli tezgahlar dikkate alınmasa dahi, kurulu dokuma kapasitesi AB

toplamının ¼’ü kadardır ve Avrupa’daki en büyük yuvarlak örme kapasitesine sahiptir. Kumaş işleme

(terbiye) kapasitesi, kurulu ham bez üretim kapasitesini (dokuma + örgü) rahatlıkla işleyecek

4/9

seviyededir. Terbiye (boya, baskı, apre) sanayimiz gerek boyutu ve teknoloji düzeyi, gerekse ürün

kalitesi açısından AB kurulu kapasitesine en azından denk düzeydedir.

Tekstil sektörü ülkede yaratılan katma değerin (GSMH) 1/10’undan, ülke ihracatının 1/3’ünden

fazlasını gerçekleştirmektedir. Tekstil ve hazır giyim sektörünün imalat sanayi içindeki katma değer

payı 1/6’dır. Özellikle giyim alt sektörünün emek yoğun karakteri nedeniyle, tekstil sektörü toplam

yaklaşık 27,500 işyerinde 523,000 kayıtlı kişiye istihdam sağlamaktadır. Sektör yaygın yan sanayii ağı

ile birlikte iki milyona yaklaşan çalışanıyla önemli bir sosyal işleve sahiptir.

Tekstil ve hazır giyim sektörü yüksek ihracat performans ve potansiyeline sahiptir; dünya tekstil

ihracatındaki payı %2.7, hazır giyimdeki payı %3.4 dolaylarındadır. Sınır, bavul ve turist ticareti ayrı

tutulduğunda dahi, 15 milyar Dolar civarındaki tekstil ve hazır giyim ihracatıyla Türkiye, tekstilde

Avrupa’nın birinci, dünya’nın ondördüncü; hazır giyim ürünlerinde de Avrupa’nın ikinci, dünyanın

yedinci büyük tedarikçisidir. Sektördeki beklentiler, artık bu sektör ürünlerinin ülke için bir marka

olması, bir imaj yaratmasıdır.

Tekstil sektörünün bugünkü konumunu daha da güçlendirerek sürdürebilmesi ise, teknolojisini çağın

önünde tutabilecek düzeyde geliştirmesine ve bilgi yoğunluğu ve katma değeri yüksek ürünlere

yönelmesine bağlıdır. Bunun için, tekstil sektörünün faaliyet gösterdiği iplik, örme, “nonwoven”,

dokuma, tekstil terbiyesi ve konfeksiyon alanlarında teknoloji geliştirme ve ArGe çalışmalarına önem

vermesi ve kaynak ayırması gerekmektedir.

Diğer taraftan, tekstil sanayi teknoloji ve girdiler açısından önemli ölçüde diğer sektörlere bağımlıdır.

Sektörün önemli girdilerinden olan pamuk üretimi tarım sektörünün; sentetik hammaddelerin ve tekstil

terbiyesinde kullanılan boyar maddeler ve kimyasalların üretimi kimya sanayiinin faaliyet alanına

girmektedir. Diğer taraftan, ülkemizde tekstil makinesi üretimi yalnızca sınırlı sayıda ve daha çok

teknolojik olarak göreceli basit bazı makineler ile sınırlıdır. Ürün kalitesinin yükseltilmesinde önemli

mesafeler kat edilmiş olsa da, tekstil sanayiinin hızla gelişmesi ve topluma refah sağlamasında

anahtar olan bu alanlarda yeterli teknolojik gelişmelerin de sağlanması gerekli görülmektedir. Makine,

kimya, elektrik-elektronik, bilişim, malzeme ve eğitim alanlarıyla etkileşim içinde sağlanabilecek böyle

bir teknolojik gelişimin, yaratacağı sinerji ile, tekstil sektörünü olduğu kadar diğer sektörleri de

etkileyeceği açıktır.

Topluma yüksek oranda istihdam sağlayan tekstil sektöründeki gelişmenin, toplumun refahı üzerindeki

pozitif etkisi yadsınamaz. Ancak, tekstil sanayinin ucuz işgücü avantajından yararlanacağı dönemler

geride kalmaktadır. Bizden çok daha ucuz işgücüne sahip ülkeler, tekstil ve konfeksiyonda hızla

ilerlemekte ve bu alana büyük boyutlu teknolojik yatırımlar yapmaktadırlar. Özellikle 2005’ten sonra

dünyada oluşacak serbest rekabet ortamında Türk Tekstil Sektörü’nün rekabetçi olması, ancak

sektörün teknoloji düzeyinin, ilgili alanlardaki eğitimin ve inovasyon yeteneğinin yükseltilmesi, ArGe

faaliyetlerinin artırılması ve moda ve marka yaratılması ile mümkün görülmektedir.

5/9

Fırsatlar, tehditler…

Türkiye’nin, coğrafi konumu nedeniyle Avrupa Birliği, Rusya ve Türk Cumhuriyetleri pazarlarına yakın

olması ve bu ekonomiler ile gelişen ilişkiler, ülkemizin önündeki en önemli fırsat olarak görülmektedir.

Bu pazarlardaki pazar payımızın henüz hedeflenen düzeye erişmemiş olması ve ayrıca, 2005 yılında

korumacı engellerin ortadan kalkması ile yeni pazarlar bulma potansiyeli de, yükselme sürecine

hazırlanan ekonomik konjonktür ile birlikte Türkiye’ye önemli fırsatlar yaratabilir. Tekstil sektörünün,

gelişen turizm sektörü ile artan işbirliği olanakları da diğer bir önemli fırsat alanıdır.

Bu fırsat alanlarını değerlendirmemizi sağlayacak güçlü yanlarımız;

- Sektörde gelişmiş bir alt yapı ve yeterli deneyime sahip olma,

- uluslararası rekabet deneyimi,

- yeni teknolojilere ve modaya uyum becerisi,

- uluslararası şartnamelere uyum ve çevre dostu üretim konusundaki deneyim,

- lojistik, ulaşım, iletişim konularındaki altyapının mevcudiyeti,

- gelişmiş ülkelere göre genç nüfusun yarattığı rekabetçi işgücü maliyetleri,

- sektörün girişimci ruhu ve yetişmiş işgücü mevcudiyetidır.

Üretim süreçleri, kaynaklar ve girdiler açısından güçlü yanlarımız da;

- hammadde ve malzeme zenginliği,

- ürün ve süreç çeşitliliğindeki zenginlik,

- esnek ve hızlı üretim, hızlı karar verebilme yeteneği,

- kişisel talebe yönelik küçük ölçekli işlere yatkınlık,

- toplam üretimin ¾’ünün on yaşından genç makine parkıyla gerçekleştiriliyor olması ve

- genç ve eğitilebilir ülke nüfusu

olarak sıralanabilir.

Önümüzdeki yıllarda tekstil sektörünün önündeki başlıca tehditler şunlardır:

- Siyasi bakımdan istikrarsız bir bölge içinde yer almak;

- kaynak yetersizliği, kıt, pahalı, kısa vadeli ve riskli finansman;

- istikrarsız makro ekonomik yapı ve buna bağlı olarak yabancı sermaye girişinin yetersizliği;

- ülke imajının yetersizliği;

- ihracatta ve ilgili mevzuattaki tutarsızlık ve istikrarsızlıklar;

- serbest rekabet için gerekli kurum ve kuralların yeterince gelişmemiş olması;

- sektördeki küresel arz fazlası;

- ulaşım maliyetlerindeki düşüşler ile pazara yakınlığın avantaj olma vasfını yitirmesi

- mevcut ve/veya potansiyel bölgesel entegrasyonlar ve ikili antlaşmalar;

- ABD ve büyüyen Uzakdoğu pazarlarına uzaklık;

- Asya ülkelerinin pazar paylarındaki artış eğiliminin, 2005 yılında başlayacak serbest rekabet

ortamında daha da hızlanması riski.

6/9

Panel tarafından zayıf bulunan ve iyileştirilmesine gerek duyulan yanlarımız ise;

- özkaynak yetersizliği, risk sermayesi noksanlığı, işletme sermayesi ve nakit akışı yönetme

becerisindeki eksiklikler,

- yüksek girdi maliyetleri,

- dağıtım kanallarını yönlendirme becerisinin zayıflığı sonucu küresel perakende pazarlarında yer

alamama,

- küresel entegrasyonun ve küresel ağ-yapılara katılımın yetersizliği,

- marka yaratılamaması,

- kayıt dışı ekonominin büyüklüğü,

- teknoloji geliştirme ve ArGe eksikliği,

- uluslararası ArGe fonlarından yeterince yararlanılamaması,

- bilişim teknolojilerinin sektördeki uygulamalarının yeterli düzeyde gelişmemiş olması,

- tekstil makineleri ve tekstil kimyası sanayilerinin zayıf olması,

- kalite kontrol, süreç otomasyonu ve sanal üretim teknolojilerinin yeterli düzeyde gelişmemiş

olması,

- ülke içi ve dışı benchmarking alışkanlıklarının olmaması,

- bilgilendirici ve yönlendirici sektörel strateji ve politikaların eksikliği,

- üniversite-sanayi-meslek kuruluşları arasında diyalog zayıflığı,

- tekstil ve konfeksiyon sanayileri arasında gerekli sinerjinin yaratılamaması,

- esnek üretime uymayan katı iş mevzuatı,

- bürokratik mevzuatın ağırlığı, hukuki altyapı eksikliği, fikri mülkiyet haklarının korunmasındaki

hukuki boşluklardı



Gelecek vizyonu ve hedefler

Tekstil Paneli, önümüzdeki 20 yıl için tekstil sektörünün vizyonunu şöyle belirlemiştir:

“Küreselleşme olgusunun ve küresel etkileşimin etkilerinin, bilgi ve teknoloji üreten ile bunu

kullanan/satın alan toplumlar arasındaki gelişmişlik ve refah farkının artacağı bir dünyada Türk Tekstil

Sektörünün vizyonu; katma değeri yüksek, yenilikçi, rekabetçi ve teknoloji içeren ürün ve

hizmet sunumları ile dünya ticaretindeki payını ve toplumsal refahı artırmaktır”.

Panel, bu vizyonu gerçekleştirmeye yönelik sektörel hedefleri de iki grup altında toplamıştır.

Makro hedefler:

• Dünya tekstil ticaretinin %5’ine sahip olmak,

• ülke ekonomisine sağlanan katkıyı (GSMH’dan bağımsız olarak), bugünkünün iki katına çıkarmak,

• ihracat gelirlerinin en az %15’ini yüksek teknoloji içeren mamullerden sağlamak,

• kaynak verimsizliğini ortadan kaldırmak.

7/9

Diğer hedefler:

• İlgili kurum ve kuruluşların, Tekstil Fakülteleri ve Araştırma Merkezlerinin kurulmasına öncülük

etmelerini ve/veya katkıda bulunmalarını sağlamak,

• küresel rekabet gücü sağlayan uygulamaların ve tekstil teknolojilerinin araştırılması, uyarlanması

ve kullanımını; sektörel ve sektörler arası bilgi alış veriş ağının ve işbirliklerinin güçlendirilmesini

sağlamak,

• küresel eğilimler ve itici güçler doğrultusunda moda/marka ve dağıtım kanalları oluşturmak,

• çok amaçlı-işlevli akıllı ve katma değeri yüksek ürünlerin ve yeniliklerin sunumunu, çevreyi

koruyarak ve yüksek teknoloji kullanımını artırarak sağlamak.

Tekstil sektörünün teknolojik öncelikleri

Tekstil Paneli, tekstil sektörümüzün orta vadede özgün tasarım, kalite, verimlilik, pazarlama ve

dağıtım yeteneklerinin geliştirilmesine, üst sınıf modaya yönelik ürünlerin ve teknik tekstillerin

üretimine; uzun vadede ise akıllı ve çok işlevli tekstil ürünlerinin araştırılmasına, geliştirilmesine ve

üretimine önem vermesi gerektiğini düşünmektedir. Tekstil sektörü, geliştireceği uzun dönemli

stratejilerle teknoloji düzeyini yükselterek, orta ve uzun vadede Asya ve Afrika rekabeti karşısında

kaybedilmesi olası olan “sıradan giysi ve tekstil ürünleri (commodity textiles)” üretimi yerine, “teknik

tekstiller” ve “çok işlevli, akıllı tekstiller” olarak tanımlanan bilgi, “know-how” ve yenilik yoğun, yüksek

katma değerli ürünlerin geliştirilmesine ve dünya pazarlarına sürümüne yönelmelidir.

Panelin, dünyadaki gelişmeleri ve özellikle gelecek yirmi yıla hakim olacak teknolojik eğilimleri göz

önüne alarak, Türk Tekstil Sektörünün önümüzdeki 20 yıl içinde arzulanan hedeflere erişmesini

sağlamak üzere belirlediği öncelikli teknolojik faaliyet konuları şunlardır:

• Tekstil terbiyesinde enerji tasarrufu sağlayan / çevre-dostu teknolojilerin kullanılması

• Tekstilde her türlü veri ve bilgi akışının elektronik ortamda gerçekleştirilmesi

• Bilgisayar destekli örme tasarım ve üretimi

• Konfeksiyonda tekno-terzilik ve kişiye özel üretim

• Çok boyutlu / çok işlevli akıllı tekstillerin geliştirilmesi

• Tekstil üretiminde makine ayarlarının insan müdahalesi olmadan yapılabilmesi

Tekstil terbiyesinde kullanılan kimyasalların çevrede yarattığı etkiler nedeniyle dünyada, daha az

zararlı terbiye yöntemleri (biyolojik terbiye yöntemleri, plazma ve iyon implantasyonu ve ultrasonik

terbiye yöntemleri) geliştirilmektedir. Çevreye zararlı üretim yöntemleri kullanılarak üretilen ürünlere

dünya pazarlarında getirilen sınırlamalardan etkilenmemek için, tekstil sektörümüzün bu alternatif

terbiye yöntemlerine yönelmesi ve bunlarla ilgili teknolojileri geliştirerek kullanması öncelikli

görülmektedir. Ayrıca, üretim tesislerindeki atık suların arıtımı ve terbiye maddelerinin geri

kazanılması, enerji tasarrufu sağlayan yöntemlerin (ısı pompalı kojenerasyon vb.) kullanılması, çevreyi

korumanın yanı sıra üretim maliyetlerini de düşüreceğinden, ülkemiz tekstil sektörünün önemle

üzerinde durması gereken teknolojik faaliyet konularıdır.

8/9

Önümüzdeki yıllarda, tekstil üretiminde kullanılan makinalarda “robot uygulamaları” ve “tümleşik

bilgisayar denetimi” olarak tanımlayabileceğimiz iki önemli teknolojik sıçrama yaşanacaktır. Bu

teknolojik değişim sonucunda, dokuma makinalarında kullanılan ipliğin dokumaya uygunluğu makina

üzerindeki sensörlerle kontrol edilecek ve bununla ilgili ayar değişimleri, makina tarafından otomatik

olarak (insan müdahalesi olmaksızın) yapılacak; makinaların bilgisayarlarla uzaktan kontrol ve bakımı

mümkün olacaktır. Çoklu atkı atma sisteminin yaygınlaşması ile ve dokunan kumaşın kalite

kontrolünün optik sensörler yardımıyla tezgah üzerinde yapılması sonucunda, üretim hızları artacaktır.

Daha ileri aşamada, görüntü alma / işleme teknolojilerinde ve robotik alanındaki gelişmelerle, tezgahta

kalite kontrolüne ilave olarak, tespit edilen hataları düzeltecek şekilde dokuma makinasının yeniden

ayarlanması, makina ile etkileşimli çalışan bilgisayarın yönetimiyle otomatik olarak gerçekleşecektir.

Çözgü ve tahar süreçlerinin ortadan kalması ya da dokumaya entegre edilmesi söz konusu olacaktır.

Ayrıca, yeni çıkan malzemeleri dokuyabilen tezgahlar geliştirilecek, dokuma makinalarında karbon

türevleri gibi farklı yeni malzemelerin kullanımı yaygınlaşacak ve sahip oldukları manyetik ve optik

sensörler yardımıyla kullanıcıyı tanıyabilen tezgahlar kullanıma girecektir.

Aynı süreç örme makinaları için de geçerlidir. Örme tasarım ve üretimi bilgisayar destekli bir yapıya

dönüşmektedir. Örme makinalarında desen, tip ve model değiştirmenin tamamen otomatik hale

gelecek; makinaların yüksek hızda ve en az hatayla çalışması mümkün olacak; her türlü modelin

sorunsuz uygulanabilmesi ile tasarımdaki sınırlamalar kalkacak; ayrıca “dikişsiz kazak” teknolojisi

yaygınlaşacaktır.

Önümüzdeki 20 yıllık dönemde, siparişten başlayarak tasarım, üretim, pazarlama ve müşteriye teslime

kadarki tekstil üretim sürecinin, tüm aşamaların elektronik ortamda gerçekleştirildiği “bilgisayarla

tümleşik üretim” sürecine dönüşmesi hedeflenmektedir. Her türlü bilgi alışverişi ve ürünlerin ticareti

“on-line” olarak yapılabilecek, ayrıca müşteri verileri bilgisayar hafızalarında saklanarak, daha sonraki

“on-line” alışverişlerde kullanılabilecektir. Bu elektronik ortama geçiş, ürünlerin kullanılması sürecine

de yansıyacak; örneğin, ürünler üzerindeki etiketler, yıkama makinası tarafından algılanabilecek

şekilde, ürünün yıkama talimatlarını da kapsayacaktır.

Konfeksiyonda tekno-terzilik giderek önem kazanmakta, insanların kendilerine özel hazırlanmış giysi

ve tekstil ürünlerine talebi artmaktadır. Müşteri, kendi ölçülerini ekrandan girerek veya bağlı bir kamera

düzeneği yardımıyla bilgisayara aktarabilecek, internet üzerinden erişilebilen tasarım programlarını

kullanarak kendi beğeni ve isteklerine uygun giysileri tasarlayabilecek, istediği kumaş ve renk

seçimlerini yapabilecek, kendi seçimleri doğrultusunda hazırlanmış olan giysiyi sanal ortamda

deneyebilecektir. Sipariş, müşteri tarafından onaylandıktan sonra, ilgili firmanın üretim birimine

aktarılacak; veriler CAD (bilgisayarlı tasarım) sistemleriyle iki boyutlu kalıplar haline çevrilecek ve

CAM (bilgisayar yardımıyla imalat) grubu üretim makinaları kullanılarak üretim gerçekleşecektir.

Bugünden örnekleri görülmeye başlayan çok boyutlu ve çok işlevli akıllı tekstillerin üretimi hızla

gelişecektir. Çevresel değişimleri algılayarak renk, gözenek ve kalınlık özelliklerini bunlara göre

değiştirebilen, mikropları öldüren, cildi besleyip masaj yapabilen, bazı ilaçların deriden vücuda

9/9

verimesini sağlayan akıllı tekstillerin üretiminde önemli gelişmeler yaşanması beklenmektedir.

Türkiye’nin de bilgi yoğunluğu ve katma değeri yüksek olan akıllı tekstiller alanında teknolojik yetenek

geliştirmesi, tekstil sektörümüzün rekabetçiliği açısından önem taşımaktadır. Bu tür akıllı ve çok

fonksiyonlu tekstillerin üretiminde “nonwoven” üretim teknolojileri de daha fazla kullanılmaya

başlayacak; fiziksel ve kullanım özellikleri bakımından ve tuşe ve görünüm açısından dokuma ve örme

kumaşlara eşdeğer olan “nonwoven” kumaşların üretimi mümkün olacaktır. Ayrıca, polimer

eriyiklerden doğrudan (iplik eğrilmesine, dokuma veya örme işlemlerine, ve hatta kesim ve dikim

işlemlerine gerek duyulmadan) kumaş ve hatta konfeksiyon üretiminin gerçekleşmesi de geleceğin

teknolojik gelişmeleri arasındadır.

Yukarıda sıralanan ve ülkemiz için önemi vurgulanan öncelikli teknolojik faaliyet konularının hayata

geçirilmesi, ilgili ürün ve hizmetlerin sunulabilmesi için yetkinlik kazanılması gereken başlıca teknoloji

alanları da Panel tarafından saptanmıştır. Bunlardan özellikle bilgisayarlı üretim (CAD, CAM) ve

robotik teknolojilerinde yetenek kazanmamız, ülkemiz tekstil sektörünün geleceğin pazarlarında

rekabet edebilirliği açısından büyük önem taşımaktadır.

Öncelikli teknolojik faaliyet konuları ve bunların dayandığı teknoloji alanları, ülkemiz tekstil sektörünün

önümüzdeki 20 yıllık dönemde elde etmesi gereken teknolojik yetenekleri sıralamaktadır. Bu

yeteneklerle ilgili bugünkü durumumuz, erişilmesi hedeflenen yeteneklerin nasıl bir takvimle ve hangi

aşamalardan geçerek elde edilebileceği ve bu yolda hangi politika araçlarından yararlanılması

gerektiği, her bir öncelikli teknolojik faaliyet konusu için hazırlanan yol haritalarında gösterilmiştir.

Öncelikli teknolojik faaliyet konularında öngörülen aşamalar için yetenek geliştirme takvimi aşağıda

verilen özet yol haritasında toplu olarak görülmektedir; ayrıntılı yol haritaları ise ekte yer almaktadır.

Sonuç olarak, küresel rekabet deneyimi olan tekstil sektörümüzün, özellikle 2005 yılından sonra

oluşacak olan serbest rekabet ortamına uyum sağlamak için, moda/marka ve dağıtım kanalları

oluşturması, azalması beklenen göreceli iş gücü maliyet avantajını göz önüne alarak katma değeri

yüksek ürün ve yenilik sunumuna önem vermesi, yüksek teknoloji edinim ve kullanımı ile

dünya pazarındaki konumunu güçlendirmesi gerekmektedir

ALINTI...]]>
Türk Tekstil Sektörü teknoloji düzeyi, ekonomik etkinliği ve sosyal etkileşimi itibariyle ülkenin önde

gelen sosyo-ekonomik faaliyet alanlarından biridir. Sektörün bu konumunu önümüzdeki iki on yıl

boyunca koruması, hatta geliştirmesi beklenmektedir. Tekstil sektörümüzün ürün kalitesi ve üretim

teknolojisi çağdaş dünya standartlarındadır. Üretiminin yaklaşık ¾’ ü on yaşından daha genç makine

ve teçhizatla gerçekleştirilmektedir.

Üretim kapasitesi açısından Türkiye, kurulu kapasite iğ sayısı itibariyle dünya’da altıncı, rotor

sayısında ise dördüncü sıradadır ve iğ sayısında dünya kapasitesinin %3.4’üne, rotor sayısında ise

%5.5’ine sahiptir. Avrupa Birliği’nde kurulu pamuk tipi kısa elyaf kapasitesinin yaklaşık yarısı

Türkiye’dedir; yani, Türkiye’de kurulu kapasite tek başına AB kurulu kapasitesine denktir. Dokuma ve

örgü kumaş üretiminde, yaşlı mekikli tezgahlar dikkate alınmasa dahi, kurulu dokuma kapasitesi AB

toplamının ¼’ü kadardır ve Avrupa’daki en büyük yuvarlak örme kapasitesine sahiptir. Kumaş işleme

(terbiye) kapasitesi, kurulu ham bez üretim kapasitesini (dokuma + örgü) rahatlıkla işleyecek

4/9

seviyededir. Terbiye (boya, baskı, apre) sanayimiz gerek boyutu ve teknoloji düzeyi, gerekse ürün

kalitesi açısından AB kurulu kapasitesine en azından denk düzeydedir.

Tekstil sektörü ülkede yaratılan katma değerin (GSMH) 1/10’undan, ülke ihracatının 1/3’ünden

fazlasını gerçekleştirmektedir. Tekstil ve hazır giyim sektörünün imalat sanayi içindeki katma değer

payı 1/6’dır. Özellikle giyim alt sektörünün emek yoğun karakteri nedeniyle, tekstil sektörü toplam

yaklaşık 27,500 işyerinde 523,000 kayıtlı kişiye istihdam sağlamaktadır. Sektör yaygın yan sanayii ağı

ile birlikte iki milyona yaklaşan çalışanıyla önemli bir sosyal işleve sahiptir.

Tekstil ve hazır giyim sektörü yüksek ihracat performans ve potansiyeline sahiptir; dünya tekstil

ihracatındaki payı %2.7, hazır giyimdeki payı %3.4 dolaylarındadır. Sınır, bavul ve turist ticareti ayrı

tutulduğunda dahi, 15 milyar Dolar civarındaki tekstil ve hazır giyim ihracatıyla Türkiye, tekstilde

Avrupa’nın birinci, dünya’nın ondördüncü; hazır giyim ürünlerinde de Avrupa’nın ikinci, dünyanın

yedinci büyük tedarikçisidir. Sektördeki beklentiler, artık bu sektör ürünlerinin ülke için bir marka

olması, bir imaj yaratmasıdır.

Tekstil sektörünün bugünkü konumunu daha da güçlendirerek sürdürebilmesi ise, teknolojisini çağın

önünde tutabilecek düzeyde geliştirmesine ve bilgi yoğunluğu ve katma değeri yüksek ürünlere

yönelmesine bağlıdır. Bunun için, tekstil sektörünün faaliyet gösterdiği iplik, örme, “nonwoven”,

dokuma, tekstil terbiyesi ve konfeksiyon alanlarında teknoloji geliştirme ve ArGe çalışmalarına önem

vermesi ve kaynak ayırması gerekmektedir.

Diğer taraftan, tekstil sanayi teknoloji ve girdiler açısından önemli ölçüde diğer sektörlere bağımlıdır.

Sektörün önemli girdilerinden olan pamuk üretimi tarım sektörünün; sentetik hammaddelerin ve tekstil

terbiyesinde kullanılan boyar maddeler ve kimyasalların üretimi kimya sanayiinin faaliyet alanına

girmektedir. Diğer taraftan, ülkemizde tekstil makinesi üretimi yalnızca sınırlı sayıda ve daha çok

teknolojik olarak göreceli basit bazı makineler ile sınırlıdır. Ürün kalitesinin yükseltilmesinde önemli

mesafeler kat edilmiş olsa da, tekstil sanayiinin hızla gelişmesi ve topluma refah sağlamasında

anahtar olan bu alanlarda yeterli teknolojik gelişmelerin de sağlanması gerekli görülmektedir. Makine,

kimya, elektrik-elektronik, bilişim, malzeme ve eğitim alanlarıyla etkileşim içinde sağlanabilecek böyle

bir teknolojik gelişimin, yaratacağı sinerji ile, tekstil sektörünü olduğu kadar diğer sektörleri de

etkileyeceği açıktır.

Topluma yüksek oranda istihdam sağlayan tekstil sektöründeki gelişmenin, toplumun refahı üzerindeki

pozitif etkisi yadsınamaz. Ancak, tekstil sanayinin ucuz işgücü avantajından yararlanacağı dönemler

geride kalmaktadır. Bizden çok daha ucuz işgücüne sahip ülkeler, tekstil ve konfeksiyonda hızla

ilerlemekte ve bu alana büyük boyutlu teknolojik yatırımlar yapmaktadırlar. Özellikle 2005’ten sonra

dünyada oluşacak serbest rekabet ortamında Türk Tekstil Sektörü’nün rekabetçi olması, ancak

sektörün teknoloji düzeyinin, ilgili alanlardaki eğitimin ve inovasyon yeteneğinin yükseltilmesi, ArGe

faaliyetlerinin artırılması ve moda ve marka yaratılması ile mümkün görülmektedir.

5/9

Fırsatlar, tehditler…

Türkiye’nin, coğrafi konumu nedeniyle Avrupa Birliği, Rusya ve Türk Cumhuriyetleri pazarlarına yakın

olması ve bu ekonomiler ile gelişen ilişkiler, ülkemizin önündeki en önemli fırsat olarak görülmektedir.

Bu pazarlardaki pazar payımızın henüz hedeflenen düzeye erişmemiş olması ve ayrıca, 2005 yılında

korumacı engellerin ortadan kalkması ile yeni pazarlar bulma potansiyeli de, yükselme sürecine

hazırlanan ekonomik konjonktür ile birlikte Türkiye’ye önemli fırsatlar yaratabilir. Tekstil sektörünün,

gelişen turizm sektörü ile artan işbirliği olanakları da diğer bir önemli fırsat alanıdır.

Bu fırsat alanlarını değerlendirmemizi sağlayacak güçlü yanlarımız;

- Sektörde gelişmiş bir alt yapı ve yeterli deneyime sahip olma,

- uluslararası rekabet deneyimi,

- yeni teknolojilere ve modaya uyum becerisi,

- uluslararası şartnamelere uyum ve çevre dostu üretim konusundaki deneyim,

- lojistik, ulaşım, iletişim konularındaki altyapının mevcudiyeti,

- gelişmiş ülkelere göre genç nüfusun yarattığı rekabetçi işgücü maliyetleri,

- sektörün girişimci ruhu ve yetişmiş işgücü mevcudiyetidır.

Üretim süreçleri, kaynaklar ve girdiler açısından güçlü yanlarımız da;

- hammadde ve malzeme zenginliği,

- ürün ve süreç çeşitliliğindeki zenginlik,

- esnek ve hızlı üretim, hızlı karar verebilme yeteneği,

- kişisel talebe yönelik küçük ölçekli işlere yatkınlık,

- toplam üretimin ¾’ünün on yaşından genç makine parkıyla gerçekleştiriliyor olması ve

- genç ve eğitilebilir ülke nüfusu

olarak sıralanabilir.

Önümüzdeki yıllarda tekstil sektörünün önündeki başlıca tehditler şunlardır:

- Siyasi bakımdan istikrarsız bir bölge içinde yer almak;

- kaynak yetersizliği, kıt, pahalı, kısa vadeli ve riskli finansman;

- istikrarsız makro ekonomik yapı ve buna bağlı olarak yabancı sermaye girişinin yetersizliği;

- ülke imajının yetersizliği;

- ihracatta ve ilgili mevzuattaki tutarsızlık ve istikrarsızlıklar;

- serbest rekabet için gerekli kurum ve kuralların yeterince gelişmemiş olması;

- sektördeki küresel arz fazlası;

- ulaşım maliyetlerindeki düşüşler ile pazara yakınlığın avantaj olma vasfını yitirmesi

- mevcut ve/veya potansiyel bölgesel entegrasyonlar ve ikili antlaşmalar;

- ABD ve büyüyen Uzakdoğu pazarlarına uzaklık;

- Asya ülkelerinin pazar paylarındaki artış eğiliminin, 2005 yılında başlayacak serbest rekabet

ortamında daha da hızlanması riski.

6/9

Panel tarafından zayıf bulunan ve iyileştirilmesine gerek duyulan yanlarımız ise;

- özkaynak yetersizliği, risk sermayesi noksanlığı, işletme sermayesi ve nakit akışı yönetme

becerisindeki eksiklikler,

- yüksek girdi maliyetleri,

- dağıtım kanallarını yönlendirme becerisinin zayıflığı sonucu küresel perakende pazarlarında yer

alamama,

- küresel entegrasyonun ve küresel ağ-yapılara katılımın yetersizliği,

- marka yaratılamaması,

- kayıt dışı ekonominin büyüklüğü,

- teknoloji geliştirme ve ArGe eksikliği,

- uluslararası ArGe fonlarından yeterince yararlanılamaması,

- bilişim teknolojilerinin sektördeki uygulamalarının yeterli düzeyde gelişmemiş olması,

- tekstil makineleri ve tekstil kimyası sanayilerinin zayıf olması,

- kalite kontrol, süreç otomasyonu ve sanal üretim teknolojilerinin yeterli düzeyde gelişmemiş

olması,

- ülke içi ve dışı benchmarking alışkanlıklarının olmaması,

- bilgilendirici ve yönlendirici sektörel strateji ve politikaların eksikliği,

- üniversite-sanayi-meslek kuruluşları arasında diyalog zayıflığı,

- tekstil ve konfeksiyon sanayileri arasında gerekli sinerjinin yaratılamaması,

- esnek üretime uymayan katı iş mevzuatı,

- bürokratik mevzuatın ağırlığı, hukuki altyapı eksikliği, fikri mülkiyet haklarının korunmasındaki

hukuki boşluklardı



Gelecek vizyonu ve hedefler

Tekstil Paneli, önümüzdeki 20 yıl için tekstil sektörünün vizyonunu şöyle belirlemiştir:

“Küreselleşme olgusunun ve küresel etkileşimin etkilerinin, bilgi ve teknoloji üreten ile bunu

kullanan/satın alan toplumlar arasındaki gelişmişlik ve refah farkının artacağı bir dünyada Türk Tekstil

Sektörünün vizyonu; katma değeri yüksek, yenilikçi, rekabetçi ve teknoloji içeren ürün ve

hizmet sunumları ile dünya ticaretindeki payını ve toplumsal refahı artırmaktır”.

Panel, bu vizyonu gerçekleştirmeye yönelik sektörel hedefleri de iki grup altında toplamıştır.

Makro hedefler:

• Dünya tekstil ticaretinin %5’ine sahip olmak,

• ülke ekonomisine sağlanan katkıyı (GSMH’dan bağımsız olarak), bugünkünün iki katına çıkarmak,

• ihracat gelirlerinin en az %15’ini yüksek teknoloji içeren mamullerden sağlamak,

• kaynak verimsizliğini ortadan kaldırmak.

7/9

Diğer hedefler:

• İlgili kurum ve kuruluşların, Tekstil Fakülteleri ve Araştırma Merkezlerinin kurulmasına öncülük

etmelerini ve/veya katkıda bulunmalarını sağlamak,

• küresel rekabet gücü sağlayan uygulamaların ve tekstil teknolojilerinin araştırılması, uyarlanması

ve kullanımını; sektörel ve sektörler arası bilgi alış veriş ağının ve işbirliklerinin güçlendirilmesini

sağlamak,

• küresel eğilimler ve itici güçler doğrultusunda moda/marka ve dağıtım kanalları oluşturmak,

• çok amaçlı-işlevli akıllı ve katma değeri yüksek ürünlerin ve yeniliklerin sunumunu, çevreyi

koruyarak ve yüksek teknoloji kullanımını artırarak sağlamak.

Tekstil sektörünün teknolojik öncelikleri

Tekstil Paneli, tekstil sektörümüzün orta vadede özgün tasarım, kalite, verimlilik, pazarlama ve

dağıtım yeteneklerinin geliştirilmesine, üst sınıf modaya yönelik ürünlerin ve teknik tekstillerin

üretimine; uzun vadede ise akıllı ve çok işlevli tekstil ürünlerinin araştırılmasına, geliştirilmesine ve

üretimine önem vermesi gerektiğini düşünmektedir. Tekstil sektörü, geliştireceği uzun dönemli

stratejilerle teknoloji düzeyini yükselterek, orta ve uzun vadede Asya ve Afrika rekabeti karşısında

kaybedilmesi olası olan “sıradan giysi ve tekstil ürünleri (commodity textiles)” üretimi yerine, “teknik

tekstiller” ve “çok işlevli, akıllı tekstiller” olarak tanımlanan bilgi, “know-how” ve yenilik yoğun, yüksek

katma değerli ürünlerin geliştirilmesine ve dünya pazarlarına sürümüne yönelmelidir.

Panelin, dünyadaki gelişmeleri ve özellikle gelecek yirmi yıla hakim olacak teknolojik eğilimleri göz

önüne alarak, Türk Tekstil Sektörünün önümüzdeki 20 yıl içinde arzulanan hedeflere erişmesini

sağlamak üzere belirlediği öncelikli teknolojik faaliyet konuları şunlardır:

• Tekstil terbiyesinde enerji tasarrufu sağlayan / çevre-dostu teknolojilerin kullanılması

• Tekstilde her türlü veri ve bilgi akışının elektronik ortamda gerçekleştirilmesi

• Bilgisayar destekli örme tasarım ve üretimi

• Konfeksiyonda tekno-terzilik ve kişiye özel üretim

• Çok boyutlu / çok işlevli akıllı tekstillerin geliştirilmesi

• Tekstil üretiminde makine ayarlarının insan müdahalesi olmadan yapılabilmesi

Tekstil terbiyesinde kullanılan kimyasalların çevrede yarattığı etkiler nedeniyle dünyada, daha az

zararlı terbiye yöntemleri (biyolojik terbiye yöntemleri, plazma ve iyon implantasyonu ve ultrasonik

terbiye yöntemleri) geliştirilmektedir. Çevreye zararlı üretim yöntemleri kullanılarak üretilen ürünlere

dünya pazarlarında getirilen sınırlamalardan etkilenmemek için, tekstil sektörümüzün bu alternatif

terbiye yöntemlerine yönelmesi ve bunlarla ilgili teknolojileri geliştirerek kullanması öncelikli

görülmektedir. Ayrıca, üretim tesislerindeki atık suların arıtımı ve terbiye maddelerinin geri

kazanılması, enerji tasarrufu sağlayan yöntemlerin (ısı pompalı kojenerasyon vb.) kullanılması, çevreyi

korumanın yanı sıra üretim maliyetlerini de düşüreceğinden, ülkemiz tekstil sektörünün önemle

üzerinde durması gereken teknolojik faaliyet konularıdır.

8/9

Önümüzdeki yıllarda, tekstil üretiminde kullanılan makinalarda “robot uygulamaları” ve “tümleşik

bilgisayar denetimi” olarak tanımlayabileceğimiz iki önemli teknolojik sıçrama yaşanacaktır. Bu

teknolojik değişim sonucunda, dokuma makinalarında kullanılan ipliğin dokumaya uygunluğu makina

üzerindeki sensörlerle kontrol edilecek ve bununla ilgili ayar değişimleri, makina tarafından otomatik

olarak (insan müdahalesi olmaksızın) yapılacak; makinaların bilgisayarlarla uzaktan kontrol ve bakımı

mümkün olacaktır. Çoklu atkı atma sisteminin yaygınlaşması ile ve dokunan kumaşın kalite

kontrolünün optik sensörler yardımıyla tezgah üzerinde yapılması sonucunda, üretim hızları artacaktır.

Daha ileri aşamada, görüntü alma / işleme teknolojilerinde ve robotik alanındaki gelişmelerle, tezgahta

kalite kontrolüne ilave olarak, tespit edilen hataları düzeltecek şekilde dokuma makinasının yeniden

ayarlanması, makina ile etkileşimli çalışan bilgisayarın yönetimiyle otomatik olarak gerçekleşecektir.

Çözgü ve tahar süreçlerinin ortadan kalması ya da dokumaya entegre edilmesi söz konusu olacaktır.

Ayrıca, yeni çıkan malzemeleri dokuyabilen tezgahlar geliştirilecek, dokuma makinalarında karbon

türevleri gibi farklı yeni malzemelerin kullanımı yaygınlaşacak ve sahip oldukları manyetik ve optik

sensörler yardımıyla kullanıcıyı tanıyabilen tezgahlar kullanıma girecektir.

Aynı süreç örme makinaları için de geçerlidir. Örme tasarım ve üretimi bilgisayar destekli bir yapıya

dönüşmektedir. Örme makinalarında desen, tip ve model değiştirmenin tamamen otomatik hale

gelecek; makinaların yüksek hızda ve en az hatayla çalışması mümkün olacak; her türlü modelin

sorunsuz uygulanabilmesi ile tasarımdaki sınırlamalar kalkacak; ayrıca “dikişsiz kazak” teknolojisi

yaygınlaşacaktır.

Önümüzdeki 20 yıllık dönemde, siparişten başlayarak tasarım, üretim, pazarlama ve müşteriye teslime

kadarki tekstil üretim sürecinin, tüm aşamaların elektronik ortamda gerçekleştirildiği “bilgisayarla

tümleşik üretim” sürecine dönüşmesi hedeflenmektedir. Her türlü bilgi alışverişi ve ürünlerin ticareti

“on-line” olarak yapılabilecek, ayrıca müşteri verileri bilgisayar hafızalarında saklanarak, daha sonraki

“on-line” alışverişlerde kullanılabilecektir. Bu elektronik ortama geçiş, ürünlerin kullanılması sürecine

de yansıyacak; örneğin, ürünler üzerindeki etiketler, yıkama makinası tarafından algılanabilecek

şekilde, ürünün yıkama talimatlarını da kapsayacaktır.

Konfeksiyonda tekno-terzilik giderek önem kazanmakta, insanların kendilerine özel hazırlanmış giysi

ve tekstil ürünlerine talebi artmaktadır. Müşteri, kendi ölçülerini ekrandan girerek veya bağlı bir kamera

düzeneği yardımıyla bilgisayara aktarabilecek, internet üzerinden erişilebilen tasarım programlarını

kullanarak kendi beğeni ve isteklerine uygun giysileri tasarlayabilecek, istediği kumaş ve renk

seçimlerini yapabilecek, kendi seçimleri doğrultusunda hazırlanmış olan giysiyi sanal ortamda

deneyebilecektir. Sipariş, müşteri tarafından onaylandıktan sonra, ilgili firmanın üretim birimine

aktarılacak; veriler CAD (bilgisayarlı tasarım) sistemleriyle iki boyutlu kalıplar haline çevrilecek ve

CAM (bilgisayar yardımıyla imalat) grubu üretim makinaları kullanılarak üretim gerçekleşecektir.

Bugünden örnekleri görülmeye başlayan çok boyutlu ve çok işlevli akıllı tekstillerin üretimi hızla

gelişecektir. Çevresel değişimleri algılayarak renk, gözenek ve kalınlık özelliklerini bunlara göre

değiştirebilen, mikropları öldüren, cildi besleyip masaj yapabilen, bazı ilaçların deriden vücuda

9/9

verimesini sağlayan akıllı tekstillerin üretiminde önemli gelişmeler yaşanması beklenmektedir.

Türkiye’nin de bilgi yoğunluğu ve katma değeri yüksek olan akıllı tekstiller alanında teknolojik yetenek

geliştirmesi, tekstil sektörümüzün rekabetçiliği açısından önem taşımaktadır. Bu tür akıllı ve çok

fonksiyonlu tekstillerin üretiminde “nonwoven” üretim teknolojileri de daha fazla kullanılmaya

başlayacak; fiziksel ve kullanım özellikleri bakımından ve tuşe ve görünüm açısından dokuma ve örme

kumaşlara eşdeğer olan “nonwoven” kumaşların üretimi mümkün olacaktır. Ayrıca, polimer

eriyiklerden doğrudan (iplik eğrilmesine, dokuma veya örme işlemlerine, ve hatta kesim ve dikim

işlemlerine gerek duyulmadan) kumaş ve hatta konfeksiyon üretiminin gerçekleşmesi de geleceğin

teknolojik gelişmeleri arasındadır.

Yukarıda sıralanan ve ülkemiz için önemi vurgulanan öncelikli teknolojik faaliyet konularının hayata

geçirilmesi, ilgili ürün ve hizmetlerin sunulabilmesi için yetkinlik kazanılması gereken başlıca teknoloji

alanları da Panel tarafından saptanmıştır. Bunlardan özellikle bilgisayarlı üretim (CAD, CAM) ve

robotik teknolojilerinde yetenek kazanmamız, ülkemiz tekstil sektörünün geleceğin pazarlarında

rekabet edebilirliği açısından büyük önem taşımaktadır.

Öncelikli teknolojik faaliyet konuları ve bunların dayandığı teknoloji alanları, ülkemiz tekstil sektörünün

önümüzdeki 20 yıllık dönemde elde etmesi gereken teknolojik yetenekleri sıralamaktadır. Bu

yeteneklerle ilgili bugünkü durumumuz, erişilmesi hedeflenen yeteneklerin nasıl bir takvimle ve hangi

aşamalardan geçerek elde edilebileceği ve bu yolda hangi politika araçlarından yararlanılması

gerektiği, her bir öncelikli teknolojik faaliyet konusu için hazırlanan yol haritalarında gösterilmiştir.

Öncelikli teknolojik faaliyet konularında öngörülen aşamalar için yetenek geliştirme takvimi aşağıda

verilen özet yol haritasında toplu olarak görülmektedir; ayrıntılı yol haritaları ise ekte yer almaktadır.

Sonuç olarak, küresel rekabet deneyimi olan tekstil sektörümüzün, özellikle 2005 yılından sonra

oluşacak olan serbest rekabet ortamına uyum sağlamak için, moda/marka ve dağıtım kanalları

oluşturması, azalması beklenen göreceli iş gücü maliyet avantajını göz önüne alarak katma değeri

yüksek ürün ve yenilik sunumuna önem vermesi, yüksek teknoloji edinim ve kullanımı ile

dünya pazarındaki konumunu güçlendirmesi gerekmektedir

ALINTI...]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=35 Tue, 03 Jun 2008 03:49:06 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=35

Tekstil numunelerinin her bir ürün safhasında yapılan bir çok kalite belirleme testi vardır. Bu bölümde yalnızca terbiye işlemleri ile kazandırılan özelliklerin test edilmesi anlatılacaktır.
Bunlar;
- Hidrofilite testi,
- Su iticilik ve su geğirmezlik,
- Yağ iticilik testi,
- Buruşmazlık testi,
- Güç testi,
- Formaldehit niceliği testi,
- Kumaşın pH değeri testi,
B.7.1 Hidrofilite Testi
Hidrofilite, malzemenin suyu emme özelliğidir. Hidrofilite testi ise, malzemenin suyu emme özelliğinin test edilmesidir.
Bu test, yüksek su absorbsiyonu istenilen kumaşlara uygulanır. Örneğin; tıbbi kumaşlar, iç çamaşırlık kumaşlar, havlu kumaşları gibi.
İki şekilde test edilir;
- Su içine daldırılarak, su emme derecesinin saptanması.
- Su damlatılarak damlanın yayılma süresinin saptanması.
B.7.1.1 Su emme Derecesinin (Su Absorbsiyonunn) Tayini
DIN 53 923’e göre; 1010cm boyutunda numune tartılır ve bir tel kafes üzerine yerleştirilip köşelerinden iğnelenir.
Tel kafes üzerindeki numune ile birlikte, 20C’de su içeren bir kap içine düz olarak yerleştirilip 60sn bırakılır.
Sudan çıkarıldıktan sonra 4 iğneden 3’ü çıkarılır ve kafes bir ucundan numune serbestçe sarkacak şekilde sağlam olarak asılır. 120 sn numunenin üzerinden su akması sağlanır. Daha sonra numune çıkarılır ve 0,01 gr hassasiyetle tartılır. Su absorbsiyonu ,numunenin kuru ve yaş ağırlıkları arasındaki fark dikkate alınarak, yüzde olarak hesaplanır.
TS 866 ‘da verilen standart; su üzerine pamuklu tekstil mamullünün suyu tamamen emerek, suya batma süresinin tayinine dayanır. Deney numunesi; kumaş ise 7,575 cm boyutunda, elyaf ise 5+0.5 gr kütlesinde bir kısmıdır.deneyden önce ,numuneler standart atmosfer koşullarında 20 C sıcaklık % 65 bağıl nemde 12-24 kondisyonlanır. Numuneler kirletilmemelidir.
5 litrelik ağzı geniş bir behere 21C +3C’deki damıtık su konulur. Deney numuneleri, tel sepete yerleştirilerek, kumaş deney numuneleri beher düştüğünde, yalnız bir yüzeyi suya değecek şekilde 10+3mm yükseklikten beher içindeki damıtık suya bırakılır. Suya değdikleri anda kronometre çalıştırılır.
Deney numunelerinin suyu tamamen emerek battığı anda, kronometre durdurularak batma süreleri ölçülür.
Her cins malzeme için en az 5 deney yapılır ve sonuçların ortalamaları alınır.
Normal batma süresi;
- Hidrofil pamukta 10 sn’den,
- Havlularda 50 sn’den azdır.
B.7.1.2 Yükseklik ile Su Emme Yeteneğinin Tayini
DIN 53 924’e göre;tekstil materyalinin su emme yeteneğinden, kapilarite hareketi ile suyu taşıma yeteneği anlaşılır. Bu standartta; sıvının yerçekimine karşı taşınması ve sıvının yükseldiği mesafe, materyalin su emme yeteneği olarak alınır. Bu testte; belirtilen uzunluktaki deney numuneleri, alt ucu suyun içine dalacak şekilde dikey olarak asılır. Deney süresi boyunca yan tarafa yerleştirilmiş skaladan belirli aralıklarla sıvının yükseldiği mesafe ölçülür. Su ne kadar yükseğe kadar emilmişse, materyalin hidrofillik değeri o kadar iyidir.
B.7.1.3 Su Yayılma Oranının Ölçülmesi
TS 886;kasarlı pamuklu tekstil mamullerinin su emme özelliğinin tayinine dahildir. Testin prensibi; malzeme üzerine damlatılan su damlaların emilme süresini ölçülmesine dayanır. Kondisyonlanmış kasarlı pamuk malzeme, bir kasnağa girilir ve kasnak büretin ucundan 1cm aşağıda düz bir yere konur. Bir damla su kumaşa damlatılır ve kronometre çalıştırılır. Damladan yansıyan ışığın açıkça görülebileceği bir konumda damlaya bakılır. Damla yavaş yavaş emildikçe su damlasının oluşturduğu ayna yüzeyi önce yavaş yavaş ve sonunda ıslak bir nokta bırakarak kaybolur. Bu anda kronometreden okunan süre, su damlasının pamuklu tekstil malzemesi tarafından emilme süresidir. Her cins malzeme için 10 deney yapılır. Sonuçların aritmetik ortalaması alınır. 5 sn den kısa süreler iyi bir su emme özelliği olarak kabul edilir. Kasarlı pamuk malzemeler için ortalama süre 2,5 sn’ dir. Sentetik kumaşların hidrofob özellikleri, bazı maddelerle modifiye edilerek hidrofillik sağlanabilir. Bu maddeler, materyalin su emim yeteneğini geliştirmezler, ancak sıvıların hemen dağılmasını sağlarlar. Böylece; vücuttaki terin giysinin dış kısmına taşınması kolay olur. Sentetiklerde bu özellik, yayılma testi ile ölçülür. Deney sıvısının belirli bir alana yayılma süresi esas alınır.
B.7.2 Su iticilik ve Su Geçirmezlik Testleri
Su geçirgenliği; suyun, belirli bir açısal kuvvetle kamaşa temas ettiğinde, kumaşın içinden geçebilme oranıdır.
Su geçirmezlik ise; tekstil yüzeyinin suyu içinden geçirmesidir.
Tekstillerin su geçirmezliği iki yol ile sağlanır:
1) Kumaşın görünümünü tamamen korumasına karşın, ona nem itici özellik kazandıran işlemler.
2) Tamamen su geçirmez kumaş elde edilen işlemler.
Birinci durum; lif içerisine ve üzerine su itici maddeleri aplike etmektir. Örneğin, yağ asidi ya da mum gibi.
İkinci durumda ise; kumaş, su (ve hava) geçirmez bir madde ile kapanır. Örneğin; kauçuk kaplama.
En basit şekliyle, kumaşın su iticilik apresi görüp görmediği; kumaş yüzeyine su damlacıkları serpiştirilerek su damlacıklarının yüzeyde yuvarlak, top gibi kalın kalmadığının kontrol edilmesi ile anlaşılabilir. Bu test, subjekrif değerler verir.
Bunun yanında; su iticilik ya da su geçirmezliğin objektif değerlerle kontrol edilmesi için çeşitli yöntemler mevcuttur.
Federal standart 191, on bir faklı su geçirmezlik testi sunmaktadır. Su geçirmezlik, kumaşlara uygulanabilen tüm nem ve su testlerinde kullanılan bir terimdir. Bu testlerden sekizi su geçirgenlik testinin farklı türleridir, üçü ise su absorbsiyonu içindedir.
TS’ de su geçirmezlik için dört test mevcuttur; TS 243, TS 257, TS 258, TS 259.
TS 257-su sızdırma mukavemeti; bezlerin sabit hızla artan su basıncı altındaki su geçirmezliklerinin tayini,
TS 258-iç ıslanmaz mukavemeti; bezlerin sabit su basıncı altındaki su geçirmezliklerinin tayini’dir.
TS 259- Yüzey ıslanma mukavemeti; bezlerin duş altındaki su geçirmezliklerinin tayinidir.
- Su sızdırma ve iç ısınma mukavemeti tayini; branda, yelken bezi ve bazı perdesülük kumaşlarda,
- Yüzey ıslanma mukavemeti tayini; trençkot, pardesü ve elbiselik kumaşlarda kullanılır. Su iticilik ve su geçirmezlik testi için üç yaygın yöntem vardır:
1- Schopper testi,
2- Spray testi,
3- Bundesman yağmurlama testi,
Spay ve Bundesman yağmurlama testi; su iticilik, yani, yağmurlamaya karşı mamulün dayanımı test eder.
Schopper testi ise; basınç altında materyalin su geçirmezliğini test eder.
Su iticilik testi, en hassas bir şekilde Bundesman yağmurlama deneyi ile yapılır.
Bunların dışında; pratik test ve tekne testi bulunmaktadır.
B.7.2.1 Pratik Test
Elimizdeki kumaşa su iticilik veya su geçirmezlik apresinin yapılıp yapılmadığını ya da hangisinin yapıldığı, pratik olarak şu şekilde test edilir:
Test 1) Kumaş üzerine bardakla su dökülür ve bekletilir. Su, top şeklinde kumaş üzerinde kalıyorsa ve kumaş hiç ıslanmıyorsa, kumaşın su iticilik apresi gördüğü anlaşılır.
Genelde yün ve diğer kıllar yapısı itibarı ile çok iyi su iticidir. Katyonik yumuşatıcılar gibi bazı yanıcı maddeler de mamule (örneğin, havluya) az miktarda su iticilik kazandırırlar. Ancak bu etki, iki yıkamada gider ve havlu hidrofilliğini geri kazanır.
Dikkat edilmesi gereken diğer husus; kumaşın su iticiliği (suyun kumaş üzerinde top top kalması) az olmasına rağmen, su geçirmez olabilmesidir. Bu, aşağıdaki şekilde anlaşılır.
Test 2) Kumaşın içine su doldurulur ve uçları toplanarak iple bağlanır, eğer kumaş su geçirmezlik işlemi yapmışsa, gözeneklerden 10-30 dakika içinde su damlamaması gerekir. Bu, bazı kumaşlarda 1-2 güne kadar çıkar. Muşamba tipi su geçirmez kumaşlarda su arkaya hiç geçmez.
Çok iyi su iticilik yapılmış, sık ve düzgün dokunmuş sentetik kumaşlarda da bu deneyde 1-2 saatte hiç su damlamayabilir. Bunun için, test 3’te anlatılan test yapılır.
Test 3) test 1 ve test 2’de olumlu sonuç alınmış ise, su itici ve su geçirmezliği tam ayırt etmek için, kumaş ağza dayanarak hava üflenir. Eğer hava geçmiyorsa hava üflenir. Eğer hava geçirmiyorsa, kumaşa su geçirmezlik apresi vardır. Tersi durumda; hava geçiriyorsa, su iticilik apresi yapılmıştır.
B.7.2.2 Spray Test
Su iticilik testi için, en basit, yaygın ve komplike alet getirmeyen bir metottur. Kumaşın ve dikilmiş giyim eşyalarının duş altında su iticilik yeteneklerini ölçüm yöntemidir.






20  20 cm büyüklüğündeki dörtgen şeklinde numune, bir gergefe geçirilir.
Gergef, 45 açı ile yerine monte edilir. Huni 250-300 ml su alır. Huninin ucunda suyun yağmur şeklinde akması için düze şeklinde başlık vardır. Huniye 250 ml su konularak numune duşlanır.
Değerlendirme için, örneğin ısınma durumuna bakılıp, standart fotoğraflarla karıştırılarak “0” ile 100 arasında bir değer verilir.
- “0” hiçbir şey yok,
- “100”ise mükemmeldir.
Gözle değerlendirme yapıldığından sonuçlar subjektiftir, kişiden kişiye değişebilir.
- Düzgün yüzeyli yağmurluklar için 90,
- Tekstüre yağmurluk giysiler için 80 derece su itici kumaşlar kullanılabilir.
TS 259’da; değerlendirme 1!den 5!e kadar rakamlarla yapılır,
B.7.2.3 Bundesman Yağmurlama Testi
Numune ağır yağmur duşu ile yağmurlanırken, alt yüzünden mekaniki olarak sürtülmesi esasına dayanan su iticilik testidir.
Yağmurlama süresi, isteğe göre 5-10-20-30 dakika olabilir.
Yağmurdan sonra numune, özel bir santsifüje konur.
Böylece, üzerine tutunup kalan damlalar ortadan kaldırılır.
Santrifüjleme yaklaşık 15 sn sürer. Numune, santrifüjleme önce ve sonra tartılır.
- Isınma miktarı (yüzdesi), iki tartımın farkı alınarak bulunur.
- Numune tarafından absorbe edilen su miktarı % olarak verilir.
- Yağmurlama sırasında alta geçen su miktarı da ml cisminden hesaplanır.
- Sonuçlar sonrasında fotoğraflarla karşılaştırılır. Sonuçlar gözle 1*5 arasında değerlendirilir. 5 çok iyi, 1 çok zayıf anlamındadır.
Bundesman yağmurlama testinde, spray testden daha detaylı ve hassas sonuçlar alınır. Test aleti komplikedir.
Spray testdeki gibi kolayca yaptırılmaz, aleti orijinal ithal etmek gerekir.











B.7.2.4 Schopper Testi, Su Basınç Testi
Su geçirmezlik için en yaygın ve kolay test, schopper su geçirmezlik testidir. Bundan elde dilen değerler, mm su basıncıdır.
Numune, alt yüzü suya değecek şekilde gergefe gerilir. Kumaş yüzeyine üç damla suyun çıktığı an, aletin üzerindeki cetveldeki değer, mm sütunu olarak okunur (en az 350 mm olması istenir). Bu değer, kumaşın yapısına bağlıdır.
B.7.2.5 Tekne Testi
Tekne testi, pratik bir su geçirmezlik testidir.
Bunun için, 300  500 mm numune köşelerinden tahta bir çerçeveye veya ters çevrilmiş iskemlelerin ayaklarına 350  350 mm’lik bir yuva yapacak şekilde bağlanır.






Kumaşla meydana gelen su 100 mm yüksekliğe ulaşıncaya kadar dikkatlice su boşaltılır. İki ölçüm yapılır:
- Kumaş havuzunun dış yüzeyinde su damlaları görülünceye kadar geçen su miktarı.
- Belli bir sürede geçen su miktarı.
B.7.2.6 Yağ İticilik Testi
Tekstil materyalinin yağ iticilik kabiliyeti, yağlı maddelerle kirlenmeye direnci hakkında bilgi verir.
AATCC 118-1966’da; yüzey gerilimlerine göre derecelendirilmiş sekiz sıvı hidrokarbon uygulanmaktadır.
En düşük yüzey geriliminde sahip hidrokarbondan başlanarak numune üzerine bir damla (0,05ml) damlatılır.
30 sn içinde hiçbir nüfuziyet veya ısınma meydana gelmezse, bir yüksek yüzey gerilimi hip test sıvısından bir damla damlatılır.
İşlem test sıvılarından biri, 30 sn içinde kumaşı ıslatıncaya kadar artan yüzey gerilimine sahip hidrokarbonlar ile devam eder.
Yağ iticilik derecesi, kumaşı,30 sn’de ıslatmayan en yüksek sayılı test sıvıdır.
Yağ iticilik testinin amacı; kumaşın veya halının hidrokarbonları, ıslanmaya karşı direncini değerlendirmek ve daha önemlisi fluoro kimyasal bir aprenin varlığını ve kalitesini tespit etmektedir.
B.7.3 Buruşmazlık Testi
B.7.3.1 Buruşmazlığın Tanımı
Buruşmazlık, buruşma direnci; bir tekstil kumaşının kullanım sırasında oluşan buruşturma etkilerine karşı direncini ve onlardan kurtulma kabiliyetlerini ifade eder.
Bu terim; daha ziyade selüloz esaslı elyaftan kumaşların (pamuk, keten, viskon, rayon), buruşukluğa direnç kabiliyeti için tasarlanmış aprelerde kullanılmaktadır.
Doğal protein elyaftan kumaşlar (yün, moher vb.) ise, yardımcı madde kullanımına gerek olmadan bu özelliğe sahiptirler,(yüksek rezilyens özelliği).
Buruşmazlık; kullanım kolaylığı açısından kumaşların belli bir basınç altında kırıştırıldıktan sonra basınç etkisi kaldırıldığında, eski formuna dönebilme yeteneğidir.
B.7.3.2 Buruşma Dayanımı Testi
Buruşmazlık çeşitli standartlara göre çeşitli aletler ile test edilir. Kumaştan kesilen test parçası önce test için kondisyonlanır ve yükleme aletinde basınç altında bekletilir. Test ölçüm aletinde buruşmanın geri dönme derecesi ölçülür.
Test sonuçlarında; süre, basınç ve buruşma açısı belirtilir.
TS 390’da; dokunmuş kumaşlarda katlama açısının ölçülmesi yoluyla, buruşmazlık derecesinin tayini verilmiştir. Bu standart, kumaşlarda kat düzelme açısının tayinini kapsar.
Kat düzelme açısı; belirli şartlar altında, belirli bir süre, belli bir yük altında tutulan katlanmış kumaş şeridinin, üzerindeki yükün kaldırılmasından belirli bir süre sonra şeridin uçları arasında meydana gelen açıdır.
Kumaşın buruşmazlık derecesi, kat düzelme açısıyla doğru orantılı olup, düşük kat düzeltme açısı, düşük buruşmazlık derecesini gösterir.
Kırışıklık yada çizgiye karşı direncin iki ölçütü vardır.
- Parametrelerden biri; istenen çizgi keskinliği ve süresi için gerekli koşulların toplamı ile hesaplanır. Kumaş çizgileri basınç,ısı ve nem faktörlerinin biri yada birkaçı ile gerçekleştirilir. Bu faktörlerin iki yada daha fazlasının kullanıldığı çizgi verme işlemlerinde, bu faktörlerin her biri için kullanılan zaman değeri aynı olmayabilir.
- İkinci ölçüt; kumaşın kırışıklık düzelmesi özelliğine bağlı olarak gerçekleşen, kırışıklık veya çizgi kaybıdır.
ISO 191’de belirtilen iki buruşma direnci testi de, normal kullanım esnasında veya yalnızca basınç altında çizgi yada buruşma direncinin ölçülmesi için tasarlanmıştır. Çizgi direncinin ikinci ölçütü olan bu parametre, çizgi korunumu ile karıştırılmamalıdır.
Buruşmazlık açısı
Bir tekstil ürünün buruşmazlık yeteneğini belirlenmesine yarayan ölçümdür.buruşma sonucu oluşan kıvrımın açısı, basıncın kaldırılmasından sonra yaş veya kuru vaziyette ölçülür.
Basınç 3 dakika uygulanır ve 3 dakika sonraki geriye dönüş incelenir. Hemen geriye yaylanma ile oluşan düzelme açısı ile, buruşma kıvrımının eski haline geciktirilmiş elastikiyet yolu ile dönüşü, yani zaman bağlı buruşukluk düzelme açısı arasında ayrım yapılmalıdır.
Kumaşın kenar kıvrımın geri dönüş açısı saptanır. Örnek uzunluğu 20mm, örnek genişliği 10mm, yükleme süresi 3 dakika, geri dönme süresi 3 dakikadır. Yaş ölçümde ıslatma 2gr/lt ıslatıcı içeren damıtık su ile yapılır.
Ölçülen buruşukluk açılar ne kadar büyük olursa, erişilebilen buruşmazlık özelliği de o kadar yüksek olur.
Sonradan düzeltme gereği de o kadar azalır. (örneğin ütü ile)
Buruşukluktan kurtulma
Buruşukluktan kurtulma açısı olarak ifade edilen buruşukluğa direnç ölçüsüdür. Buruşmuş bir kumaş, gevşek olarak bırakıldığında, kırışıklıkların kendi kendine düzelme hızı ve derecesidir.
Pratik test
Kumaş numunesi avuç içerisinde 15 sn kadar buruşturulur. Daha sonra buruşma derecesi gözlenir.
Kumaş buruşuk durumda kalıyorsa ‘buruşmazlık özelliği kötü’, açılırsa ‘buruşmazlık özelliği iyidir’, denir.
B.7.4 Güç Tutuşurluk ve Yanmazlık Testi
B.7.4.1 Güç Tutuşurluğun Tanımı
Güç tutuşurluk , ateşe dayanıklılık; lif, iplik yada kumaşların ateş kaynağı uzaklaştıktan sonra alev alma, yanma veya sönme kabiliyetleridir.
Tekstil mamullerinde yanma; mamulün ısınması, makromoleküllerin parçalanması, yanıcı gazların açığa çıkması, tutuşma ve yanma şeklinde gerçekleşir.
Lif, iplik yada kumaşların güç tutuşurluk yada yanıcılık özellikleri, bunların kullanım alanlarının seçimi ile ilgilidir.
Bunların kapsamı aşağıdadır:
Bazı iplik, lif veya kumaşlar;
a)Alev alır ve yanmaya devam eder,
b)İçin için yanar,
c)Yanmaz,
d)Kendi kendine söner,
e)Kendilerini yanmaz yada güç tutuşur yapacak apre işlemlerine gereksinim duyar.
B.7.4.2 Güç Tutuşurluk Testi
Kumaşların yanma davranışları ve tutuşma sıcaklıkları ile ilgili testtir.
Tekstil mamullerinin yanması ile ilgili testler; TS 5416, TS 5569 ve TS 5775’de verilmiştir.
TS 5416; Tekstil madde ve mamullerinin yanma özelliği ile ilgili terim ve tarifler.
TS 5569; Tekstil mamulleri yanma özellikleri.
Dik konumdaki numunelerde alev yayılma özelliklerinin tayini.
TS 5775; Tekstil mamullerinin yanma özellikleri-Dik konumdaki numunelerin tutuşabilirliğinin tayini.
Bu test, yanma test cihazında uygulanır.
B.7.5 Kumaşta Formaldehit Niceliği
Zehirli etkileri ve kötü kokuları nedeniyle, kumaş üzerinde apre işlemlerinden gelen formaldehit niceliğinin belli bir oranda tutulması önemlidir.
Giyside Formaldehit İçeriği Fizyolojik Etkisi
1.300-4.500 ppm Gözlerde yanma ve üst solunum yollarında tahrişe yol açar.
750 ppm’den yukarısı Giyside alerjik reaksiyona yol açabilir.
300 ppm’den yukarısı Hassas insanlarda deri tahrişine yol açar.

B.7.5.1 Eko-Tex Standartlarına Göre Formaldehit Niceliği
Formaldehit niceliği, Eko-tex standartlarının de temel kriterlerinde yer almaktadır.
Buna göre Eco-label ya da Eko etiketi alabilmek için kumaş üzerindeki sınır formaldehit değerleri.




Tekstil Materyali Formaldehit Limiti
Bebek giysilik kumaşları, bebek giysi aksesuarları,bebek giysileri 20 ppm
Gecelik, çarşaf, iç giysi, çorap, tişört, bluz, havlu, bornoz gibi deri ile temas eden tekstil ürünleri 75 ppm
Dış giysi, döşemelik kumaşlar, perde gibi deri ile teması olmayan tekstil ürünleri 300 ppm
Tekstil terbiyesinde formaldehit;
- Yoğun olarak buruşmaz apre maddelerinde,
- Bazı boyarmaddelerin haslıklarını geliştirme işlemlerinde,
- Pigment baskılarda çapraz bağlayıcı maddelerde kullanılmaktadır.
B.7.5.2 Formaldehitin Tanımı
Formaldehit; kimyasal olarak karbon, hidrojen ve oksijenden meydana gelen renksiz, kokulu bir maddedir. Araba,fabrika,uçak egzoz gazlarında ve hatta sigara dumanında (57-115 ppm) formaldehit bulunur. Son derece uçucu bir madde olduğundan, formaldehit bulunan depoda veya yakınında bulunan tekstiller, formaldehit buharlarında etkilenebilmektedir.
B.7.5.3 Terbiye işlemleri ve Mamullerin Depolanması Sırasında Serbest Formaldegit Oluşumunu Etkileyen Faktörler
-Çapraz bağlanan reçine çözeltisinde ve terbiye çözeltisinde serbest formaldehitin olması, çözeltideki serbest formaldehitin tekstil materyali üzerine taşınması,
-Çapraz bağlanan reçinelerin (buruşmazlık reçineleri) kimyasal yapısı ve hidroliza dayanıklılığı,
-Terbiye işleminde uygulanan kimyasal madde tipi ve konsantrasyonu, sıcaklık, katalizör, pH, terbiye metodu gibi reaksiyon şartları.
Tekstil ürünleri özellikle yüksek sıcaklık ve rutubetli ortamda depolandığında kolay hidrolize olabilir ve formaldehit açığa çıkabilir.
Çapraz bağlamada N- metilol grubu miktarı ne kadar yüksek ise, açığa çıkan formaldehit miktarı da o kadar artar. Bu da; işlem koşullarının hatalı uygulanması nedeniyle, tam olmayan polikondenzasyonun meydana gelişi ve buna bağlı olarak formaldehit miktarında artış demektir.
B.7.5.4 Reçine Muamelesi Görmüş Kumaşlarda Formaldehit Miktarını Azaltma Olanakları
- Çapraz bağlama maddelerinin hidrolize dayanıklılığı ve kimyasal yapısına bağlı olarak, apre çözeltisi hazırlandığında kısmi olarak formaldehit açığa çıkar. Süreyle beraber bu miktar artar. Hidroliz hızı pH 5-7 ‘de minimumdur. pH’ın 4’ün altında ve 8’in üzerinde olması halinde, yüksek sıcaklık ve konsantrasyon da açığa çıkan formaldehit miktarlarında önemli artış meydana gelir. Buna göre;hidroliz hassasiyeti düşük ürünler kullanılır ve düşük konsantrasyonlarda çalışılarak açığa çıkan formaldehit miktarı azaltılabilir.
- Bitmiş ürünün yıkanmasıyla serbest formaldehit ve reaksiyona girmeyen N-hidroksimetil gruplarını uzaklaştırır. Ancak, zamanla tekrar formaldehit açığa çıkar. Bu nedenle, bu yol iyi bir tercih değildir.
- Uygulama sırasında fulard banyosuna fermaldehit tutucu maddeler ilave edilir. Bunlar; etilenüre, oksalidinom, pirolliden, purolpilenüre ve üredir. Bunlar arasında en iyisi üredir, diğerlerinin boyaların ışık haslığını düşürücü etkileri vardır.
B.7.5.5 Formaldehit Tayini Testi
Kumaş üzerinde formaldehit olup olmadığı, aşağıdaki kimyasallarla anlaşılabilmektedir;
- Beyaz numune % 72’lik sülfürik asit içinde kromotrop asidiyle ısıtılır, formaldehit varsa kumaş rengi kırmızı menekşeye döner.
- Beyaz kumaş üzerine fenilhidrazin çözeltisi damlatılır. 30 sn sonra %10 ‘luk demir klorür çözeltisi damlatılarak renk gözlenir. Formaldehit varsa leke koyu kırmızıdır.
Eko-tex 100 kriterlerine göre çok önemli olan bir konu olan formaldehit tayini, Japon standardı Law 112; asetil-aseton metodu ve dimedone konformasyonuna göre saptanır.
Bunun için 250 ml’lik erlene 100 ml destile su konur ve hassa olarak tartılan 1 gr numune bu erlenin içine konulur, ağzı kapatılır. Erlen ara sıra çalkalanarak 40C’de 1 saat tutulur. Çözelti süzülüp, soğutulur.
Çözelti örneğinden 5ml alınarak 100ml’lik erlene aktarılır. Bunun üzerine aşağıda verildiği gibi hazırlanmış karışımdan 5ml ilave edilir ve su banyosunda aynı 40C’de 30 dk bekletilir. Soğuduktan sonra spektralfotometrede 412 nm’de absorbsiyon değerleri ölçülür.
Formaldehit yalnız başına, spektralfotometrede absorbsiyon değeri vermez. Asetil-aseton ilavesiyle oluşan renk absorbsiyon değeri verir ve okunabilir.
Ancak, kumaş üzerinden sökülebilen bazı boyalar da benzer absorbsiyon değeri verebilmektedir. Bu nedenle, gerçekte olandan daha fazla formaldehit varmış gibi yanıltıcı sonuç vermektedir. Kumaştaki boyanın yanıltıcı absorbsiyon değerini elimine etmek için, mutlaka dimedone konfirme testi yapılmalıdır.
Dimedoneyle formaldehit yok edilerek bir test yapılır.
Dimodeneyle test sonucunda;
- Absorbsiyon değerleri okunuyorsa; ölçülen formaldehit miktarı gerçektekinden yüksek bulunmuştur.
- Absorbsiyon değerleri okunmuyorsa, ölçülen formaldehit miktarı gerçektir.




Asetil-aseton çözeltisi:
150 gr Amonyum asetat
2 ml Asetil aseton
3 ml Asetik asit
x ml su
-------------------
1000 ml Standart çözelti
Kalibrasyon eğrisinin çizilmesi için % 37’lik formaldehit çözeltisinden 2 ml alınarak 1 lt’ye tamamlanır. Elde edilen çözelti % 0.07’liktir. formaldehit miktarının tespiti için, ideometrik titrasyon yapılabilir.
Titrasyon sonrası 0,5-1,2-3-4-5 ml standart çözeltiden pipetle alınarak 500 ml’ye seyreltilir. Bu çözeltilerden 5 ml alınıp, üzerine 5 ml asetil aseton ilave edilir ve 40 C ‘de 30 dakika ısıtılıp, soğutulur. Spektralfotometredeki referans noktası, aynı şartlarda absorbsiyon değerleri ölçülen 5 ml destile su+5 ml asetil aseton ile saptanır. Kalibrasyon eğrisi çizildikten sonra bu eğri üzerinden numunenin formaldehit miktarı okunup, şu formüle göre hesaplanır.
Formaldehit ppm= C. 1000/ G (mg/kg )
C = Kalibrasyon eğrisinden okunan miktar ( mg )
G= Kumaş ağırlığı (gr)
Havaya yayılan formaldehit miktarı da eko-tex standartları kapsamındadır. Halı, duvar örtüleri, perde, mobilya ve dekorasyon kumaşları bu kapsamdadır.
B.7.6 Kumaşta pH Değeri
Kumaşın pH değeri, eko-tex standartlarına göre tekstil mamullerinde aranılan bir kriterdir.
Eko-tex standardına göre¸ cilde yakın giysilerde kullanılan kumaşların sulu ekstrakların pH değeri 4,8 –7,5 arasında olmalıdır. Yün ve ipekli mamullerde bu rakam 4,0 –7,5’tur. Eko-tex,ancak nihai ürünün ve ipliklerin pH değerini dikkate almaktadır. Test metodu DIN 54 276 veya ISO 3071’dir. Buna göre; pH değeri 0,05 yuvarlatılarak bulunan ortalama değer, pH 7,5’un üzerinde veya pH 4,8’in altındaysa DIN 54 275’ de belirlenen ekstrapol pH değeri bulunur. Bu standart; yaş tekstil mamullerinden açığa çıkan alkali ve asidin, deri üzerindeki tahrişini önlemek ve tekstil mamullerinin Ph ‘nın, insan derisinin doğal Ph’ına eşit olmasını sağlamak amacını gütmektedir. İnsan derisinin pH değeri yaklaşık 5,5 tur.
TS 477’de, tekstil maddelerinin pH değerinin tayini verilmiştir. Buna göre; numunenin su ekstrakı alınır ve oda sıcaklığında cam elektrotla potansiyometrik olarak pH değeri ölçülür. Su ekstrakı, 100 ml damıtık su ile 2 gr numunenin cam kapaklı bir beher içinde 1 saat süre ile çalkalanması ile elde edilen çözeltidir.]]>

Tekstil numunelerinin her bir ürün safhasında yapılan bir çok kalite belirleme testi vardır. Bu bölümde yalnızca terbiye işlemleri ile kazandırılan özelliklerin test edilmesi anlatılacaktır.
Bunlar;
- Hidrofilite testi,
- Su iticilik ve su geğirmezlik,
- Yağ iticilik testi,
- Buruşmazlık testi,
- Güç testi,
- Formaldehit niceliği testi,
- Kumaşın pH değeri testi,
B.7.1 Hidrofilite Testi
Hidrofilite, malzemenin suyu emme özelliğidir. Hidrofilite testi ise, malzemenin suyu emme özelliğinin test edilmesidir.
Bu test, yüksek su absorbsiyonu istenilen kumaşlara uygulanır. Örneğin; tıbbi kumaşlar, iç çamaşırlık kumaşlar, havlu kumaşları gibi.
İki şekilde test edilir;
- Su içine daldırılarak, su emme derecesinin saptanması.
- Su damlatılarak damlanın yayılma süresinin saptanması.
B.7.1.1 Su emme Derecesinin (Su Absorbsiyonunn) Tayini
DIN 53 923’e göre; 1010cm boyutunda numune tartılır ve bir tel kafes üzerine yerleştirilip köşelerinden iğnelenir.
Tel kafes üzerindeki numune ile birlikte, 20C’de su içeren bir kap içine düz olarak yerleştirilip 60sn bırakılır.
Sudan çıkarıldıktan sonra 4 iğneden 3’ü çıkarılır ve kafes bir ucundan numune serbestçe sarkacak şekilde sağlam olarak asılır. 120 sn numunenin üzerinden su akması sağlanır. Daha sonra numune çıkarılır ve 0,01 gr hassasiyetle tartılır. Su absorbsiyonu ,numunenin kuru ve yaş ağırlıkları arasındaki fark dikkate