http://tekstilbank.org/ Thu, 11 Mar 2010 03:01:17 +0200 MyBB http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=228 Fri, 06 Nov 2009 21:47:59 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=228



Temelini 1930 yılında aldığı 1 adet el tezgahıyla oluşturabilen Küçüker Tekstil,1945 yılında 2 el tezgahı,1953 te 16 el tezgahı,1954 yılındaysa ilk mekanik tezgahla üretimini geliştirmiştir.1957 yılında Aile Kollektif Şirketi,1977 de ise Anonim Şirket kimliğiyle süregelen çalışma hayatına 1998 başında ortalama 2 yaşında olan modern teknolojinin en son ürünleri iplik-boya-dokuma-terbiye-baskı-konfeksiyon bölümlerinden oluşan makina parkları ile 40 000 m2 kapalı alanda çalışmaları devam etmektedir.İplik dışında tamamen entegre olan tesis; sipariş olarak % 100 ihracata çalişmakta, 1997 Türkiye ilk 500 firma sıralamasında 284. Sırada bulnmaktadır.

1996 da 30 milyon US $ olan ihracatı , 1997 yılında 38 milyon US $ , 2000 yılında ise 35 milyon US $ olmuştur.Yan imalat ve hizmetlerle beraber şirketin satış cirosu 60 milyon US $ civarındadır.

Firma her türlü iplik çeºidini kullanarak havlu, bornoz, örgü,kumaºlar, dokuma kumaºlar, iplik boya, kumaº boya, emprime olarak üretme ve bunlari konfeksiyona dönüºtürerek ihracatini saglamaktir.

İşletmede bir eğitim birimi bulunmamaktadır.Dolayısıyla yeni alınan insanlara uygulanan bir eğitim veya profesyonel bir yardım söz konusu değildir.
















BASKI ve DOKUMA BÖLÜMLERİ


BASKI

Baskı Öncesi Hazırlık

*BASKI DESEN DAİRESİ

Bu bölümde müºteriler tarfindan gönderilen desenlerin kaliplara ayrilip, filmlere aktarilma iºlemleri gerçekleºtirilir.Gelen desenler ya önceden üretilmiº ürün haline dönüºmüº desenlerdir, ya da kagit üzerindeki yeni tasarimlardir. Desenler scanner da okutulup bilgisayara aktarilir. Bilgisyarda iki program üzerinde çaliºilir.Bunlar:
1. Adobe Photoshop 5.5
2. Most satisfaction 3L
Çalışma iki şekildedir;
1)Lap Desenler: Bu tür desenlerde tek tek rapido kalemle çalışıldığı gibi desenin üstünden de çalışılır.Daha sonraki baskı aşamalarında, kumaş üzerinde boyanın yayılma durumu oabileceğinden, koyu renkler daha ince çalışılıyor.
2)Tramlı (Geçişli) Desenler: Bu tür desenlerdeyse tek tek kalıplara ayırma söz konusu;
Desenler renk sayısına göre önce bilgisayarda kalıplara ayrılır.Daha sonra Plotter makinesindan kalıpların çıktısı alınır.Çıkan desen filmleri koyudan açığa doğru ışıklı masa üzerinde üst üste otrutulup bağlama aksları çizilir.Yardımcı yönlendirci aks olarak mavi renktetiler silinir.Aksların çizimi bittikten sonra filmlerin yan kapamaları(Kırmızı keçeli kalemle) yapılır. Bundaki amaç, desen tekrarlamalarında desenin yanmaması, şablona geçirme sırasında filnlerin kolay oturtulması içindir.Tekrar eden yerler kapatılıyor.
Elden çalışılan desenlerin karanlık odada banyosu yapılarak negatifleri hazırlanır(plotter mak.nın yaptığı işlem) ve şablon dairesine gönderilir.
Desenlerin raportunun büyüklüğü, kullanılacak rulo çablonun çevresini belirler.Raportlar genellikle 64/16, 81/9, 91/4 değerlerinde olur.Ancak her zaman en küçük raport no’su 64 olmak zorunda değil.Küçük desenlerde motif tekrarı birkaç kez tekrarlanarak 64 ya da katlarına tamamlanabilir.Örn; 4 katı kadarsa,4 ile çarpılıp büyütüldükten sonra 64’ün katına getirilip raportu ayarlanarak plotterdan çıktısı alınır.
Bilgisayarda çalışılan desenlerin yığılma olmadan sıkıştırılarak saklanması için Zip programında saklanıyor ve daha sonra CD’lere aktarılıyor.Müşterilerden gelen istek doğrultusunda varyantları da oluşturuluyor.
ªablonlar hazirlanip numune baskilar yapildiktan sonra , kullanilan kaliplarda bir hata ortaya çiktiysa eger düzeltilmesi için tekrar desen dairesine gönderilir. Kaliplar elden tekrar geçirilip, hatalar düzeltilir. Kontrolleri de yapildiktan sonra numune baskilar müºteriye sunulur onay alirsa baski iºlemine geçilir.

*ªABLON DAIRESI

Baskı desen dairesinden gelen filmlerin rulo(silindir)şeklindeki şablonlara aktarılma işlemi bu bölümde gerçekleştirilmekte.
ªablonlar nikel kaplamadir. Mekanik ve kimyasal etkilere karºi dayanikli ve genleºmesi az olan bir metaldir.Bu yüzden genellikle bu madde kullanilir. Önce tabaka halinde olup sonradan rulo haline getirilen nikel ºablonlarin üzerinde çeºitli sayida ve ºekilde gözenekler bulunur.ªablonlar, üzerindeki delik sayisi ve büyüklügüne göre numaralandirilirlar(60,80,125,...,195 gibi numaralar alirlar). Gözeneklere Mesh adı verilir.Mesh sayısı büyüdükçe delikler küçülür ve sıklaşır. Mesh sayısı küçüldükçe delikler büyür ve seyrekleşir. Küçük motifler ve ince konturlarda mesh sayısı çoğalır ve çapı küçülür. Büyük motiflerse mesh sayısı az silindirlerle basılır.
Desene göre 300-500gr arası bir oranda, suyla seyreltirilen lak maddesi şablonlara sürülür. Lak sürüldükten sonra soğuk fırında kurutulur ardından tekrar lak çekilir ve yine kurumaya bırakılır.
Laklanmış şablonlar çekim makinesine alınarak filmlerden pozlama yapılır. Filmlerdeki raportun eni ve boyu kullanılarak şablonun çevresini belirler.Raprt eninde 64/81/91, boyunda 197/240cm arası bir değer alır.
Laklanmış şablon yatay şekilde bir makineye bağlanıyor.Üzerine film yerleştiriliyor. Kumaş eni kadar raport tekrarı yapılarak kuvvetli parlak ışık yayan makine altında pozlama işlemi yapılır.
Pozlandırma sırasında kumaşa basılacak olan yerler desen folyosunda kapalı, siyaha boyalıdır. Bu kısımlardan ışık geçmediği için altındaki lak tabakası yıkamayla çıkar,ışık gören bölümlerde lak sertleştiği aynen kalır. Bu durumda şablonlar kalıpların tam tersi durumdadır; siyah olan yerler beyaz , beyaz olan yerler ise siyahdır.Lak çekiminden sonra şablonlar yıkanır.




Pozlama iºlemi bittikten sonra ºablonun her iki yanina baºlik takilarak 200 derecede iki saat kadar firinda birakilir. Firindan çikarildiktan sonra son rötuºlar yapilir. Istenmeyen yerlerde beyazlik jaldysa SCR S2 adi verilen kapatici bir madde ile kapatilir ve burdan ºablonlar varyant dairesine gönderilir.


*VARYANT DAİRESİ

Baskı öncesi deneme bölümü. Varyant dairesine gelen şablonlar üzeri yapışkanlı kauçuktan masaya konulan beyaz bez parçasından geçmek üzere masa başına yerleştirilir. İçine boya akıtılır ve bez basılır. Bu bez numune olarak kullanılır. Buradaki işlem minyatüre ben zetilebilir. Numuneler müşterilere gönderilir, eğer onaylanırsa esas baskıya geçilir.
Daha önce çalışılmış desenler varyanta girmeden de doğrudan baskıya verilebilir

*BASKI DAİRESİ

Ham Depo: Dokuma dairesinden gelen ham kumaºlar partilenerek looklara sarilip boya-baskiya gönderilen bölüm.



*Fabrika Bünyesinde uygulanan Birtakım Ön terbiye
iºlemleri

Yakma: Boyahaneye alınacak ham kumaşların üzerindeki hav, tüycükler ve lif uçlarının yakılarak uzaklaştırılma işlemidir.Amaç kumaşın yüzeyine temiz, düzgün ve parlak bir görünüm vermek.

Haºil Sökme: Haºillama iºleme çözgü ipliklerinin daha saglam ve kaygan hale getirilerek dokuma sirasinda kopmamasi için yapilir. Haºil maddesi genellikle niºasta(ve türevleri)esaslidir. Haºil sökme iºlemi ise çogu zaman enzimler yardimiyla yapilir. Su ve isi vererek de enzimler parçalanarak uzaklaºtirilmasi saglanir.

Kisters Kasor Makinesi: Kumaºi renklendirmek ve bitim iºlemlerine hazirlamak için pamuk lifinin dogal yapisindan gelen yag, mum, pektin, protein, çekirdek artiklari gibi maddeleri uzaklaºtirma iºlemi gerçekleºtiriliyor. Ve bu sayede life hidrofilleºme(suyu çekme)özelligi de kazandiriliyor. Kisters Kasor mak.’nda bu iºlemler ayni anda piºirme ve agartmayla saglaniyor.Piºirme Na0H(Sodyum hidroksit=Sudkostik)çözeltisi ve bunun yaninda islatici olarak piºirme yardimci maddeleri kullanilmaktadir. Bu iºlem sirasinda, pamuktaki yag ve mumlar bazik çözeltisi etkisiyle sabunlaºtirilmakta, diger yabanci maddeler de suya geçerek uzaklaºtirilmakta. Agartma iºlemiyse, kumaºin beyazlik derecesini arttirmak için hidrojenperoksit ve hipoklorit kullanirak yapilir.
Kısacası Kisters Kasor mak.’nde beze çeşitli kimyasallar verilerek boya ve baskıya hazırlanır. Kontinü(Kesiksiz)bir sistem. Optik ağartıcı maddeler her an (Soguk bekletme, Emdirme-Buharlama yöntemiyle)uygulanabilir.

Merserizasyon: Pamuğa özgü bir işlemdir. Merserizasyon makinesi; merserizasyon, stabilizasyon, baz artıklarını uzaklaştırma, nötralizasyon ve yıkama kısımlarından oluşur.
Temel amaç; kumaºa parlaklik vermek, boyarmadde alma yeteneginde(daha az boya ile daha koyu renkte boyanabilme öz.)ve kopma mukavemetinde artiº, boyut stabilitesinde(çekmezlik)iyileºme, olgun olmayan ve ölü pamuk liflerinin daha iyi boya alir hale getirilmesini saglamaktir.

Turban Makinesi: Havlu ve bornozluk kumaºlarin su çekme özelligini vermeye, kurutmak ve içindeki merdaneler yardimiyla havlarini kabartarak hacimleºtirmek ve havlularda yumuºak bir görünüm elde etmeye yar

Ramöz Makinesi:
a)Baskı öncesi işlemleri yapılmış olan(Kasarlanmış,optikleşmiş,...)ve baskıya gidecek bezlerin sıcaklık verilerek enlerinin ayarlanmasında kullanılır.Buhar verilerek en daraltılıp,istenilen ölçülere getiriliyor.
b)Baskı yapılmış kumaşlara dolgunluk ve yumuşaklık kazandıran çeşitli kimyasallar verilerek tuşe(tutum)ve görünüşlerin iyileştirilmesi sağlanır. Makine üzerinde bulunan paletler yardımıyla tutturularak kazanlara gönderilen kumaşa sıcaklık ve buhar verılerek en ayarlamaları yapılır.

Buhar makinesi: Reaktif ve pigment boyalarla basılmış kumaşların belirli derece(140-150)ısı ve buhar altında bekletilerek üzerindeki boyanın sabitleşmesini sağlar, böylece yıkama sırasında boyanın akmasını önler.

Halat Yıkama Makinesi: Boyanmış havlu ve bornozlarla reaktif baskılı kumaşların buharlanması yapıldıktan sonra yıkama işlemi halat halinde yapılır.






Bazı ön terbiye Hataları :
-Düzgün olmayan yakma
-Yetersiz haşıl sökme
-Yetersiz ağartma veya düzgün olmayan ağartma efektleri
-Kumaş üzerinde kimyevi madde kalıntıları
-Yetersiz yıkama
-Tekstil materyali üzerinde farklı yerlerde farklı ph değerlerinin olması dolayısıyla renklerde düzgünsüzlük
-Yetersiz pişirme yani mamülün hidrofilliğinin düşük olması
-Kumaş üstündeki nem oranının her yerde aynı olmaması dolayısıyla boya alımlarında fark oluşturması.

Bu hatalar sonuçta kumaşın düzgün boya baskısını önler,abraj dediğimiz renk dalgalanmalarını yaratır. Ayrıca bitim işlemlerinin de mamüle verilmesi engellenir. Hataların yaklaşık % 60 ı ön terbiyeden kaynaklanır.







BASKI MAKİNELERİ
İşletme içerisinde kullanılan baskı türü ROTASYON FİLM BASKI’dır. Silindirik şablonlarla çalışan bir sistem. Baskının duraksamalı olarak




yapıldığı düz şablonlu film baskı makinelerinin aksine Rotasyon baskı işlemi süreklidir. Rotayon baskısına silindirik şablonlu rulo baskısı da diyebiliriz.Çünkü ılk rotasyon makineleri, rulo makinesi örnek alınarak yapılmıştır.
Rotasyon Baskı Makinelerine Örnek:
*Aljaba (Silindirik ºablonlar merkezi bir presör etrafinda siralanmiºtir)
*Düplex(Silindirik ºablonlar dikey düzlemde)
*Stork (Silindirik ºablonlar yatay düzlemde)
*Zimmer( “ “ “ “ )
*Regiani( “ “ “ “ )
*Buser ( “ “ “ “ )

Bu makinelerde baskı boyası bir pompa yardımı ile boya fıçısından şablon eksenine sevk edilir. Rakle olarak silindir çubuklar kullanılır. Günümüzde daha ziyade silindir şablonlarının yatay bir düzlemde tertilenmiş olduğu Rotasyon basma makineleri kullanılmaktadır.
Rotasyon baskısı düz şablonlu baskının bütün avantajlarına sahiptir(Tok parlak renkler,renk kirlenmesi yok). Üstelik imalat kapasitesi 2-3 misli daha fazladır.Ancak raport büyüklüğü silindir çevresine ve dolayısıyla bazı sınırlamalara bağlıdır.(64-182,8cm)

Küçüker’de Stork ve Zimmer olmak üzere iki tip baskı makinesi kullanılmaktadır.

Stork Rotasyon Film Baskı Makinesi:
1-Kumaº Giriº sistemi: Basılacak kumaş germe, kompenzatör ve açıcılar vasıtasyla makinaya sevk edilir.
2-Baskı Kısmı: Ağır çelik bir gövdeden ibaret.Yan taraflarda silindirik şablonların takılmasına ait başlık yatakları bulunur. Şablonların altında sonsuz blanket vardır. Bunlar aynı hızla hareket ederler. Her şablon,blanketin hemen altında bir silindirle desteklenmiştir.12 adet silindir(renk sınırlaması 12’dir)bulunur.Bu silindirler bir çeşit presör vazifesini görürler.Baskı kısmının ön tarafında kumaşın blankete yapıştırılmasını sağlayan bir tertibat bulunur.Blanketin yıkanması,makinenin alt tarafında yer alan bir yıkama tertibatı vasıtasıyla sağlanır.
3-Kumaº Kurutma Kismi:Basılan kumaş”LAY-ON-AİR”sistemi ile çalışan kurutma makinesinde kurutulduktan sonra arabaya istif edilir .Gerilimsiz bir kurutma sağlar.



Zimmer Rotasyon Film Baskı Makinesi:
Bu makinenin diğerlerinden farkı silindirik rakleler kullanılması.Rakleler bir elektro mıknatıs tarafından şablona bastırılır.Bu sayede diğer makinelerde gerekli olan destek silindirine burada ihtiyaç duyulmamaktadır.Kumaşa geçirilecek boya oranı, çeşitli çaplarda(3-30mm.)rakle çubukları kullanmak suretiyle ayarlanabilir.






*Fabrika Bünyesinde Uygulanan Bazı Mekanik Bitim İşlemleri

Mekanik bitim iºlemlerinde su ve kimyasal maddeler kullanilmiyor.

Kalandır Makinesi: Reaktif ya da pigment boyalarla basılmış kumaşlar elastik ve çelik merdaneler arasında geçirilerek 20-30 ton civarı bir basınç ve buhar altında bırkılır. Kalandırlama işlemiyle;
-Kumaºin tutumu degiºtirilerek yumuºaklik ve parlaklik kazandirilir.
-Yüzeyi düzgünleºyirilir.
-Dokusu sıklaştırılır.
-Atkı kaymaları önlenir.
-Kumaº yüzeyi,görünümü degiºtirilebilirç.

Makinede kullanılan silindirlerinin çeşidine ve hızına göre bazı kalandırlama türleri vardır;
Mat kalandırlama:Kumaº iki elastik silindir arasindan geçer.
İpek(Gofre)kalandırlama:Çelik silindir üzerinde ince yivler bulunur ve ipeğe benzer pürüzlü bir yüzey oluşturulur.
ªezing kalandirlama:Tümüyle elastik silindir kullanılır.Birkaç kat kumaşla birlikte kalandırlama yapılır. Sert silindir üzerindeki desenin basınç ve sıcaklık yardımıyla kumaş üzerine aktarılması salanır.
Friksyon kalandırlama: Kumaº biri sert biri elastik iki silindir arasindan geçer( Iºletmede kulanillan makine türü)

SanforMakinesi: Bu makine bastırarak yığdırmalı çalışan mekanik bir çektirme sistemine sahip. En önemli özelliği, eldeki değerlere göre makinaya kumanda edilebilmesi ve makine çıkışında kumaşa en ve boy çekme ölçülerinin ne olacığının önceden bilinmesidir. Etkili ve güvenilir bir sistem.















1- giriº çekme silindiri
2- nemlendirme ve buhar kamerası
3- ısıtma ve nem dengeleme silindiri
4- en ayar gergefi
5- lastik bantlı çektirme
6- keçeli kalandır (kumaşın keçe ve sıcak silindir arasından geçirilerek fiksajını sağlar)
7- keçe

Lastik bandın , bastırma silindiri üzerindeyken gerilen kumaşın daha sonra yüzeyinin genişlemesi ve bu genişlemiş yüzeye bastırılan kumaşın lastik bantla birlikte daha sonra yüzeyinin daralması sonucu atkı ipliklerinin birbirine yanaşarak kumaşın boydan çektirilmesi esasına dayanır.



ªardon Makinesi: Bu makine ortada bir ana tambur ve çevresinde üzerinde yivler bulunan küçük silindirlerden oluºur. Bu silindirler hem kendi çevrelerinde hem de ana tamburun çevresinde birbirlerine ters yönde dönerek hareket ederler. Kumaºin bunlarin arasindan geçmesi sirasinda ,ipliklerin içinden lifler çekilerel daha hacimli ve yumuºak bir görünüm elde edilir. Bu iºlem genellikle kumaºa, baski-boyama öncesinde uygulanir.


*BASKI KALİTE KONTROL DAİRESİ

Müşterileren gelen istekler doğrultusunda boya baskı ve bitim işlemleri tamamlanmış,bütün işlemleri bitmiş kumaşların son kontrolleri yapılmaktadır.Baskıdan ya da makineden kaynaklanan hatalar kontrol edilerek sevkiyata hazır hale getirilir.










BOYAHANE

Kesikli bir sistem uygulanıyor.Halat halinde çalışılyor.Ayrıca bu makinalarda yıkama,haşıl sökme ve apre ilavesiyle de kumaşlar işlem görüyor.
Ham kumaº kasardan geçtikten(üzerindeki yabanci maddeler uzaklaºtiriklip bm’lere ön hazirlik yapildiktan)sonra boyama iºlemlerine geçiliyor.Düz boyama süresi 2-2,5 saat kadar oluyor.Istenilen renk tutturulana kadar bu süre uzatilabiliyor.Daha sonra da üzerindeki fazla boyarmadde yikamayla atiliyor.

Laboratuar: Boya reçetesi bu bölümde hazırlanıyor.
Boya laboratuarında hazırlanan bir baskı patı reçetesi;
-Boyarmadde
-Çözücü maddeler (genellikle su)
-Çözünmeyi artırıcı maddeler (üre,gliserin,etilenglikol)
-Kıvamlaştırıcı maddeler (nişasta,kitre,arap zamkı,alginat,sentetik kıvamlaştırıcılar vs.içerir.


Boya Mutfağı: Laboratuardan gelen boya reçetesine göre ve boyanacak kumaºin gramaji göz önüne alinarak kullanilacak bm miktari belirlenir.Boyayi hazirlarken dikkat edilmesi gereken nokta, bm’nin banyo içinde homojen bir ºekilde kariºmasini saglamaktir. Iyi bir kariºim saglanamadigi takdirde erimeyen bm’ler kumaºin yüzeyinde leke yapabilir. Ayrica bu bm lekelerinden baºka yumuºatici lekeleri, makineden kaynaklanan yag lekeleri de vardir. Bunlar yikamayla giderilebilecek lekelerdir. Islak kumaºin fazla durmasindan kaynaklanan küf lekeleri oluºabilir.
Boyahanede bütün iºlemler High Temperature(HT)yöntemiyle yapiliyor.(120-130 C) Yüksek sicaklik ve basinçta çaliºilir. Genellikle pamuklu,PES kariºimlari ve az derecede sentetik-lycra kumaºlarin boyamalari yapiliyor. Boyama kazanlarindan çikan kumaºlar Santrifüjlerde sıkılıyor.Sıkma işleminden geçen mallar halat açma makinelerinde açılıp ,gerçek enlerine getirilir. Açılan kumaşlar bornoz veya havlu tipiyse turbana verilebilir. Eğer bez tipiyse ramöz kurutmaya ve sanfora gider.
İşletmede genellikle pigment ve reaktif boyalar kullanılıyor.Ancak pigment boyaların düz boyamada migrasyona (bm’nin göç etmesi) yol açması sebebiyle düzgünsüzlüğe neden olduğu için düz boyamadan çok baskıcılıkta tercih edilir. Pigment boyayı kumaşa fikse ettikten sonra yıkama yapmak gereksizdir. Bu da su, enerji ,iºçilik ve kimyasal maddeden tasarruf sagladigi için daha çok tercih edilir.








DOKUMA

Dokuma Öncesi Hazırlık

*DOKUMA DESEN DAİRESİ


Üretilmek üzere fabrika bünyesine gönderilen numune kumaşların analizleri yapılır.Atkı ve çözgü renk raporları bulunduktan sonra
belirlenen sayıda bobinlerin boyanması sağlanır. Sonraki işlemse yine bu raporlara göre çözgülerin hazırlanması işlemidir.Bu aşamalar yapıldıktan sonra ,desen dairesinde dokunacak tezgaha iletilmek üzere bilgisayara aktarılıp deseni , armürü ve taharı yapılır. Dokuma makineleri elektronik sistemli ve desenler de diskete kaydedilmiş durumdadır. İlk önce gönderilen numunenin örgüsü belirlenir ve scannerda okutulup bilgisayara akktarılır. İki tür program üzerinde çalışılır ; 'Texel net Grafiks' (jakarlıda)
ve 'Dotech 1880' (armürlü). Numunede görülen her desen için farklı bir örgü oluşturulur. Kullanılacak tezgaha göre , eğer havluysa enleri ve tegahta kaçar tanenin bir arada dokunacağı belirlenir. Kullanılan tezgahlar bilgisayarlarla kontrol edildiği için armür planı da tamamen bilgisayar ortamında hazırlanır.




Çözgü Çekme Makineleri;

İki adet Konik Çözgü Çekme Makinesi: Biri iºletme adina çaliºiyor,digeri diºardan gelen sipariºlere göre.Levende sarim iºlemini ortadan kaldiran bir sistem.

Bir adet Mayer Çözgü Çekme Makinesi: Bu makine seri çözgü çekme mak.’nin iºlevini görür,levende sarim yapar. Ancak tek farki levende sarim yapilirken çözgü iplikleri yaglanmiº taraktan geçer. Haºillamadan geçmeksizin dogrudan dokumaya gönderilir. Özel Mayer Dokuma(Örme) makinasinda dokunur.

Üç adet Seri Çözgü Çekme Makinesi: Bunlardan birinin çağlık takımları V şeklinde olup üretimin kesintisiz olmasını sağlar. Çünkü takımların yedekte tutulup daha hızlı değiştirilebilme imkanı var. Takım halindeki bobin sayısı arttırılır. Geriye kalan iki makinanın çağlıkları düz, takım sıra halindedir.

Çözgü çekme makinelerinde levendlere sarılan çözgü iplikleri haşıllamak üzere haşıl makinlerine gönderilir. İşletme içerisinde iki haşıl makinesi bulunmaktadır;
1. Beninger (Tek tekneli)
2. Küçüker (Çift tekneli)










Sehpa 1. Seri çözgü levendleri taºir.
Sehpa 2. Konik çözgü levendleri taºir.
Tekne bülümünde ikiºer tane daldirma ve sikma silindirleri çaliºir. Iplige haºil maddesi burada temas eder. Kullanilan haºil maddesi niºasta türevli bir kimyasal olan “CMS” maddeleridir. Ayrica içeriginde yumuºatici olarak da “Glustofil” bulunur. Tekne içindeki yan daldirma silindirleri iplige belirli bir basinç uygulayarak haºil mad.’nin daha iyi alinmasini saglar.Oransal baski silindiriyse diger silindirlerden farkli gözenekli yapsiyla çelik silindirle arasindan çözgü ipliklerinin üzerindeki fazla haºili gözeneklerine alarak(emerek)uzaklaºtirir. Oransal baskiya uygulanan basinç miktari ipligin inceligine, kalinligina göre degiºkenlik gösterir. Ama görevi aynidir.Haºildan çikan ipleri sikarak kurutmaya gönderir.
Kurutma silindirleri :Yüksek ısıdaki silindirler arasından geçen çözgü iplikleri kurutma işlemine tabi tutulur.
Haºildan sonra kurutulan ipliklerin tek tek ayrilmasi gerekir. Ön ayirma Çaparz çubuk, asıl ayırma da Çapraz tarak yardımıyla gerçekleştirilir. Taraktan ayrılarak çıkan çözgü ipleri levende sarılmadan önce Tarak adı verilen merdane yardımıyla gerginlikleri eşitlenir.
Haºil makinesinden çikiºta levende sarili olan çözgü ipliklerin gerginlikleri eºit olarak ayarlanmali ve iºleme bitiminde kariºmamasi için uçlara bant yapiºtirlarak kesilmelidir.

Haºil Almayi Etkileyen Faktörler:
1.Haºil viskozitesi
2.Haºil mak.’nin hizi
3.Sıkma silindirlerinin basıncıü
4.Haºil mak.’ndaki haºil sicakligi
5.Bekletilmiº haºilin kullanilmasi
6.Kurutucu sıcaklığı


*TAHAR DAİRESİ

Levendlerden gerilen çözgü ipliklerinin verilen tahar planına göre gücülerden ve taraktan geçirilme işlemi burada yapılır
Tahar planı; dokuma yüzeyi oluşturabilmek için dokuma makinesinde kaç çerçeve kullanılacağı ve çözgü ipliklerinin bu çerçevelerden hangi sırayla geçirileceğini belirler.
İşletmede genellikle atlama ve sıra tahar kullanılır. Atlama tahar, çözgü ipliklerinin çerçevelerden birer atlayarak çekilmesine denir.Sıra tahar, çözgü ipliklerinin birinci çerçeveden son çerçeveye kadar sırayla geçirilmesi işlemidir.

Tahar iºleminde öncelikle gücü çerçeveleri bir sehpaya asilir,çözgü levendi sehpanin arka tarafina getirilir. Levend üzerine yapiºtirilan bant yardimiyla çözgü iplikleri sirayla gücülerden geçirilir.Bu siralama tahar planina uygun olmali. Çözgüler gücü çerçevelerinden geçirildikten sonra kumaºta istenilen sikliga göre taraktan geçirilir. Daha sonra dokumaya alinan çerçeveler makine üzerine takilir,çapraz çubuklariyla ayrilan çözgü ipliklerine sirayla lameller atilir. Bu lamel sistemi 6 sirada oluºur. Atilan lameller arasindan testere geçirilir. Testereler üzerine yerleºtirilen lamellerin görevi çözgü ipliklerinin kariºmasini önlemek ve iplik kopuºarinda makineyi durdurmak. Lamel seçimi kullanilan iplik numarasina göre yapilir. Kumaº dokumada 1,83gr ; 2,74gr ; 4,27gr agirliginda lameller kullanilir.

*DOKUMA DAİRESİ

Küçüker fabrikasında 36 tane Dornier sert kancalı dokuma makinesi bulunmaktadır.bu makine en fazla 420 devir/dak çalışır. İşletmedekiler genellikle 370-380 devir/dak çalışır. Dokunabilecek maximum kumaş eni 190 cm’dir.Makinenin ;
Avantajı:18 çerçeveye kadar çalışabilmesi , her türlü atkı ve çözgü ipliği kullanılması, her çeşit desen oluşturulabilmesidir.




Dezavantajı: kullanılan tarakların kolay bozulasıdır. Nedeni, kancada meydana gelen bir arıza sonucu tarak dişlerine takılıp zarar vermesidir.





Dornier makinesi elektronik bir sistemle donatılmıştır. Kumaşın sıklığı, levend ve kumaşın gerilimleri, levendin çapı ve dokunacak olan kumaşın metrajı tamamiyle bilgisayarda ayarlanmakta. Herhangi bir sebepten dolayı oluşan bir arıza anında bilgisayar ekranında izlenebilmekte.
Cağlıktan gelen atkı ipliği rojdan ,ipilk frenleme tertibatından ve renk serisinden geçirilir. İplik frenleme tertibatının görevi, ipliğin belli gerginlikte dağılmasını sağlamaktır.
Bu makinede ' Devas sistemi ' kullanılmaktadır. Yani atkı iplik verici kanca tarafından tutularak ağızlığın ortasına kadar getirilir. Burada alıcı kanca verici kancadan ipliği alır ve ağızlığın diğer yarısında atkı ipliği çekilerek yerleştirilir.Böylece atkının dağıımı tüm atkı atımı süresinde devam eder. Bu sistemin;
Avantajı: Başta atkı ipliği sürekli gergin olduğundan alıcı kanca ipliği ağızlığın diğer yarısına yayarken iplikte kıvrımlar meydana gelmez.
Dezavantajı: Atkı ipliğinin uçta tutulması zor olduğu için kanca başlarının hassas tasarıma ihtiyacı vardır.
Çözgü ipliği tarak içindeki yüksekliği çerçevelerin yüksekliğiyle ayarlanır.İşletmede genellikle 11-12 cm yükseklik kullanılmaktadır.
Kenar örgüsü olarak leno kenar kullanılmakta . Leno kenar kumaşta sıkı bir kenar oluşturur. Buda boya-apre işlemlerinde kumaş kenarının zor görmesini önler. Kumaş dışında oluşturulan pis kenarlar için iki çerçeve kullanılır. Bu kenarlar bezayağı örgüsüyle oluşturulmaktadır. Daha sonra bu pis kenarlar kesilerek atılır. Pis kenar yapmanın amacı, kesilen atkının uç kısmının kenar örgüsüne katılmamasıdır. Oluşturulan kumaş yüzeyinin düzgün bir şekilde sarılması için sağ ve sol kenarlarda iki cımba bulunur.
Makine üzerinde bulunan uyarı ışıkları;
Yeºil. Çözgü kopuºu
Beyaz. Arıza
Kırmızı. Atkı kopuşu
Sarı .Metrajın dolduğunu gösterir








*KALİTE KONTROL DAİRESİ

Bu bölümde iºletme içerisinde dokunan kumaºlarin son kontrolleri yapilir. Kumaº üzerinde varsa eger hatalar tespit edilir. Hatanin ortaya çikiº kaynagi not edilir.





Hatalardan Bazıları:

Normal Yırtık
Malın değişik etkenler ve sebeplerden dolayı herhangi biy yeriden değişik şekillerde yırtılmış haline denir.
Sebep: Dokuma ve taºima sirasinda kumaºa hariçten bir cismin sürtünmesi veya taºima sirasinda sert ve keskin olan herhangi bir yere sürtünmesi.
Önleme Metodları: Dokunmakta ve taşınmakta olan kumaşların bu esnada gerekli dikkat ve titizliğin gösterilerek korunması.

Taharcıdan Kaynaklanan Tahar Hatası
Dokunmakta olan kumaºin dokuma örgü özelliklerinin istenilen desen örgü raporlarina göre degiºik özelliklerde olmasina denir.
Sebep: Dokunacak olan kumaºlarin taharinin yapilmasi sirasinda ,tahar çekiminin hatali yapilmasi.
Önleme metodları: Tahar çekimi sırasında dikkatli çalışılarak,tahar raporuna uygun şekilde çekim yapılması.

Atkı Parçalanması
Dokunmuº kumaº üzerined atki yönünde belirli bir miktar atki boºlugu olmasina denr.
Sebep: Kullanılan atkı ipliğinin mukavemetinin düşük olması
-İpliğin düzgünsüzlüğünün fazla olması.
Önleme Metodları: Mukavemeti yüksek iplik kullanılması.
-Düzgünsüzlüğü az olan ipliklerin kullanılmasına dikkat edilmesi.

Yağ Lekesi
Dokunmuº kumaº üzerinde görülen dokuma sirasinda çözgü,taºima ve sonrasinda oluºmuº lekelere denir.
Sebep: Levent çözgüsü yapılırken ipliğin herhangi bir yerden yağ lekesi olması.
Makine bakım ve yağlamaları sırasında kumaş üzerine yağ damlatılması.
Temizlik yapıldığı sıralarda kumaş üzerine veya aktarma merdaneleri arasına yağlı pamuk girmesi.
Önleme Metodları: Haºildan gelen yag lekeleri ile ilgili her türlü tedbirinin alinmasi.
-Makine yağlama ve bakım sırasında kumaş üzerinin örtülmesi.
-Makine temizliği yapıldığı sırada kumaş içine ve merdaneler arasına yağlı pamukçukların girmeden hava tutulup temizlenmesi.]]>



Temelini 1930 yılında aldığı 1 adet el tezgahıyla oluşturabilen Küçüker Tekstil,1945 yılında 2 el tezgahı,1953 te 16 el tezgahı,1954 yılındaysa ilk mekanik tezgahla üretimini geliştirmiştir.1957 yılında Aile Kollektif Şirketi,1977 de ise Anonim Şirket kimliğiyle süregelen çalışma hayatına 1998 başında ortalama 2 yaşında olan modern teknolojinin en son ürünleri iplik-boya-dokuma-terbiye-baskı-konfeksiyon bölümlerinden oluşan makina parkları ile 40 000 m2 kapalı alanda çalışmaları devam etmektedir.İplik dışında tamamen entegre olan tesis; sipariş olarak % 100 ihracata çalişmakta, 1997 Türkiye ilk 500 firma sıralamasında 284. Sırada bulnmaktadır.

1996 da 30 milyon US $ olan ihracatı , 1997 yılında 38 milyon US $ , 2000 yılında ise 35 milyon US $ olmuştur.Yan imalat ve hizmetlerle beraber şirketin satış cirosu 60 milyon US $ civarındadır.

Firma her türlü iplik çeºidini kullanarak havlu, bornoz, örgü,kumaºlar, dokuma kumaºlar, iplik boya, kumaº boya, emprime olarak üretme ve bunlari konfeksiyona dönüºtürerek ihracatini saglamaktir.

İşletmede bir eğitim birimi bulunmamaktadır.Dolayısıyla yeni alınan insanlara uygulanan bir eğitim veya profesyonel bir yardım söz konusu değildir.
















BASKI ve DOKUMA BÖLÜMLERİ


BASKI

Baskı Öncesi Hazırlık

*BASKI DESEN DAİRESİ

Bu bölümde müºteriler tarfindan gönderilen desenlerin kaliplara ayrilip, filmlere aktarilma iºlemleri gerçekleºtirilir.Gelen desenler ya önceden üretilmiº ürün haline dönüºmüº desenlerdir, ya da kagit üzerindeki yeni tasarimlardir. Desenler scanner da okutulup bilgisayara aktarilir. Bilgisyarda iki program üzerinde çaliºilir.Bunlar:
1. Adobe Photoshop 5.5
2. Most satisfaction 3L
Çalışma iki şekildedir;
1)Lap Desenler: Bu tür desenlerde tek tek rapido kalemle çalışıldığı gibi desenin üstünden de çalışılır.Daha sonraki baskı aşamalarında, kumaş üzerinde boyanın yayılma durumu oabileceğinden, koyu renkler daha ince çalışılıyor.
2)Tramlı (Geçişli) Desenler: Bu tür desenlerdeyse tek tek kalıplara ayırma söz konusu;
Desenler renk sayısına göre önce bilgisayarda kalıplara ayrılır.Daha sonra Plotter makinesindan kalıpların çıktısı alınır.Çıkan desen filmleri koyudan açığa doğru ışıklı masa üzerinde üst üste otrutulup bağlama aksları çizilir.Yardımcı yönlendirci aks olarak mavi renktetiler silinir.Aksların çizimi bittikten sonra filmlerin yan kapamaları(Kırmızı keçeli kalemle) yapılır. Bundaki amaç, desen tekrarlamalarında desenin yanmaması, şablona geçirme sırasında filnlerin kolay oturtulması içindir.Tekrar eden yerler kapatılıyor.
Elden çalışılan desenlerin karanlık odada banyosu yapılarak negatifleri hazırlanır(plotter mak.nın yaptığı işlem) ve şablon dairesine gönderilir.
Desenlerin raportunun büyüklüğü, kullanılacak rulo çablonun çevresini belirler.Raportlar genellikle 64/16, 81/9, 91/4 değerlerinde olur.Ancak her zaman en küçük raport no’su 64 olmak zorunda değil.Küçük desenlerde motif tekrarı birkaç kez tekrarlanarak 64 ya da katlarına tamamlanabilir.Örn; 4 katı kadarsa,4 ile çarpılıp büyütüldükten sonra 64’ün katına getirilip raportu ayarlanarak plotterdan çıktısı alınır.
Bilgisayarda çalışılan desenlerin yığılma olmadan sıkıştırılarak saklanması için Zip programında saklanıyor ve daha sonra CD’lere aktarılıyor.Müşterilerden gelen istek doğrultusunda varyantları da oluşturuluyor.
ªablonlar hazirlanip numune baskilar yapildiktan sonra , kullanilan kaliplarda bir hata ortaya çiktiysa eger düzeltilmesi için tekrar desen dairesine gönderilir. Kaliplar elden tekrar geçirilip, hatalar düzeltilir. Kontrolleri de yapildiktan sonra numune baskilar müºteriye sunulur onay alirsa baski iºlemine geçilir.

*ªABLON DAIRESI

Baskı desen dairesinden gelen filmlerin rulo(silindir)şeklindeki şablonlara aktarılma işlemi bu bölümde gerçekleştirilmekte.
ªablonlar nikel kaplamadir. Mekanik ve kimyasal etkilere karºi dayanikli ve genleºmesi az olan bir metaldir.Bu yüzden genellikle bu madde kullanilir. Önce tabaka halinde olup sonradan rulo haline getirilen nikel ºablonlarin üzerinde çeºitli sayida ve ºekilde gözenekler bulunur.ªablonlar, üzerindeki delik sayisi ve büyüklügüne göre numaralandirilirlar(60,80,125,...,195 gibi numaralar alirlar). Gözeneklere Mesh adı verilir.Mesh sayısı büyüdükçe delikler küçülür ve sıklaşır. Mesh sayısı küçüldükçe delikler büyür ve seyrekleşir. Küçük motifler ve ince konturlarda mesh sayısı çoğalır ve çapı küçülür. Büyük motiflerse mesh sayısı az silindirlerle basılır.
Desene göre 300-500gr arası bir oranda, suyla seyreltirilen lak maddesi şablonlara sürülür. Lak sürüldükten sonra soğuk fırında kurutulur ardından tekrar lak çekilir ve yine kurumaya bırakılır.
Laklanmış şablonlar çekim makinesine alınarak filmlerden pozlama yapılır. Filmlerdeki raportun eni ve boyu kullanılarak şablonun çevresini belirler.Raprt eninde 64/81/91, boyunda 197/240cm arası bir değer alır.
Laklanmış şablon yatay şekilde bir makineye bağlanıyor.Üzerine film yerleştiriliyor. Kumaş eni kadar raport tekrarı yapılarak kuvvetli parlak ışık yayan makine altında pozlama işlemi yapılır.
Pozlandırma sırasında kumaşa basılacak olan yerler desen folyosunda kapalı, siyaha boyalıdır. Bu kısımlardan ışık geçmediği için altındaki lak tabakası yıkamayla çıkar,ışık gören bölümlerde lak sertleştiği aynen kalır. Bu durumda şablonlar kalıpların tam tersi durumdadır; siyah olan yerler beyaz , beyaz olan yerler ise siyahdır.Lak çekiminden sonra şablonlar yıkanır.




Pozlama iºlemi bittikten sonra ºablonun her iki yanina baºlik takilarak 200 derecede iki saat kadar firinda birakilir. Firindan çikarildiktan sonra son rötuºlar yapilir. Istenmeyen yerlerde beyazlik jaldysa SCR S2 adi verilen kapatici bir madde ile kapatilir ve burdan ºablonlar varyant dairesine gönderilir.


*VARYANT DAİRESİ

Baskı öncesi deneme bölümü. Varyant dairesine gelen şablonlar üzeri yapışkanlı kauçuktan masaya konulan beyaz bez parçasından geçmek üzere masa başına yerleştirilir. İçine boya akıtılır ve bez basılır. Bu bez numune olarak kullanılır. Buradaki işlem minyatüre ben zetilebilir. Numuneler müşterilere gönderilir, eğer onaylanırsa esas baskıya geçilir.
Daha önce çalışılmış desenler varyanta girmeden de doğrudan baskıya verilebilir

*BASKI DAİRESİ

Ham Depo: Dokuma dairesinden gelen ham kumaºlar partilenerek looklara sarilip boya-baskiya gönderilen bölüm.



*Fabrika Bünyesinde uygulanan Birtakım Ön terbiye
iºlemleri

Yakma: Boyahaneye alınacak ham kumaşların üzerindeki hav, tüycükler ve lif uçlarının yakılarak uzaklaştırılma işlemidir.Amaç kumaşın yüzeyine temiz, düzgün ve parlak bir görünüm vermek.

Haºil Sökme: Haºillama iºleme çözgü ipliklerinin daha saglam ve kaygan hale getirilerek dokuma sirasinda kopmamasi için yapilir. Haºil maddesi genellikle niºasta(ve türevleri)esaslidir. Haºil sökme iºlemi ise çogu zaman enzimler yardimiyla yapilir. Su ve isi vererek de enzimler parçalanarak uzaklaºtirilmasi saglanir.

Kisters Kasor Makinesi: Kumaºi renklendirmek ve bitim iºlemlerine hazirlamak için pamuk lifinin dogal yapisindan gelen yag, mum, pektin, protein, çekirdek artiklari gibi maddeleri uzaklaºtirma iºlemi gerçekleºtiriliyor. Ve bu sayede life hidrofilleºme(suyu çekme)özelligi de kazandiriliyor. Kisters Kasor mak.’nda bu iºlemler ayni anda piºirme ve agartmayla saglaniyor.Piºirme Na0H(Sodyum hidroksit=Sudkostik)çözeltisi ve bunun yaninda islatici olarak piºirme yardimci maddeleri kullanilmaktadir. Bu iºlem sirasinda, pamuktaki yag ve mumlar bazik çözeltisi etkisiyle sabunlaºtirilmakta, diger yabanci maddeler de suya geçerek uzaklaºtirilmakta. Agartma iºlemiyse, kumaºin beyazlik derecesini arttirmak için hidrojenperoksit ve hipoklorit kullanirak yapilir.
Kısacası Kisters Kasor mak.’nde beze çeşitli kimyasallar verilerek boya ve baskıya hazırlanır. Kontinü(Kesiksiz)bir sistem. Optik ağartıcı maddeler her an (Soguk bekletme, Emdirme-Buharlama yöntemiyle)uygulanabilir.

Merserizasyon: Pamuğa özgü bir işlemdir. Merserizasyon makinesi; merserizasyon, stabilizasyon, baz artıklarını uzaklaştırma, nötralizasyon ve yıkama kısımlarından oluşur.
Temel amaç; kumaºa parlaklik vermek, boyarmadde alma yeteneginde(daha az boya ile daha koyu renkte boyanabilme öz.)ve kopma mukavemetinde artiº, boyut stabilitesinde(çekmezlik)iyileºme, olgun olmayan ve ölü pamuk liflerinin daha iyi boya alir hale getirilmesini saglamaktir.

Turban Makinesi: Havlu ve bornozluk kumaºlarin su çekme özelligini vermeye, kurutmak ve içindeki merdaneler yardimiyla havlarini kabartarak hacimleºtirmek ve havlularda yumuºak bir görünüm elde etmeye yar

Ramöz Makinesi:
a)Baskı öncesi işlemleri yapılmış olan(Kasarlanmış,optikleşmiş,...)ve baskıya gidecek bezlerin sıcaklık verilerek enlerinin ayarlanmasında kullanılır.Buhar verilerek en daraltılıp,istenilen ölçülere getiriliyor.
b)Baskı yapılmış kumaşlara dolgunluk ve yumuşaklık kazandıran çeşitli kimyasallar verilerek tuşe(tutum)ve görünüşlerin iyileştirilmesi sağlanır. Makine üzerinde bulunan paletler yardımıyla tutturularak kazanlara gönderilen kumaşa sıcaklık ve buhar verılerek en ayarlamaları yapılır.

Buhar makinesi: Reaktif ve pigment boyalarla basılmış kumaşların belirli derece(140-150)ısı ve buhar altında bekletilerek üzerindeki boyanın sabitleşmesini sağlar, böylece yıkama sırasında boyanın akmasını önler.

Halat Yıkama Makinesi: Boyanmış havlu ve bornozlarla reaktif baskılı kumaşların buharlanması yapıldıktan sonra yıkama işlemi halat halinde yapılır.






Bazı ön terbiye Hataları :
-Düzgün olmayan yakma
-Yetersiz haşıl sökme
-Yetersiz ağartma veya düzgün olmayan ağartma efektleri
-Kumaş üzerinde kimyevi madde kalıntıları
-Yetersiz yıkama
-Tekstil materyali üzerinde farklı yerlerde farklı ph değerlerinin olması dolayısıyla renklerde düzgünsüzlük
-Yetersiz pişirme yani mamülün hidrofilliğinin düşük olması
-Kumaş üstündeki nem oranının her yerde aynı olmaması dolayısıyla boya alımlarında fark oluşturması.

Bu hatalar sonuçta kumaşın düzgün boya baskısını önler,abraj dediğimiz renk dalgalanmalarını yaratır. Ayrıca bitim işlemlerinin de mamüle verilmesi engellenir. Hataların yaklaşık % 60 ı ön terbiyeden kaynaklanır.







BASKI MAKİNELERİ
İşletme içerisinde kullanılan baskı türü ROTASYON FİLM BASKI’dır. Silindirik şablonlarla çalışan bir sistem. Baskının duraksamalı olarak




yapıldığı düz şablonlu film baskı makinelerinin aksine Rotasyon baskı işlemi süreklidir. Rotayon baskısına silindirik şablonlu rulo baskısı da diyebiliriz.Çünkü ılk rotasyon makineleri, rulo makinesi örnek alınarak yapılmıştır.
Rotasyon Baskı Makinelerine Örnek:
*Aljaba (Silindirik ºablonlar merkezi bir presör etrafinda siralanmiºtir)
*Düplex(Silindirik ºablonlar dikey düzlemde)
*Stork (Silindirik ºablonlar yatay düzlemde)
*Zimmer( “ “ “ “ )
*Regiani( “ “ “ “ )
*Buser ( “ “ “ “ )

Bu makinelerde baskı boyası bir pompa yardımı ile boya fıçısından şablon eksenine sevk edilir. Rakle olarak silindir çubuklar kullanılır. Günümüzde daha ziyade silindir şablonlarının yatay bir düzlemde tertilenmiş olduğu Rotasyon basma makineleri kullanılmaktadır.
Rotasyon baskısı düz şablonlu baskının bütün avantajlarına sahiptir(Tok parlak renkler,renk kirlenmesi yok). Üstelik imalat kapasitesi 2-3 misli daha fazladır.Ancak raport büyüklüğü silindir çevresine ve dolayısıyla bazı sınırlamalara bağlıdır.(64-182,8cm)

Küçüker’de Stork ve Zimmer olmak üzere iki tip baskı makinesi kullanılmaktadır.

Stork Rotasyon Film Baskı Makinesi:
1-Kumaº Giriº sistemi: Basılacak kumaş germe, kompenzatör ve açıcılar vasıtasyla makinaya sevk edilir.
2-Baskı Kısmı: Ağır çelik bir gövdeden ibaret.Yan taraflarda silindirik şablonların takılmasına ait başlık yatakları bulunur. Şablonların altında sonsuz blanket vardır. Bunlar aynı hızla hareket ederler. Her şablon,blanketin hemen altında bir silindirle desteklenmiştir.12 adet silindir(renk sınırlaması 12’dir)bulunur.Bu silindirler bir çeşit presör vazifesini görürler.Baskı kısmının ön tarafında kumaşın blankete yapıştırılmasını sağlayan bir tertibat bulunur.Blanketin yıkanması,makinenin alt tarafında yer alan bir yıkama tertibatı vasıtasıyla sağlanır.
3-Kumaº Kurutma Kismi:Basılan kumaş”LAY-ON-AİR”sistemi ile çalışan kurutma makinesinde kurutulduktan sonra arabaya istif edilir .Gerilimsiz bir kurutma sağlar.



Zimmer Rotasyon Film Baskı Makinesi:
Bu makinenin diğerlerinden farkı silindirik rakleler kullanılması.Rakleler bir elektro mıknatıs tarafından şablona bastırılır.Bu sayede diğer makinelerde gerekli olan destek silindirine burada ihtiyaç duyulmamaktadır.Kumaşa geçirilecek boya oranı, çeşitli çaplarda(3-30mm.)rakle çubukları kullanmak suretiyle ayarlanabilir.






*Fabrika Bünyesinde Uygulanan Bazı Mekanik Bitim İşlemleri

Mekanik bitim iºlemlerinde su ve kimyasal maddeler kullanilmiyor.

Kalandır Makinesi: Reaktif ya da pigment boyalarla basılmış kumaşlar elastik ve çelik merdaneler arasında geçirilerek 20-30 ton civarı bir basınç ve buhar altında bırkılır. Kalandırlama işlemiyle;
-Kumaºin tutumu degiºtirilerek yumuºaklik ve parlaklik kazandirilir.
-Yüzeyi düzgünleºyirilir.
-Dokusu sıklaştırılır.
-Atkı kaymaları önlenir.
-Kumaº yüzeyi,görünümü degiºtirilebilirç.

Makinede kullanılan silindirlerinin çeşidine ve hızına göre bazı kalandırlama türleri vardır;
Mat kalandırlama:Kumaº iki elastik silindir arasindan geçer.
İpek(Gofre)kalandırlama:Çelik silindir üzerinde ince yivler bulunur ve ipeğe benzer pürüzlü bir yüzey oluşturulur.
ªezing kalandirlama:Tümüyle elastik silindir kullanılır.Birkaç kat kumaşla birlikte kalandırlama yapılır. Sert silindir üzerindeki desenin basınç ve sıcaklık yardımıyla kumaş üzerine aktarılması salanır.
Friksyon kalandırlama: Kumaº biri sert biri elastik iki silindir arasindan geçer( Iºletmede kulanillan makine türü)

SanforMakinesi: Bu makine bastırarak yığdırmalı çalışan mekanik bir çektirme sistemine sahip. En önemli özelliği, eldeki değerlere göre makinaya kumanda edilebilmesi ve makine çıkışında kumaşa en ve boy çekme ölçülerinin ne olacığının önceden bilinmesidir. Etkili ve güvenilir bir sistem.















1- giriº çekme silindiri
2- nemlendirme ve buhar kamerası
3- ısıtma ve nem dengeleme silindiri
4- en ayar gergefi
5- lastik bantlı çektirme
6- keçeli kalandır (kumaşın keçe ve sıcak silindir arasından geçirilerek fiksajını sağlar)
7- keçe

Lastik bandın , bastırma silindiri üzerindeyken gerilen kumaşın daha sonra yüzeyinin genişlemesi ve bu genişlemiş yüzeye bastırılan kumaşın lastik bantla birlikte daha sonra yüzeyinin daralması sonucu atkı ipliklerinin birbirine yanaşarak kumaşın boydan çektirilmesi esasına dayanır.



ªardon Makinesi: Bu makine ortada bir ana tambur ve çevresinde üzerinde yivler bulunan küçük silindirlerden oluºur. Bu silindirler hem kendi çevrelerinde hem de ana tamburun çevresinde birbirlerine ters yönde dönerek hareket ederler. Kumaºin bunlarin arasindan geçmesi sirasinda ,ipliklerin içinden lifler çekilerel daha hacimli ve yumuºak bir görünüm elde edilir. Bu iºlem genellikle kumaºa, baski-boyama öncesinde uygulanir.


*BASKI KALİTE KONTROL DAİRESİ

Müşterileren gelen istekler doğrultusunda boya baskı ve bitim işlemleri tamamlanmış,bütün işlemleri bitmiş kumaşların son kontrolleri yapılmaktadır.Baskıdan ya da makineden kaynaklanan hatalar kontrol edilerek sevkiyata hazır hale getirilir.










BOYAHANE

Kesikli bir sistem uygulanıyor.Halat halinde çalışılyor.Ayrıca bu makinalarda yıkama,haşıl sökme ve apre ilavesiyle de kumaşlar işlem görüyor.
Ham kumaº kasardan geçtikten(üzerindeki yabanci maddeler uzaklaºtiriklip bm’lere ön hazirlik yapildiktan)sonra boyama iºlemlerine geçiliyor.Düz boyama süresi 2-2,5 saat kadar oluyor.Istenilen renk tutturulana kadar bu süre uzatilabiliyor.Daha sonra da üzerindeki fazla boyarmadde yikamayla atiliyor.

Laboratuar: Boya reçetesi bu bölümde hazırlanıyor.
Boya laboratuarında hazırlanan bir baskı patı reçetesi;
-Boyarmadde
-Çözücü maddeler (genellikle su)
-Çözünmeyi artırıcı maddeler (üre,gliserin,etilenglikol)
-Kıvamlaştırıcı maddeler (nişasta,kitre,arap zamkı,alginat,sentetik kıvamlaştırıcılar vs.içerir.


Boya Mutfağı: Laboratuardan gelen boya reçetesine göre ve boyanacak kumaºin gramaji göz önüne alinarak kullanilacak bm miktari belirlenir.Boyayi hazirlarken dikkat edilmesi gereken nokta, bm’nin banyo içinde homojen bir ºekilde kariºmasini saglamaktir. Iyi bir kariºim saglanamadigi takdirde erimeyen bm’ler kumaºin yüzeyinde leke yapabilir. Ayrica bu bm lekelerinden baºka yumuºatici lekeleri, makineden kaynaklanan yag lekeleri de vardir. Bunlar yikamayla giderilebilecek lekelerdir. Islak kumaºin fazla durmasindan kaynaklanan küf lekeleri oluºabilir.
Boyahanede bütün iºlemler High Temperature(HT)yöntemiyle yapiliyor.(120-130 C) Yüksek sicaklik ve basinçta çaliºilir. Genellikle pamuklu,PES kariºimlari ve az derecede sentetik-lycra kumaºlarin boyamalari yapiliyor. Boyama kazanlarindan çikan kumaºlar Santrifüjlerde sıkılıyor.Sıkma işleminden geçen mallar halat açma makinelerinde açılıp ,gerçek enlerine getirilir. Açılan kumaşlar bornoz veya havlu tipiyse turbana verilebilir. Eğer bez tipiyse ramöz kurutmaya ve sanfora gider.
İşletmede genellikle pigment ve reaktif boyalar kullanılıyor.Ancak pigment boyaların düz boyamada migrasyona (bm’nin göç etmesi) yol açması sebebiyle düzgünsüzlüğe neden olduğu için düz boyamadan çok baskıcılıkta tercih edilir. Pigment boyayı kumaşa fikse ettikten sonra yıkama yapmak gereksizdir. Bu da su, enerji ,iºçilik ve kimyasal maddeden tasarruf sagladigi için daha çok tercih edilir.








DOKUMA

Dokuma Öncesi Hazırlık

*DOKUMA DESEN DAİRESİ


Üretilmek üzere fabrika bünyesine gönderilen numune kumaşların analizleri yapılır.Atkı ve çözgü renk raporları bulunduktan sonra
belirlenen sayıda bobinlerin boyanması sağlanır. Sonraki işlemse yine bu raporlara göre çözgülerin hazırlanması işlemidir.Bu aşamalar yapıldıktan sonra ,desen dairesinde dokunacak tezgaha iletilmek üzere bilgisayara aktarılıp deseni , armürü ve taharı yapılır. Dokuma makineleri elektronik sistemli ve desenler de diskete kaydedilmiş durumdadır. İlk önce gönderilen numunenin örgüsü belirlenir ve scannerda okutulup bilgisayara akktarılır. İki tür program üzerinde çalışılır ; 'Texel net Grafiks' (jakarlıda)
ve 'Dotech 1880' (armürlü). Numunede görülen her desen için farklı bir örgü oluşturulur. Kullanılacak tezgaha göre , eğer havluysa enleri ve tegahta kaçar tanenin bir arada dokunacağı belirlenir. Kullanılan tezgahlar bilgisayarlarla kontrol edildiği için armür planı da tamamen bilgisayar ortamında hazırlanır.




Çözgü Çekme Makineleri;

İki adet Konik Çözgü Çekme Makinesi: Biri iºletme adina çaliºiyor,digeri diºardan gelen sipariºlere göre.Levende sarim iºlemini ortadan kaldiran bir sistem.

Bir adet Mayer Çözgü Çekme Makinesi: Bu makine seri çözgü çekme mak.’nin iºlevini görür,levende sarim yapar. Ancak tek farki levende sarim yapilirken çözgü iplikleri yaglanmiº taraktan geçer. Haºillamadan geçmeksizin dogrudan dokumaya gönderilir. Özel Mayer Dokuma(Örme) makinasinda dokunur.

Üç adet Seri Çözgü Çekme Makinesi: Bunlardan birinin çağlık takımları V şeklinde olup üretimin kesintisiz olmasını sağlar. Çünkü takımların yedekte tutulup daha hızlı değiştirilebilme imkanı var. Takım halindeki bobin sayısı arttırılır. Geriye kalan iki makinanın çağlıkları düz, takım sıra halindedir.

Çözgü çekme makinelerinde levendlere sarılan çözgü iplikleri haşıllamak üzere haşıl makinlerine gönderilir. İşletme içerisinde iki haşıl makinesi bulunmaktadır;
1. Beninger (Tek tekneli)
2. Küçüker (Çift tekneli)










Sehpa 1. Seri çözgü levendleri taºir.
Sehpa 2. Konik çözgü levendleri taºir.
Tekne bülümünde ikiºer tane daldirma ve sikma silindirleri çaliºir. Iplige haºil maddesi burada temas eder. Kullanilan haºil maddesi niºasta türevli bir kimyasal olan “CMS” maddeleridir. Ayrica içeriginde yumuºatici olarak da “Glustofil” bulunur. Tekne içindeki yan daldirma silindirleri iplige belirli bir basinç uygulayarak haºil mad.’nin daha iyi alinmasini saglar.Oransal baski silindiriyse diger silindirlerden farkli gözenekli yapsiyla çelik silindirle arasindan çözgü ipliklerinin üzerindeki fazla haºili gözeneklerine alarak(emerek)uzaklaºtirir. Oransal baskiya uygulanan basinç miktari ipligin inceligine, kalinligina göre degiºkenlik gösterir. Ama görevi aynidir.Haºildan çikan ipleri sikarak kurutmaya gönderir.
Kurutma silindirleri :Yüksek ısıdaki silindirler arasından geçen çözgü iplikleri kurutma işlemine tabi tutulur.
Haºildan sonra kurutulan ipliklerin tek tek ayrilmasi gerekir. Ön ayirma Çaparz çubuk, asıl ayırma da Çapraz tarak yardımıyla gerçekleştirilir. Taraktan ayrılarak çıkan çözgü ipleri levende sarılmadan önce Tarak adı verilen merdane yardımıyla gerginlikleri eşitlenir.
Haºil makinesinden çikiºta levende sarili olan çözgü ipliklerin gerginlikleri eºit olarak ayarlanmali ve iºleme bitiminde kariºmamasi için uçlara bant yapiºtirlarak kesilmelidir.

Haºil Almayi Etkileyen Faktörler:
1.Haºil viskozitesi
2.Haºil mak.’nin hizi
3.Sıkma silindirlerinin basıncıü
4.Haºil mak.’ndaki haºil sicakligi
5.Bekletilmiº haºilin kullanilmasi
6.Kurutucu sıcaklığı


*TAHAR DAİRESİ

Levendlerden gerilen çözgü ipliklerinin verilen tahar planına göre gücülerden ve taraktan geçirilme işlemi burada yapılır
Tahar planı; dokuma yüzeyi oluşturabilmek için dokuma makinesinde kaç çerçeve kullanılacağı ve çözgü ipliklerinin bu çerçevelerden hangi sırayla geçirileceğini belirler.
İşletmede genellikle atlama ve sıra tahar kullanılır. Atlama tahar, çözgü ipliklerinin çerçevelerden birer atlayarak çekilmesine denir.Sıra tahar, çözgü ipliklerinin birinci çerçeveden son çerçeveye kadar sırayla geçirilmesi işlemidir.

Tahar iºleminde öncelikle gücü çerçeveleri bir sehpaya asilir,çözgü levendi sehpanin arka tarafina getirilir. Levend üzerine yapiºtirilan bant yardimiyla çözgü iplikleri sirayla gücülerden geçirilir.Bu siralama tahar planina uygun olmali. Çözgüler gücü çerçevelerinden geçirildikten sonra kumaºta istenilen sikliga göre taraktan geçirilir. Daha sonra dokumaya alinan çerçeveler makine üzerine takilir,çapraz çubuklariyla ayrilan çözgü ipliklerine sirayla lameller atilir. Bu lamel sistemi 6 sirada oluºur. Atilan lameller arasindan testere geçirilir. Testereler üzerine yerleºtirilen lamellerin görevi çözgü ipliklerinin kariºmasini önlemek ve iplik kopuºarinda makineyi durdurmak. Lamel seçimi kullanilan iplik numarasina göre yapilir. Kumaº dokumada 1,83gr ; 2,74gr ; 4,27gr agirliginda lameller kullanilir.

*DOKUMA DAİRESİ

Küçüker fabrikasında 36 tane Dornier sert kancalı dokuma makinesi bulunmaktadır.bu makine en fazla 420 devir/dak çalışır. İşletmedekiler genellikle 370-380 devir/dak çalışır. Dokunabilecek maximum kumaş eni 190 cm’dir.Makinenin ;
Avantajı:18 çerçeveye kadar çalışabilmesi , her türlü atkı ve çözgü ipliği kullanılması, her çeşit desen oluşturulabilmesidir.




Dezavantajı: kullanılan tarakların kolay bozulasıdır. Nedeni, kancada meydana gelen bir arıza sonucu tarak dişlerine takılıp zarar vermesidir.





Dornier makinesi elektronik bir sistemle donatılmıştır. Kumaşın sıklığı, levend ve kumaşın gerilimleri, levendin çapı ve dokunacak olan kumaşın metrajı tamamiyle bilgisayarda ayarlanmakta. Herhangi bir sebepten dolayı oluşan bir arıza anında bilgisayar ekranında izlenebilmekte.
Cağlıktan gelen atkı ipliği rojdan ,ipilk frenleme tertibatından ve renk serisinden geçirilir. İplik frenleme tertibatının görevi, ipliğin belli gerginlikte dağılmasını sağlamaktır.
Bu makinede ' Devas sistemi ' kullanılmaktadır. Yani atkı iplik verici kanca tarafından tutularak ağızlığın ortasına kadar getirilir. Burada alıcı kanca verici kancadan ipliği alır ve ağızlığın diğer yarısında atkı ipliği çekilerek yerleştirilir.Böylece atkının dağıımı tüm atkı atımı süresinde devam eder. Bu sistemin;
Avantajı: Başta atkı ipliği sürekli gergin olduğundan alıcı kanca ipliği ağızlığın diğer yarısına yayarken iplikte kıvrımlar meydana gelmez.
Dezavantajı: Atkı ipliğinin uçta tutulması zor olduğu için kanca başlarının hassas tasarıma ihtiyacı vardır.
Çözgü ipliği tarak içindeki yüksekliği çerçevelerin yüksekliğiyle ayarlanır.İşletmede genellikle 11-12 cm yükseklik kullanılmaktadır.
Kenar örgüsü olarak leno kenar kullanılmakta . Leno kenar kumaşta sıkı bir kenar oluşturur. Buda boya-apre işlemlerinde kumaş kenarının zor görmesini önler. Kumaş dışında oluşturulan pis kenarlar için iki çerçeve kullanılır. Bu kenarlar bezayağı örgüsüyle oluşturulmaktadır. Daha sonra bu pis kenarlar kesilerek atılır. Pis kenar yapmanın amacı, kesilen atkının uç kısmının kenar örgüsüne katılmamasıdır. Oluşturulan kumaş yüzeyinin düzgün bir şekilde sarılması için sağ ve sol kenarlarda iki cımba bulunur.
Makine üzerinde bulunan uyarı ışıkları;
Yeºil. Çözgü kopuºu
Beyaz. Arıza
Kırmızı. Atkı kopuşu
Sarı .Metrajın dolduğunu gösterir








*KALİTE KONTROL DAİRESİ

Bu bölümde iºletme içerisinde dokunan kumaºlarin son kontrolleri yapilir. Kumaº üzerinde varsa eger hatalar tespit edilir. Hatanin ortaya çikiº kaynagi not edilir.





Hatalardan Bazıları:

Normal Yırtık
Malın değişik etkenler ve sebeplerden dolayı herhangi biy yeriden değişik şekillerde yırtılmış haline denir.
Sebep: Dokuma ve taºima sirasinda kumaºa hariçten bir cismin sürtünmesi veya taºima sirasinda sert ve keskin olan herhangi bir yere sürtünmesi.
Önleme Metodları: Dokunmakta ve taşınmakta olan kumaşların bu esnada gerekli dikkat ve titizliğin gösterilerek korunması.

Taharcıdan Kaynaklanan Tahar Hatası
Dokunmakta olan kumaºin dokuma örgü özelliklerinin istenilen desen örgü raporlarina göre degiºik özelliklerde olmasina denir.
Sebep: Dokunacak olan kumaºlarin taharinin yapilmasi sirasinda ,tahar çekiminin hatali yapilmasi.
Önleme metodları: Tahar çekimi sırasında dikkatli çalışılarak,tahar raporuna uygun şekilde çekim yapılması.

Atkı Parçalanması
Dokunmuº kumaº üzerined atki yönünde belirli bir miktar atki boºlugu olmasina denr.
Sebep: Kullanılan atkı ipliğinin mukavemetinin düşük olması
-İpliğin düzgünsüzlüğünün fazla olması.
Önleme Metodları: Mukavemeti yüksek iplik kullanılması.
-Düzgünsüzlüğü az olan ipliklerin kullanılmasına dikkat edilmesi.

Yağ Lekesi
Dokunmuº kumaº üzerinde görülen dokuma sirasinda çözgü,taºima ve sonrasinda oluºmuº lekelere denir.
Sebep: Levent çözgüsü yapılırken ipliğin herhangi bir yerden yağ lekesi olması.
Makine bakım ve yağlamaları sırasında kumaş üzerine yağ damlatılması.
Temizlik yapıldığı sıralarda kumaş üzerine veya aktarma merdaneleri arasına yağlı pamuk girmesi.
Önleme Metodları: Haºildan gelen yag lekeleri ile ilgili her türlü tedbirinin alinmasi.
-Makine yağlama ve bakım sırasında kumaş üzerinin örtülmesi.
-Makine temizliği yapıldığı sırada kumaş içine ve merdaneler arasına yağlı pamukçukların girmeden hava tutulup temizlenmesi.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=227 Fri, 06 Nov 2009 21:38:15 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=227 Hazır giyim sanayi, çeşitli tekstil üretim faaliyetlerinin en sın halkasını teşkil etmektedir. Bu sektör de kalite son derece önemlidir. Zira hazır giysilerin istenilen fiyatla sarıla bilmesi ancak tüketici isteklerinin karşılanması ile mümkün olabilir ki buda ancak hatasız üretimle mümkündür. Zira en küçük bir kesim hatası sonunda çeşitli uyumsuzluklar ortaya çıkacak ve kalite düşecektir.
Hazır giyim yada konfeksiyon mamullerin de özellikle iki grupta incelenebilir .
1-Kumaş ve yardımcı malzeme kalitesi:
Kumaş kalitesi kumaşın büyük ve görünen hatalardan uzak oluşu, ekose kumaşlarda ekoselerin çarpık olmayışı, farlı renk tonlarında ve farklı desenlerde olmayışı, çek memesi tüylenmemesi ile belirlenir. Kaliteyi etkileyen yardımcı malzemeler ise Astar telâ ve dikiş ipliğidir. Astarın buruşmazlığı su ile lekelenmemesi, çekmemesi, telanın çekmemesi ipliğin sağlam olması istenir. Kumaş kontrolünün nasıl uygulanacağını aşağıdaki detaylı bir biçimde açıklanmıştır.
Hazır giysi işletmesinin ambarına her yeni kumaş geldiğinde aynı cins ve renk kumaşların birer topunda 1 metre ölçülenerek işaretlenir,daha sonra kumaşa bir el ütüsü ile bol miktarda buhar, verilerek çekiştirilmeden ütü yapılır. Ütülenen kumaş tam kurumaya bırakılır. Kuruma sonunda kumaşın en ve boyundan kaç santim çektiği, kumaşın buhar ve ütüden sonra kabarıp kabarmadığı kontrol edilir.
Eğer kumaş kabarıp tüyleniyorsa hiç kesime alınmaz.
Kumaş boydan 2 cm kadar çekmişse kesim tapılırken örneğin ceket ve kol boyuna 1 cm ilâve yapılır. Pantolon boyuna ise 2 cm ilâve edilir.
Eğer kumaş enden 2 cm çekmiş ise kalıp numaraları değiştirilebilir (50 kalıp kullanılıp 48 beden numarası verilir)
Kontrol edilen topların kartlarına bu bilgilerin yanında kumaş hatalarının kaç metrede bir tekrar ettiği de yazılır.
2.Üretim:
Üretim kalitesi iki bölümde incelenebilir;
a- Dikiş ve ütü kalitesi
Dikişin sağlamlığı, dikiş uzunluğunun iyi ayarlanmış olması ile ilgilidir. Ütü kalitesi ise son kontrolde önemlidir.
b-İşlem hatalarının ve bunların yol açtığı görünüm hatalarının bulunmaması,
İyi bir mamulden üretim hatası bulunmayan düzgün bir görünüm istenir. Üretim hataları çeşitli işlemlerin yanlış yapılmış olması sonucu oluşur. Bu tip hatalar saptandığında önce hata değerlendirilmesi yapılarak hatalar düzeltilebilir ve düzeltilemeyen hatalar olarak sınıflandırılır.
Buna örnek olarak erkek ceket ve pantolonları da düzeltilebilir ve düzeltilmeyen hatalar aşağıda maddeler halinde verilmiştir:
CEKET: Düzeltilebilen hatalar
1-Sason dikiminin muntazam olması
2-Yan cep Flâtosunun düzgün dikilmiş olması
3-Cep kapağının ve gazi dikişinin düzgün dikilmiş olması
4-Yan ve arka dikişlerin düzgün olması
5-Üst yaka takılmasının düzgün olması
6-Yaka gazi dikişinin düzgün olması
7-Askı dikişinin düzgün olması
8-Mostura dikişinin düzgün olması
9-İlik yapımının düzgün olmayışı ve düğme dikiminin hatalı olması (yerinde olmayışı)
10-Petü cebini yerinde olmayışı ve düzgün dikilmeyişi
11-Omuz dikişinin düzgün olmayışı
12-Kolların iç ve dış dikişlerinin düzgün olmayışı
13-Aparturanın düzgün yapılmamış olması
14-Kol ağzı dikişlerinin hatalı yapılması
15-kol gazi dikişinin düzgün olması (kaynarizma dikişinin,vatka takılmasının, kavadıra kapanmasının düzgün olması)
16-İç astar ceplerinin düzgün yapılmaması
17-Refakat ve beden etiketlerinin yanlış dikilmesi
18-Düzeltilebilecek olan astar defoları
19-Astar sason, yan dikiş ve arka dikişlerinin düzgün olmaması
20-Etek kıvırmasının düzgün olmaması, eteğin astara düzgün dikilmemesi (astarın fazla kolalı veya gergin olması)
21-Arka astar pilesinin düzgün olmaması
22-Kol astarlarındaki düzgünsüzlük (uzun veya kısa olması)
23-Kolların eşit olarak yerine takılmaması (ileri veya geri takılması)
24-Yaka keçesinin düzgün dikilmemiş olması
25-Uzun ve kısa dikişlerin sökük olması, gevşek dikilmiş olması
26-Ütü ve presın düzgün yapılmamış olması
27-Ekoseli kumaşlarda ceplerin yan, arka ve kol karelerinin birbirini tutmaması (düzeltilebilecek şekilde olanlar) 0,5 cm. ye kadar olan kare kaymaları simetri olmak şartı ile kabul edilecektir.
1cm.ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır.
28-Simetri hataları (yakalarda, omuzlarda, ceplerde) düzeltilebilecek olanlar
29-Ceketi meydana getiren parçalardan bir veya bir kaçanda renk farklılığının bulunması (düzeltilebilecek olanlar)
DÜZELTİLEMEYEN HATALAR (Defolu)
1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre boya hataları vs.)
2-İşletmede temizlenemeyen lekeler
3-Astar defoları (düzeltilemeyecek olanlar)
4-Makas kaçığı
5-İliğin yanlış yerde ve tarafta açılması
6-Ekoseli kumaşlarda karelerin tutmaması (yakalarda, kollarda, omuzlarda, ceplerde, yan ve arka dikişlerde) (0.5 cm. den fazla olması halinde)
7-Simetri hataları (bantlarda ve kesimde ceket parçalarının değişik bedenlerle karışması neticesinde meydana gelebilir)
8-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
9-Düzeltilmeyen potlar ve büzülmeler.
PANTOLON: DÜZELTİLEBİLEN HATALAR
1-Sağ ve sol fermuar dikimi düzgün değilse (fermuar rengi nin kumaş renginde olması)
2-Patlet üst dikişinin düzgün olmaması
3-Kemerlerin bedene dikiminin düzgün olmayışı
4-Köprülerin eşit aralıkta olmaması ve eğri dikilmiş olması
5-Kemer telâsının kemere dikiminin düzgün olmayışı
6-Kemer baskı dikişinin düzgün olmayışı
7-Yan cep yapımının düzgün olmayışı (üst gazi dikişi iç torba dikişinin düzgün olmayışı)
8-Arka cep flâto dikiminin ve iç torba dikiminin düzgün olmayışı
9-Pontriz dikişlerinin düzgün olmayışı (cep kenarlarında)
10-Sason dikiminin düzgün olmayışı
11-Kanca takılmasının düzgün olmayışı
12-İki parçayı birleştiren çatkı dikişinin ve büyük bedenlerde ağ dikişine konulan parçaların (Kuş'un) eşit olmaması, düzgün dikilmemesi
13-Dış boy ve iç boy dikişlerinin bir dikiş payının 7 mm.nin altında ve üstünde olması
14-Diz astarının gergin ve fazla kolalı olması
15-Overlok dikiminin düzgün olmaması
16-İşletme işersinde temizlenebilen lekeler
17-beden ve refakat etiketinin değişik takılmış olması
18-İliğin yanlış yerde açılması ve iliğin yerinde dikilmemesi
19-Ütü ve presin muntazam yapılmamış olması
20-Sökük ve gevşek dikilmiş olan kısa ve uzun dikişlerin bulunması
21-1cm. ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır
22-1cm. den büyük karelerde 0,5 cm.ye kadar olan kaymalar kabul edilecektir. (simetri olmak şartı ile)
DÜZELTİLEMEYEN HATALAR (Defolu)
1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre,renk vs)
2-İşletme içersinde temizlenemeyen lekeler
3-Makas kaçıkları (kumaşın herhangi bir yerinde olabilir)
4-Ekoseli kumaşlarda karelerin birbirni tutmaması (düzeltilemeyecek şekilde olanlar) (0,5 cm. den fazla olması halınde)
5-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
6-Düzeltilemeyen poylar ve büzülmeler.
Hata kontrollerinin uygulanışı ise aşağıdaki örnekte açıklandığı şekilde yapılır.
1-Ceket kontrolu
Önce ön parçalardaki ilik ve ilik yerleri düğme ve düğme yeri yaka, cepler ve kollar kontrol edilir daha sonra ceketi çevirip arka panel dikişi arka roba kontrol edilir.
Bu kontrollerden sonra hataları:
1-Dokuma (kumaş) hataları
2-Bitim (terbiye) hataları
3-dikiş hataları
olarak gruplandırılır ve onarılacak ceketler ayrılır. Bu kontrolü bir program halinde uygulayacak olursak;
Her 25 adet (1 demet) ceketin, Dokuma hataları, Terbiye hataları Dikiş hataları kontrol edilir.
Her 25 adet ceketin 3 adedinin; 1 cm deki dikme adedi, baskı dikişlerinin kenardan uzaklığı tutturulan dikişler kenar dikişleri dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
Her 25 adet ceketin 1 adedinin; Düğmeleri, genel görünümü, beden etiketi kontrol edilmeli kol uzunluğu arka uzunluk ve göğüs genişliği ölçülmelidir.
2. Pantolon kontrolu.
Ceket için uygulanan kontrolu pantolon için yapar sak, Her 25 adet (1 demet) pantolonun dokuma hataları terbiye hataları ve dikim hataları kontrol edilir.
her 25 adet pantolonun; 3 adedinin; Bütün dikişleri cm deki ilme adedi dikiş eni baskı dikişleri bütün tutturulan dikişler ve dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
Her 25 adet pantolonun 1 adedinin; Beden etiketi ve genel görünümü kontrol edilir. Bel ölçüsü yan uzunluğu ve iç uzunluğu ölçülerek kontrol edilir.
Üretim esnasında meydana gelen hatalar yukarıda belirtildiği şekil de kontrol edildikten sonra yapılacak işlemler ikiye ayrılır.
1-Düzeltilebilir hatalar saptandığında bunlar bir onarım grubuna verilerek giderilir.
2-Hatanın oluştuğu işlem saptanarak hata kaynağında gerekli düzeltmeler yapılır .


Hazır Giyim Sanayii Kontrol Kartları
Ürün kalitesinin istatiksel olarak kontrolünde ise hatalı ürün oranı kontrol edilecek değişken olarak alınır. Bu amaçla kontrol kartları bölümünde etraflıca açıklanan p kontrol kartı hazırlanır. Bilindiği gibi p (Nitelik kontrol kartlarında, idi. Eylem sınırları =
Uyarı sınırları =
Merkezi çizgi = P
Eğer hazırlanan kontrol kartına göre alt Eylem sınırının altına geçildiğinde ya kontrol gereği gibi tapılmamakta veya standart iyi seçilmemiştir. Bunun aksine üst sınır seçilmişse bir kalite bozukluğu söz konusudur derhal gerekli tedbirin alınması gerekir.
Kontrol kartlarının hazır giyimde kullanılması ile ilgili olarak Sümerbank defterdar fabrikasında geliştirilen bir sistem kolay bir şekilde hemen tüm konfeksiyon işlet melerine uygulanabilecek niteliktedir. Bu sisteme göre hatalar saptandıktan ve sınıflandırıldıktan sonra " Üretim içi kalite dizeyi (k1)"ve Genel kalite dizeyi (k0)"olmak üzere iki değişik şekilde değerlendirilmektedir.
k 1= _Hayasız Giysi Sayısı x 100 - %
Hatalı Düzeltilebilir Hatasız
Giysi + hatalı giysi sa + Giysi
Sayısı Sayısı Sayısı
k o = Hatasız giysi sayısı x 100% %
Hatalı Hatasız
Giysi x Giysi
Sayısı Sayısı
Bu iki değerlendirmede üretime geri gönderilecek mamul olmadığında k1 = k0 olur. ancak iyi bir kontrol sisteminde k0 nadiren % 100 olur, genellikle k0 ile k1 arasında bir fark vardır. Şekil.. 17......de k0 ve k1 değerlerinin günlük gösterildiği bir grafik verilmiştir.

GÜNLER
k0 ve k1 değerleri arasında aşırı farklılıklar oluştuğunda kalite kontrol standartlarının ve kontrolcülerin gözden geçirilmesi gerekmektedir.
Tekstil Terbiyesinde Kalite Kontrol
Çeşitli zorluklarına rağmen Tekstil terbiyesinin çeşitli aşamalarında istatistiksel kalite kontrol uygulanabilmektedir.
Giriş Kontrolü
Terbiye dairelerinde giriş kontrol boyama ve kimyasal maddelerde ve kumaşta yapılmaktadır.
Boyama ve Kimyasal Maddelerde Kontrol
Sık sık kullanılan standar boya tiplerini, klor, sülfirik asit gibi kimyasal maddelerin giriş kontrolünde bizim için önemli olan özelliklerine (yoğunluk v.b) ait değerlerin kayıt edilmesi önemlidir.
Kumaş Giriş Kontrolu
Gerek enterge bir işletmede ve gerekse tekstil boya fabrikasında kumaşta bir hata var ise terbiyeciler bunun dokumadan gelmesini isterler. Bu nedenle de Boya işletmelerinde hem bez kontrolü son derece önemlidir.
Ancak dokumadan gelen hambez kontrolünün % 100 yapılabilmesi için hem imkan yoktur ve hem de ekonomik bakımdan mümkün değildir, fakat böyle olduğu içinde giriş kontrolünden vazgeçmek doğru değildir. İyi bir örnekleme plânı ile hem kumaş partisi rahatlıkla kontrol edilebilir. Böylece gelen kumaşlar kalitelerine göre ayrılabilir.
Eğer bir partinin kontrolu sonunda hata sayısı fazla ise yani kalite değişikliği söz konusu ise ikinci bir örnekleme ile yeniden kontrol yapılır ve şayet kontrol neticeleri istenilen sınırlarda ise kumaş kabul edilir.
Aksi halde parti reklamasyona gönderilir.
Üretim Kontrolu
Tekstilin diğer bölümlerinde olduğu gibi terbiye dairesinde de kontrol kartları yardımı ile üretim kontrolü yapmak mamul kalitesi açısından yararlıdır. Örneğin beyazlatma ve merserizasyon işlemlerinde olduğu gibi.
Beyazlatmada kullanılan kontrol kartları
Etkili bir beyazlatma işleminde çözeltide bulunan ak tif kükürt ve sülfirik asidin önceden saptanmış sınırlar içinde tutulması çok önemlidir. Asit klor veya su katımı ile deneyimli bir ustanın teknik olarak gerekli sınırlar içinde ortalama yoğunluğu tutturması mümkündür. Belirli periyotlarla ölçülerek elde edilen değerlerin işlendiği kontrol kartları yardımıyla (x kartları) üretimi tolerans sınırları içinde tutmak ve gerektiğinde müdahale etmek mümkündür. klemm ve Rıehl le göre kontrol sınırlarından dışarıya taşmalar için kalite değeri "0 kü aşağıda verilen formülle bulunabilmektedir.
Ma .
Qk = 100 %
Mg

M a = Tolerans sınırlarını geçen ölçüm değerleri
M g = Toplam ölçüm değeri
Bu değerin hesaplanmasıyla terbiye dairesinde çalışan işçilerinde kontrolü yapılabilmektedir.
Merserizasyon işleminde de üretim beyazlatma işlemi ne benzer tarzda kontrol kartlarıyla yapılarak üretim kontrol altında tutulabilir.
Son Kontrol
a-Boya Haslığı Kontrollerinin Değerlendirilmesi.
Bilindiği gibi tekstil mamullerinin kalitesinde boya dairesi laboratuarlarında bu kontroller devamlı olarak yapılır.
Ancak kontrollerden elde edilen sonuçların beraberce yorumlanması çok nadir olarak yapılmaktadır. Eğer kontrollerden elde edilen değerler bir kontrol kartına işlenecek olursa boya haslığını yakından izlemek mümkün olur. Öte yandan bu tür kartlar hazırlanırken çeşitli özellikler bez olarak alınabilir.
(Örneğin, boyar maddeye göre, renk tonuna göre, boya gruplarına göre yapılabilir)
b- Kumaş Çıkış Kontrolü
Boyanmış kumaşlardaki kontroller ham bez çıkışında yapılan kontrollere benzer tarzda yapılmaktadır.]]> Hazır giyim sanayi, çeşitli tekstil üretim faaliyetlerinin en sın halkasını teşkil etmektedir. Bu sektör de kalite son derece önemlidir. Zira hazır giysilerin istenilen fiyatla sarıla bilmesi ancak tüketici isteklerinin karşılanması ile mümkün olabilir ki buda ancak hatasız üretimle mümkündür. Zira en küçük bir kesim hatası sonunda çeşitli uyumsuzluklar ortaya çıkacak ve kalite düşecektir.
Hazır giyim yada konfeksiyon mamullerin de özellikle iki grupta incelenebilir .
1-Kumaş ve yardımcı malzeme kalitesi:
Kumaş kalitesi kumaşın büyük ve görünen hatalardan uzak oluşu, ekose kumaşlarda ekoselerin çarpık olmayışı, farlı renk tonlarında ve farklı desenlerde olmayışı, çek memesi tüylenmemesi ile belirlenir. Kaliteyi etkileyen yardımcı malzemeler ise Astar telâ ve dikiş ipliğidir. Astarın buruşmazlığı su ile lekelenmemesi, çekmemesi, telanın çekmemesi ipliğin sağlam olması istenir. Kumaş kontrolünün nasıl uygulanacağını aşağıdaki detaylı bir biçimde açıklanmıştır.
Hazır giysi işletmesinin ambarına her yeni kumaş geldiğinde aynı cins ve renk kumaşların birer topunda 1 metre ölçülenerek işaretlenir,daha sonra kumaşa bir el ütüsü ile bol miktarda buhar, verilerek çekiştirilmeden ütü yapılır. Ütülenen kumaş tam kurumaya bırakılır. Kuruma sonunda kumaşın en ve boyundan kaç santim çektiği, kumaşın buhar ve ütüden sonra kabarıp kabarmadığı kontrol edilir.
Eğer kumaş kabarıp tüyleniyorsa hiç kesime alınmaz.
Kumaş boydan 2 cm kadar çekmişse kesim tapılırken örneğin ceket ve kol boyuna 1 cm ilâve yapılır. Pantolon boyuna ise 2 cm ilâve edilir.
Eğer kumaş enden 2 cm çekmiş ise kalıp numaraları değiştirilebilir (50 kalıp kullanılıp 48 beden numarası verilir)
Kontrol edilen topların kartlarına bu bilgilerin yanında kumaş hatalarının kaç metrede bir tekrar ettiği de yazılır.
2.Üretim:
Üretim kalitesi iki bölümde incelenebilir;
a- Dikiş ve ütü kalitesi
Dikişin sağlamlığı, dikiş uzunluğunun iyi ayarlanmış olması ile ilgilidir. Ütü kalitesi ise son kontrolde önemlidir.
b-İşlem hatalarının ve bunların yol açtığı görünüm hatalarının bulunmaması,
İyi bir mamulden üretim hatası bulunmayan düzgün bir görünüm istenir. Üretim hataları çeşitli işlemlerin yanlış yapılmış olması sonucu oluşur. Bu tip hatalar saptandığında önce hata değerlendirilmesi yapılarak hatalar düzeltilebilir ve düzeltilemeyen hatalar olarak sınıflandırılır.
Buna örnek olarak erkek ceket ve pantolonları da düzeltilebilir ve düzeltilmeyen hatalar aşağıda maddeler halinde verilmiştir:
CEKET: Düzeltilebilen hatalar
1-Sason dikiminin muntazam olması
2-Yan cep Flâtosunun düzgün dikilmiş olması
3-Cep kapağının ve gazi dikişinin düzgün dikilmiş olması
4-Yan ve arka dikişlerin düzgün olması
5-Üst yaka takılmasının düzgün olması
6-Yaka gazi dikişinin düzgün olması
7-Askı dikişinin düzgün olması
8-Mostura dikişinin düzgün olması
9-İlik yapımının düzgün olmayışı ve düğme dikiminin hatalı olması (yerinde olmayışı)
10-Petü cebini yerinde olmayışı ve düzgün dikilmeyişi
11-Omuz dikişinin düzgün olmayışı
12-Kolların iç ve dış dikişlerinin düzgün olmayışı
13-Aparturanın düzgün yapılmamış olması
14-Kol ağzı dikişlerinin hatalı yapılması
15-kol gazi dikişinin düzgün olması (kaynarizma dikişinin,vatka takılmasının, kavadıra kapanmasının düzgün olması)
16-İç astar ceplerinin düzgün yapılmaması
17-Refakat ve beden etiketlerinin yanlış dikilmesi
18-Düzeltilebilecek olan astar defoları
19-Astar sason, yan dikiş ve arka dikişlerinin düzgün olmaması
20-Etek kıvırmasının düzgün olmaması, eteğin astara düzgün dikilmemesi (astarın fazla kolalı veya gergin olması)
21-Arka astar pilesinin düzgün olmaması
22-Kol astarlarındaki düzgünsüzlük (uzun veya kısa olması)
23-Kolların eşit olarak yerine takılmaması (ileri veya geri takılması)
24-Yaka keçesinin düzgün dikilmemiş olması
25-Uzun ve kısa dikişlerin sökük olması, gevşek dikilmiş olması
26-Ütü ve presın düzgün yapılmamış olması
27-Ekoseli kumaşlarda ceplerin yan, arka ve kol karelerinin birbirini tutmaması (düzeltilebilecek şekilde olanlar) 0,5 cm. ye kadar olan kare kaymaları simetri olmak şartı ile kabul edilecektir.
1cm.ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır.
28-Simetri hataları (yakalarda, omuzlarda, ceplerde) düzeltilebilecek olanlar
29-Ceketi meydana getiren parçalardan bir veya bir kaçanda renk farklılığının bulunması (düzeltilebilecek olanlar)
DÜZELTİLEMEYEN HATALAR (Defolu)
1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre boya hataları vs.)
2-İşletmede temizlenemeyen lekeler
3-Astar defoları (düzeltilemeyecek olanlar)
4-Makas kaçığı
5-İliğin yanlış yerde ve tarafta açılması
6-Ekoseli kumaşlarda karelerin tutmaması (yakalarda, kollarda, omuzlarda, ceplerde, yan ve arka dikişlerde) (0.5 cm. den fazla olması halinde)
7-Simetri hataları (bantlarda ve kesimde ceket parçalarının değişik bedenlerle karışması neticesinde meydana gelebilir)
8-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
9-Düzeltilmeyen potlar ve büzülmeler.
PANTOLON: DÜZELTİLEBİLEN HATALAR
1-Sağ ve sol fermuar dikimi düzgün değilse (fermuar rengi nin kumaş renginde olması)
2-Patlet üst dikişinin düzgün olmaması
3-Kemerlerin bedene dikiminin düzgün olmayışı
4-Köprülerin eşit aralıkta olmaması ve eğri dikilmiş olması
5-Kemer telâsının kemere dikiminin düzgün olmayışı
6-Kemer baskı dikişinin düzgün olmayışı
7-Yan cep yapımının düzgün olmayışı (üst gazi dikişi iç torba dikişinin düzgün olmayışı)
8-Arka cep flâto dikiminin ve iç torba dikiminin düzgün olmayışı
9-Pontriz dikişlerinin düzgün olmayışı (cep kenarlarında)
10-Sason dikiminin düzgün olmayışı
11-Kanca takılmasının düzgün olmayışı
12-İki parçayı birleştiren çatkı dikişinin ve büyük bedenlerde ağ dikişine konulan parçaların (Kuş'un) eşit olmaması, düzgün dikilmemesi
13-Dış boy ve iç boy dikişlerinin bir dikiş payının 7 mm.nin altında ve üstünde olması
14-Diz astarının gergin ve fazla kolalı olması
15-Overlok dikiminin düzgün olmaması
16-İşletme işersinde temizlenebilen lekeler
17-beden ve refakat etiketinin değişik takılmış olması
18-İliğin yanlış yerde açılması ve iliğin yerinde dikilmemesi
19-Ütü ve presin muntazam yapılmamış olması
20-Sökük ve gevşek dikilmiş olan kısa ve uzun dikişlerin bulunması
21-1cm. ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır
22-1cm. den büyük karelerde 0,5 cm.ye kadar olan kaymalar kabul edilecektir. (simetri olmak şartı ile)
DÜZELTİLEMEYEN HATALAR (Defolu)
1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre,renk vs)
2-İşletme içersinde temizlenemeyen lekeler
3-Makas kaçıkları (kumaşın herhangi bir yerinde olabilir)
4-Ekoseli kumaşlarda karelerin birbirni tutmaması (düzeltilemeyecek şekilde olanlar) (0,5 cm. den fazla olması halınde)
5-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
6-Düzeltilemeyen poylar ve büzülmeler.
Hata kontrollerinin uygulanışı ise aşağıdaki örnekte açıklandığı şekilde yapılır.
1-Ceket kontrolu
Önce ön parçalardaki ilik ve ilik yerleri düğme ve düğme yeri yaka, cepler ve kollar kontrol edilir daha sonra ceketi çevirip arka panel dikişi arka roba kontrol edilir.
Bu kontrollerden sonra hataları:
1-Dokuma (kumaş) hataları
2-Bitim (terbiye) hataları
3-dikiş hataları
olarak gruplandırılır ve onarılacak ceketler ayrılır. Bu kontrolü bir program halinde uygulayacak olursak;
Her 25 adet (1 demet) ceketin, Dokuma hataları, Terbiye hataları Dikiş hataları kontrol edilir.
Her 25 adet ceketin 3 adedinin; 1 cm deki dikme adedi, baskı dikişlerinin kenardan uzaklığı tutturulan dikişler kenar dikişleri dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
Her 25 adet ceketin 1 adedinin; Düğmeleri, genel görünümü, beden etiketi kontrol edilmeli kol uzunluğu arka uzunluk ve göğüs genişliği ölçülmelidir.
2. Pantolon kontrolu.
Ceket için uygulanan kontrolu pantolon için yapar sak, Her 25 adet (1 demet) pantolonun dokuma hataları terbiye hataları ve dikim hataları kontrol edilir.
her 25 adet pantolonun; 3 adedinin; Bütün dikişleri cm deki ilme adedi dikiş eni baskı dikişleri bütün tutturulan dikişler ve dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
Her 25 adet pantolonun 1 adedinin; Beden etiketi ve genel görünümü kontrol edilir. Bel ölçüsü yan uzunluğu ve iç uzunluğu ölçülerek kontrol edilir.
Üretim esnasında meydana gelen hatalar yukarıda belirtildiği şekil de kontrol edildikten sonra yapılacak işlemler ikiye ayrılır.
1-Düzeltilebilir hatalar saptandığında bunlar bir onarım grubuna verilerek giderilir.
2-Hatanın oluştuğu işlem saptanarak hata kaynağında gerekli düzeltmeler yapılır .


Hazır Giyim Sanayii Kontrol Kartları
Ürün kalitesinin istatiksel olarak kontrolünde ise hatalı ürün oranı kontrol edilecek değişken olarak alınır. Bu amaçla kontrol kartları bölümünde etraflıca açıklanan p kontrol kartı hazırlanır. Bilindiği gibi p (Nitelik kontrol kartlarında, idi. Eylem sınırları =
Uyarı sınırları =
Merkezi çizgi = P
Eğer hazırlanan kontrol kartına göre alt Eylem sınırının altına geçildiğinde ya kontrol gereği gibi tapılmamakta veya standart iyi seçilmemiştir. Bunun aksine üst sınır seçilmişse bir kalite bozukluğu söz konusudur derhal gerekli tedbirin alınması gerekir.
Kontrol kartlarının hazır giyimde kullanılması ile ilgili olarak Sümerbank defterdar fabrikasında geliştirilen bir sistem kolay bir şekilde hemen tüm konfeksiyon işlet melerine uygulanabilecek niteliktedir. Bu sisteme göre hatalar saptandıktan ve sınıflandırıldıktan sonra " Üretim içi kalite dizeyi (k1)"ve Genel kalite dizeyi (k0)"olmak üzere iki değişik şekilde değerlendirilmektedir.
k 1= _Hayasız Giysi Sayısı x 100 - %
Hatalı Düzeltilebilir Hatasız
Giysi + hatalı giysi sa + Giysi
Sayısı Sayısı Sayısı
k o = Hatasız giysi sayısı x 100% %
Hatalı Hatasız
Giysi x Giysi
Sayısı Sayısı
Bu iki değerlendirmede üretime geri gönderilecek mamul olmadığında k1 = k0 olur. ancak iyi bir kontrol sisteminde k0 nadiren % 100 olur, genellikle k0 ile k1 arasında bir fark vardır. Şekil.. 17......de k0 ve k1 değerlerinin günlük gösterildiği bir grafik verilmiştir.

GÜNLER
k0 ve k1 değerleri arasında aşırı farklılıklar oluştuğunda kalite kontrol standartlarının ve kontrolcülerin gözden geçirilmesi gerekmektedir.
Tekstil Terbiyesinde Kalite Kontrol
Çeşitli zorluklarına rağmen Tekstil terbiyesinin çeşitli aşamalarında istatistiksel kalite kontrol uygulanabilmektedir.
Giriş Kontrolü
Terbiye dairelerinde giriş kontrol boyama ve kimyasal maddelerde ve kumaşta yapılmaktadır.
Boyama ve Kimyasal Maddelerde Kontrol
Sık sık kullanılan standar boya tiplerini, klor, sülfirik asit gibi kimyasal maddelerin giriş kontrolünde bizim için önemli olan özelliklerine (yoğunluk v.b) ait değerlerin kayıt edilmesi önemlidir.
Kumaş Giriş Kontrolu
Gerek enterge bir işletmede ve gerekse tekstil boya fabrikasında kumaşta bir hata var ise terbiyeciler bunun dokumadan gelmesini isterler. Bu nedenle de Boya işletmelerinde hem bez kontrolü son derece önemlidir.
Ancak dokumadan gelen hambez kontrolünün % 100 yapılabilmesi için hem imkan yoktur ve hem de ekonomik bakımdan mümkün değildir, fakat böyle olduğu içinde giriş kontrolünden vazgeçmek doğru değildir. İyi bir örnekleme plânı ile hem kumaş partisi rahatlıkla kontrol edilebilir. Böylece gelen kumaşlar kalitelerine göre ayrılabilir.
Eğer bir partinin kontrolu sonunda hata sayısı fazla ise yani kalite değişikliği söz konusu ise ikinci bir örnekleme ile yeniden kontrol yapılır ve şayet kontrol neticeleri istenilen sınırlarda ise kumaş kabul edilir.
Aksi halde parti reklamasyona gönderilir.
Üretim Kontrolu
Tekstilin diğer bölümlerinde olduğu gibi terbiye dairesinde de kontrol kartları yardımı ile üretim kontrolü yapmak mamul kalitesi açısından yararlıdır. Örneğin beyazlatma ve merserizasyon işlemlerinde olduğu gibi.
Beyazlatmada kullanılan kontrol kartları
Etkili bir beyazlatma işleminde çözeltide bulunan ak tif kükürt ve sülfirik asidin önceden saptanmış sınırlar içinde tutulması çok önemlidir. Asit klor veya su katımı ile deneyimli bir ustanın teknik olarak gerekli sınırlar içinde ortalama yoğunluğu tutturması mümkündür. Belirli periyotlarla ölçülerek elde edilen değerlerin işlendiği kontrol kartları yardımıyla (x kartları) üretimi tolerans sınırları içinde tutmak ve gerektiğinde müdahale etmek mümkündür. klemm ve Rıehl le göre kontrol sınırlarından dışarıya taşmalar için kalite değeri "0 kü aşağıda verilen formülle bulunabilmektedir.
Ma .
Qk = 100 %
Mg

M a = Tolerans sınırlarını geçen ölçüm değerleri
M g = Toplam ölçüm değeri
Bu değerin hesaplanmasıyla terbiye dairesinde çalışan işçilerinde kontrolü yapılabilmektedir.
Merserizasyon işleminde de üretim beyazlatma işlemi ne benzer tarzda kontrol kartlarıyla yapılarak üretim kontrol altında tutulabilir.
Son Kontrol
a-Boya Haslığı Kontrollerinin Değerlendirilmesi.
Bilindiği gibi tekstil mamullerinin kalitesinde boya dairesi laboratuarlarında bu kontroller devamlı olarak yapılır.
Ancak kontrollerden elde edilen sonuçların beraberce yorumlanması çok nadir olarak yapılmaktadır. Eğer kontrollerden elde edilen değerler bir kontrol kartına işlenecek olursa boya haslığını yakından izlemek mümkün olur. Öte yandan bu tür kartlar hazırlanırken çeşitli özellikler bez olarak alınabilir.
(Örneğin, boyar maddeye göre, renk tonuna göre, boya gruplarına göre yapılabilir)
b- Kumaş Çıkış Kontrolü
Boyanmış kumaşlardaki kontroller ham bez çıkışında yapılan kontrollere benzer tarzda yapılmaktadır.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=226 Fri, 06 Nov 2009 21:29:21 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=226 Staj Defteri
Alpteks Emprime Sanayi ve Ticaret A.Ş. 1990 yılında hizmete girmiş 1500m2 ‘lik bir alana 4 katlı olarak inşa edilmiş olan bir tesistir. İstanbul’un Ayazağa semtinde hizmet veren işletme günlük 5 tona varan üretim miktarı ve 70 personeli ile genellikle marmara bölgesi pazarı olmak üzere tüm iç pazara yönelik çalışmaktadır.
Başta örme kumaşların boyamasında , ütülenmesinde, sanforlanmasında, şardonlamasında yoğun bir şekilde çalışan işletmede düz gabardin türü kumaşların ramlanmasında rotasyon ve filmdruck baskı çalışmalarında da hizmet vermektedir.
İşletmedeki makinelerin modelleri oldukça değişkendir, overflow boyama makineleri 1990, 1997,1995 model, kurutma makinesi Vatansever Makine Sanayiinin 1995 model , ütü makinesi Mersan Makine Sanayiinin 1995 model, sanfor makinesi Mersan Makine Sanayiinin 1999 model, Balon sıkma makinesi Kromsan Mak. San. ‘nin 195 model , ve şardon makinesi ise Almanya 1993 model dir.


İşletmede yapılmakta olan işlemler sırası ile aşağıdaki gibidir;



Depolama İşlemi

Kumaşlar işletmeye toplar halinde fason boyama yaptıracak olan olan firmanın kamyonları vasıtası ile gelmektedir. 100m2 lik deponun hemen girişinde yerleştirilmiş olan kantar tarafından derhal tartılarak kilosu belirlenen mal üzerine iliştirilen kartonete kumaşın türü görmesi gereken işlem fabrikaya giriş tarihiyle birlikte yazılır. FİFO (Firs in First out , ilk giren ilk çıkar) iş akış prensibinin etkin olduğu işletmede, işleme alınacak malın kolay çıkmasına olanak verecek şekilde dizilmesi depoda yapılır.



Açma İşlemi

Depodan gelen ve gerekli olan boyama, kasar veya söküm işlemine girecek kumaşın bu haliyle işleme sokulamayacağı için top halindeki kumaş son derece basit bir düzenek yardımı ile bir işçi tarafından açılarak boyama leğenlerine aktarılır. Bu işlemi gerçekleştiren düzenek bir elektrik motoru bir kumaş leğeni ve topun serbest hareketini sağlayan dönen bir mil tarafından oluşturulur. İşçi motor yardımı ile dönen kafesin çevresinden dolanan ve toptan açılan kumaşın düzgün bir biçimde leğene dolmasından sorumludur. Kumaşın açılma işlemi bittikten sonra ise motor kapatılarak kumaşın dolduğu leğen bir sonraki aşamaya yollanır. Aslına bakıldığında son derece basit fakat işin devamlılığı açısından oldukça önemli bir işlemdir .







Açık en Açma İşlemi

Az önce anlatılan açma işleminden son derece farklı olan bu işlem çok yönlü çalışan işletmelerde son derece gerekli ve iş çeşitliliği sağlayarak daha fazla müşteri alabilmek, işletmenin perspektifini geliştirmek için oldukça gerekli bir işlemdir.
Bu işlemin fabrikada yapılma amacı ve işlemin ana hatları şu şekildedir. Top halinde gelen örme kumaşlar genellikle yuvarlak örme makinelerinde örülmüş olup tüp şeklinde toplara aktarılmışlardır. Çok kez tüp halindeki kumaşlar oldukları gibi boyanıp kasarlanabilmelerine rağmen bazı özel durumlar için kumaşların açık en haline getirilmeleri zorunluluğu ortaya çıkar. Bu durumlar genellikle basıma girecek örme kumaşlar için geçerli olmak üzere sadece bu durumlar için kullanılabilir diye kesin bir yargıda oluşturulamaz. Bu işlemi yapan açık en makinesi ise basit bir tertibattan oluşur. Birkaç mil üzerinden geçen top kumaş bombeli bir açıcının içine girmesiyle şişer, bu şişme ve alttan gerçekleştirilen çekme sayesinde gerilen kumaş düzgün bir hal alır. Şişen noktada bulunan bir bıçak kumaşı düzgün olarak belli bir noktadan kesmek sureti ile açık en haline getirir.
Tüp halindeki kumaşların açık en haline getirilmesi sırasında meydana gelebilecek en büyük problem may dönmelerinden sağlanan ve kesilen noktanın iyi ayarlanamamasından kaynaklanan kıvrılama ve dönme problemleridir. Açık en makinelerinde en çok dikkat edilmesi gereken nokta budur, çünkü burada yapılan bir hata kumaşın tüm üretim aşamalarında çalışılmasında çok büyük zorlukları beraberinde getirir.


Kasar İşlemi

Pamuklu ürünler ham halde sarımtırak bir renge sahiptir. Bu da içerdiği renkli pigmentlerden kaynaklanır. Ağartıcılar lifler içerisindeki renk bileşikleri ile tepkimeye girerek onları etkisiz hale getirir. Ağartmanın amacıda budur. Yani ağartma; tekstil mamulünün hem rengini giderip daha iyi bir görünüm kazanması hem de beyazlatılması işlemidir. Bu işlem sırasında ayrıca, elyaf üzerindeki yabancı maddelerde uzaklaştırılmaktadır.
Açık renkte boyanacak yada basılacak kumaşlar mutlaka ağartılmalıdır. Koyu renk boyanacak mamullerde ise ağartma yapılmayabilir yada isteğe göre hafif bir ağartma yapılabilir. İşte bu durum kasar işleminin tek düzelikten çıkmasını sağlamış ve değişik isteklere göre değişik kasar tiplerinin çıkmasını sağlamıştır. İşletmede de her türlüsü yapılmakta olan kasar işlemleri aşağıda açıklanmaktadır.

A) Tam Ağartma , Tam Kasar

Bu işlem , beyaz olarak piyasaya sürülecek işlemlerde uygulanır. Mamul piyasaya beyaz olarak çıktığı için çok iyi bir beyazlatma işleminden geçirilmektedir. Buda;
Daha etkili bir beyazlatma maddesi kullanmak
Ağartma süresini ve koşullarını ağırlaştırmak
Kombine ağartma yapmak
ile sağlanır.








Ağartmanın fazla yapılması, hidrofilliği ve beyazlığı arttırır. Fakat kullanılan kasar maddesinin fazla olması sürenin uzamasını ve maliyet artışını beraberinde getirir. Ayrıca mamullerde ağırlık kaybı fazla olur. Üzerindeki yağlar ve yumuşatıcı maddeler ortamdan uzaklaşacağı için mamul sertleşir ve tuşesi olumsuz etkilenir.
İşletme kasarlamada hidrojenperoksit kullanmaktadır. Bu yöntem halen doğaya en saygılı ve en verimli yöntemlerden birisidir. Çevreyi kirletmemekte ve ekolojik hayata hiçbir zarar vermemektedir. Bu ağartma yönteminde meydana şu reaksiyonlar meydana gelmekte ve kumaş beyazlamaktadır.
Hidrojenperoksit ( H2O2 )%35 %40 %50’lik konsantrasyonlarda bulunur. H2O2 uygulama kolaylığı ve iyi beyazlatma etkisinden dolayı en çok kullanılan ağartma maddesidir. Yağ mum gibi yabancı maddeler tamamen uzaklaştığı için hidrofilite oldukça artar, fakat tutum sertleşir. PH değeri 11 olmalıdır. Bu değeri aşarsa elyaf zarar görür. Depolama ve ağartma sırasında H2O2 in parçalanmamasına dikkat edilmelidir. Isı ışık hidroksil iyonları gibi birçok etken parçalanma hızını arttırsa da özellikle ;altın, gümüş, platin, cıva, bakır, demir gibi metallerin ve bunların oksitlerinin parçalanmaya etkisi çok fazladır. Bunun sonucu olarak, aktif oksijen elyaf makro moleküllerini oksitleyerek parçalanmaya yol açar. Bazı maddeler ise H2O2 nin parçalanma hızını azaltır. Bunlara stabilizatör denir. Pamuklu kumaşların ağartılmasında stabilizatör olarak magnezyumsilikat kullanılır. Genellikle kullanılan suda magnezyum iyonları bulunduğu için flotteye sodyum silikat (su camı) ilave etmek yeterlidir.

Hidrojenperoksit ağartılmasında ağartmayı sağlayan reaksiyonlar

Peroksitle ağartmada, ağartma etkisini sağlayan iyonlar
HO2- ve O2- dir


H2O2 + OH- H2O + HO-

H2O2 +2OH- 2H2O +O2

HO2- +Organik Madde OH- + Oksitlenmiş O.M.

O2- + H2O + OM 2OH- + Oksitlenmiş O.M.

Organik madde mamul üzerindeki buzuşturulacak yabancı maddedir. Bunlar oksitlendiğinde renklerini kaybederler. Flotteye fazla peroksit konulduğunda veya yabancı maddelerin oksitlenmesi bittiğinde reaksiyon hala devam ettirilirse , selüloz molekülleri de reaksiyona girer ve lifler zarar görmeye başlar. Parçalanmanın önlenmesi PH , sıcaklık, süre, ve stabilizatör etkisine bağlıdır.
Stabilizatör hem PH’ı tamponlar hem de peroksitin katalitik parçalanmasına sebep olan metal iyonlarını kompleks oluşturarak stabilize eder.







İşletmede tam kasar işlemi aşağıdaki çizelge takip edilmektedir.




98o C 50’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’ Sıcak 98 oC
Yumuşatma PH 5,5



40oC 20’


• NaOH %2.5
• H2O2 %6
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2


B) Yarım Ağartma, Yarım Kasar, Şeker Kasar

Boyamada ve baskıda parlak renk ve uygun beyazlık derecesi elde etmek için yapılan bir ağartma işlemidir. Koyu boyanacak mamulde her zaman ağartma yapılmaz. Fakat kumaş açık renge boyanacaksa koyu renge nazaran daha fazla, piyasaya beyaz olarak sürülecek mamule nazaran daha ılıman bir ağartma yapılır. Bu piyasada şeker kasarı olarak tabir edilir. Yarım ağartma orta ve koyu tonlar için yapılan ağartmadır. Açık ton boyamalarda istenilen parlaklığı ve canlılığı vermez. Bu durumlarda tam ağartma uygulanır.
Şeker kasarında tam kasara göre daha az ağartma maddesi ve kimyasal madde kullanılır. Süre daha kısa tutulur.
İşletmede şeker kasar işlemi aşağıdaki çizelge takip edilmektedir.

98o C 30’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’ Sıcak 98 oC
Soğuk
Yumuşatma PH 5,5
40oC 20’
• NaOH %1
• H2O2 %1
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2
C) Optik Kasar

Diğer iki ağartma yöntemine göre ağartılmış yani kasarlanmış kumaşlar hafif sarımtırak bir nüansa sahiptir. Bilindiği gibi bir maddenin beyazlık derecesi o madde tarafından insan gözünün görebildiği spektrum bölgesinde ( 400-750 nm) yansıtılan ışınların miktarına bağlıdır. İlginç olan husus, aynı beyazlık derecesindeki ( yani bahsedilen aralıkta yansıtılan ışınları aynı olan ) iki maddeden insan gözünün hafif mavimtırak nüansa sahip olanını , hafif sarımtırak nüansa sahip olanından daha beyaz algılamasıdır. Bu husus insan gözünün bir yanılgısıdır.
Çivitleme yani optik işlemi işte bu yanılsamadan faydalanılarak, lifler çok hafif kırmızı nüansa sahip mavi boyarmadde ile (selüloz liflerine afinitesi olmayan ) kirletilmektedir. Böylece mamulün yansıttığı toplam ışınlarda bir azalma yani beyazlık derecesinde bir azalma meydana gelmesine rağmen sarımtırak nüans mavimtırak nüansa döndüğü için, insan gözü çivitlenmiş mamulü daha beyazlatılmış gibi algılamaktadır.
Optik beyazlatıcılar morötesi ışınları absorbe ederek aktifleştiklerinden dolayı güneş ışığında çok etkili olmalarına karşı lamba ışığında bu kadar etkili olamamakta ve işlevini tam olarak yerine getirememektedir. Dikkat edilmesi gereken bir diğer unsurda iyi beyazlatılmamış bir malda optik beyazlatıcıyı arttırmanın bir işe yaramayacağıdır. Bu sararmayı arttırarak malın beyazlıktan iyice uzaklaşmasını sağlar.
İşletmede optik kasar işlemi aşağıdaki çizelge takip edilmektedir.

98o C 50’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’



40oC 20’

• NaOH %2.5
• H2O2 %6
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2


60o C 30’

Flotte Oranı 1/20

Tuz - 30’ Soğuk Durulama
Yumuşatma

30oC 20’
• Optik %1
• Tuz %2
• Civit %0,001


Boyama İşlemleri


Tekstil Ara Kimyasalları

1. Ön terbiye maddeleri
• Islatıcılar
• Peroksit stabilizatörleri
• İyon tutucular
2. Boya Yardımcıları
• Dispers ve egaliz malzemeleri
• Boya Fiksatörleri
• Kırık önleyiciler
• Baskı patı emülgatörleri
3. Yıkama maddeleri
• Boya ve baskı sonrası haslık
• Düzelticiler
• Yıkayıcılar
• Eke sökücüler
• Reaktif ve dispers boya sabunları
4. Yumuşatıcılar
• Nanyonik , katyonik ve silikon esaslı yumuşatıcı maddeler.
• Haşıl yumuşatıcılar
• Köpük kesiciler
• Antistatik malzemeler


Reaktif boya ve selüloz elyafı

Son yıllarda elyaf ve boya tüketimi elyafta %2.5 boyada %2 gibi büyük bir artış göstermiştir. PES elyafındaki artış daha fazla olmasına rağmen selülozik elyaf 2000 yılında tüm tekstil elyaflarının %50 sinden fazla olacaktır. 2000 yılındaki toplam elyaf tüketimi (dünyada) yün poliamid, akrilik : 11.5 milyon ton
Polyester : 14 milyon ton
Pamuk, Rejenere elyaf : 28 milyon ton

Reaktif boyanın başlıca gelişme sebepleri

1. Renklerinin parlaklığı
2. Spor giyime yöneliş
3. Sülfür, naftal ve indanthren boyaların yerine geçmesi
4. Yüksek haslık derecesi
5. Basit ve emniyetli aplikasyon metotları
6. Soğuk (sarıp) bekletme yönteminin giderek önem kazanması





2000 Yılında tahmini boya tüketimi (dünya)

• Metal kompozit, Asit katyonik : 90.000 ton
• Dispers : 125.000 ton
• Pigment (baskı) : 50.000 ton
• Direkt : 70.000 ton
• Kükürt , vat ve naphtol : 120.000 ton
• Reaktif ( baskı dahil ) : 150.000 ton



Bir boya işletmesinde ana hedefler neler olmalıdır


A. Üretimde
1. Yüksek renk verimi
2. Çok iyi yıkanabilirlik
3. Boyamada stabilite
4. Yüksek haslık düzeyi
5. Daha az tuz ihtiyacı
6. Yeni boya formasyonlarıyla uyum

B. Müşteri için
1. Atık suyun (renkli kısmın) daha az etkilenmesi
2. Yüksek repete edilebilirlik
3. Yüksek kalitede ürünler
4. Düşük banyo oranlarına uygun tipler
5. Dozajlamaya uygunluk
6. Tuz ve alkali miktarlarının azaltılması
7. soğuk (sarıp) bekletme ve çektirme metotlarına uygun gam



Bir Reaktif boyama öncesi dikkat edilmesi gereken noktalar


1. Banyonun PH değerine bağımlılığı ve bikarbonat iyonlarının varlığına
2. Substantiviteye
3. Reaktivite boya temparatürüne uyumluluk
4. Boya temparatürüne bağımlılık
5. Boya öncesi ön hazırlık
6. Boyama ve yıkama işlemi yumuşak suyla yapılmalıdır







İşletmede Boyama

İşletmede boyama dairesinde overflow boyama makineleri kullanılmaktadır. Boyarmadde olarak reaktif boya kullanılmasına rağmen iç pazara çalışıldığı için kaliteden biraz ödün vererek koyu renklerde direkt boyada kullanılmaktadır. Bunun sebebi koyu renklerde reaktif boyanın çok pahalı olması ve direkt boyaların koyu renklerinin özelliklerinin reaktife oldukça yaklaşmasıdır. Bu sebepten dolayı her iki boyamaya da herhangi bir ayar değiştirmesi yapılmasına gerek kalmadan uyum sağlayan overflow boyama makinelerinde koyu renklerde direkt boya kullanılmaktadır. ( %90 siyah renkte )


Reaktif boyarmaddelerin genel özellikleri

Reaktif boyarmaddeler uygun koşullar altında lif ile kimyasal reaksiyona girerek , kovalent bağ özelliğine sahip tek boyarmadde sınıfıdır. Karakteristikleri küçük ve basit molekül yapılarına sahip olmalarıdır. Küçük partikül özelliği life hızlı bir şekilde nüfuz etmelerini sağlar. Çok parlak renklere sahip reaktif boyar maddeler basit yapılarının sonucu olarak spektrumlarında çok dar ve yüksek pikler gösterirler .
Reaktif boyarmaddeler önce selüloz esaslı lifler için geliştirilmişlerdir. Ancak şimdi yaygın olmasa da yün , ipek , orlon , akrilik ve karışımları içinde kullanılmaktadır. Daha az olarak reaktif boyarmaddeler naylon ipek ve asetatlarda kullanılabilir. Naylon ve yün için asit reaktif gruplar kullanılır. Boyarmadde grubu olarak azo grubu içeren reaktif boyarmaddeler aşındırma baskılarda uygundur. Özellikle pamuk baskısında yüksek ışık ve yaş haslıklarına sahip parlak renkler elde edilir.
Reaktif boyarmadde ile boyanacak yada basılacak iyi bir ön terbiye işlemi görmeleri gerekmektedir. Özellikle nişasta haşılının uzaklaştırılması zorunludur. Aksi halde boyarmadde materyal yerine nişasta haşılı ile reaksiyona girer. Tüm ağartma maddelerinin de iyi bir durulama ile materyalden uzaklaştırılması gerekmektedir.


Reaktif boyarmaddelerin kimyasal yapısı



S1


Ç Kr K R


S2
Şeklindedir.


Burada ; Ç : Çözünürlük sağlayan grup,
Kr : Kromofor grup,
K : Köprü grup,
R : Reaktif grup ,
S1 : Substitüsyon reaksiyonu sırasında yer değiştiren substitüent,
S2 : Diğer substitüentlerdir


Reaktif boyarmadde ile selüloz elyafı arasındaki reaksiyon

Reaktif boyarmaddeler selüloz elyafı ile aşağıdaki reaksiyona göre kovalent bağ oluştururlar.



Bm SO2 CH CH2 ( Vinilsülfon grubu ) + Sel.OH Bm SO2 CH2 CH2O Sel.


Boyarmadde ile selüloz liflerinin bağ yapmasını sağlamak üzere çok çeşitli yöntemler vardır. Boyarmadde bir alkali çözeltisinden tek adımlı emdirme, kurutma yöntemi ile aktarılabilir yada nötral bir çözeltiden aktarılarak daha sonra ayrıca alkali muamele uygulanabilir. Rengin inkişafı için aynı zamanda ısıda kullanılabilir. Her durumda , kumaş boyamadan sonra fikse olmamış ( boyarmadde banyosundaki su ile bağ yapmış olduğu için boyamada bir değeri olmayan ) , elyafa fiziksel bağlarla bağlanmış boyarmaddelerin uzaklaştırılması amacı ile iyice sabunlanır.
Boyarmadde bünyesinde iki veya daha fazla reaktif grup bulunabilir, bu tip boyar maddeler elyafla bifonksiyonel reaksiyona girerler. Sonuçta; boyarmaddenin elyafla yaptığı bağın çok sağlam olması nedeni ile fikse edilmeleri de çok iyidir. Bu da boyamanın haslığı ve boyarmade verimi üzerine etki eden önemli faktörlerden biridir.


Direkt Boya

İşletmede çok sık olmasada siyah boyama gerçekleştirileceği zaman kullanılan bu boyarmadde sınıfı reaktif boyarmaddelerin fiyatlarının çok yüksek olmasından dolayı tercih edilmekte ve koyu renklerde özellikle siyah renkte oldukça iyi sonuç vermektedir
Buna en basit örnek şu şekilde verilebilir, canlı bir kırmızı boyama için %2lik bir direkt boya kullanımı yeterli gelirken aynı canlılıkta %4 %5lik bir reaktif boya sarfiyatı gerçekleşir. İşte bu sebeplerden dolayı çok yüksek haslıklara sahip olmasa da işletmede bazen tercih edilebilmektedir.
Direkt boyarmaddelerin bazı genel özelliklerinden bahsetmek gerekirse şunlar söylenebilir.
Direkt boyarmaddelerin pamuk boyacılığında kullanımı ekolojik nedenlerle sınırlandırılmıştır. Molekül yapıları bakımından çok büyük bir kısmı disazo ve poliazo gruplarından meydana gelen direkt boyarmaddelerle selüloz ve rejenere selüloz liflerinde kolay ve ucuz boyamalar yapılabilmektedir.
Direkt boyarmaddeler ucuz mallarda tercih edilmelerine rağmen siyah boyamalarda reaktif boyarmaddelerin fiyatları nedeni ile direkt boyarmaddeler daha fazla kullanım alanına sahiplerdir. Eko-tex 100 standartlarına göre azo grubu içeren ve kanserojen arilamin grupları açığa çıkaran azo tipi bazı boyarmaddelerin kullanımı yasaklanmıştır.
Direkt boyarmaddelerle pamuğun boyanmasında en önemli etkenler zaman, sıcaklık, ve tuz konsantrasyonudur.




Direkt Boyarmaddelerin Avantajları


• Suda çözünürler
• Herhangi bir özel işleme tabi tutulmadan lif tarafından alınabilirler
• Elyafa karşı substantiviteleri yüksektir
• Boyama işlemleri çok basittir.
• Boyama sırasında kuvvetli PH değerleri ve sert koşullar gerektirmediğinden elyaf zarar görmez
• Direkt boyarmaddeler ucuzdur


Direkt Boyarmaddelerin Haslıkları


Orta derecede yaş ( yıkama , ter , su ,vs.) haslığına, düşük ışık haslığına sahiplerdir. Boyarmaddeye bağlı olarak normal tipinde yaş haslıkları genellikle 3-4, bzılarında1-2, ışık haslıkları genellikler3-4 , bazılarında 1-2 dir.
Haslıkları daha yüksek olan pahalı boyarmadde markalarında yaş haslıları ard işlemlerden sonra 4-5 ışık haslıları 4-7 olabilmektedir.
Direk boyarmaddelere metal tuzları ile son işlem uygulanarak yaş haslıların arttırılması mümkündür. Bu maddeler günümüzde özel fiksatör markaları altında piyasada bulunmaktadır.


İşletmede kullanılan boyama makineleri, özellikleri ve boyama işlemi



İşlemede daha öncede değinildiği özere Overflow boyama makineleri ile boyama ve kasar işlemleri yapılmaktadır.
Bu makineler 100oC’nin altındaki sıcaklıklarda çalışırlar. Flotte oranı 1/10 dur . En çok kullanılan boyarmaddeler reaktif boyarmaddelerdir. Önce makineden ayrı bir kazanda boyarmadde çözeltisi makineye verilir. Gerekli miktarda su konulur. Boyama çektirme yöntemine göre yapılır. Kumaş makineye verilir ve iki ucu dikilir ve kumaş döndürülür. Bir kerede her göz 100 kg kumaş boyayabilir.
Overflow makineleri, jet ve haspel makilerinin bir kombinasyonu olarak düşünülebilir. Bu makinelerde, haspellerdeki gibi bir çıkrık bulunmakta olup, bu çıkrık normal olarak tahriklidir ve kumaşa hareket verir. Açıkça ortada olduğu üzere, kumaş ve mahlulün içinden geçtiği taşma borusu içinde sirküle eden mahlul de keza kumaş hareketini temin eden kuvveti sağlar.
Bu makinelerin hem basınçlı hem de basınçsız tipleri mevcut olup, birçok imalatçısı vardır 100 C ın üzerinde boyama sıcaklıkları gerekmeyen durumlarda, örneğin %100 pamuklu, akrilik ve akrilik karışımlarının boyanmasında, overflow makineleri düşük banyo oranı, kumaşı daha yumuşak işleme ve düşük makine maliyeti oranı gibi avantajlara sahiptir

Overflow boyama makinelerinin genel şeması ve çalışan elemanların isimleri aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.















Overflow Makinelerinde Örgülü Kumaşların Boyanması

Örgü kumaşları çoğu çektirme metotları ile az bir kısmı ise kontinü metotlar ile boyanırlar. Boyama metotlarını incelemeden önce tüp veya düz örgü kumaşlarla çalışmadaki farklılıkları görmekte yarar vardır.



Tüp ve düz örgü kumaşlar

ABD ve Avrupa’da kumaş olarak boyanacak triko örgü malların çoğu tüp halinde boyanır.


Bu şekilde çalışmanın başlıca nedenleri şunlardır ;


• Kenar kıvrılmalarını önlemek. Tüp halindeki kumaş kesilip enine açık duruma getirildiği zaman kenar kıvrılmaları oluşur.

• Kumaş yüzeyinin deforme olmasını önlemek. Buna tipik örnek olarak tekstüre çift iplik polyester jarse kumaşların hacimli yüzey yapısının ezilerek düz hale gelmesi verilebilir.

• Yüzey tüylenmesinin önlenmesi . Bu problem filament ipliklerden mamul kumaşlarla ilgili bir problem olmayıp, kesik elyaf iplikler kullanıldığı zaman karşılaşılabilen bir durumdur. Tipik örnek akrilik veya pamuktan mamul tek iplik jarse kumaşlardır.


Bazı durumlarda, tüp halinde örülmüş olmasına rağmen, kumaşın yaş işlemlerini enine açık olarak yapmak tercih edilebilir. Tekstüre ipliklerden mamul sıkı ilmek yapısına sahip kumaşlar , tüp halinde yaş işlemlere tabi tutulduklarında deforme olabilirler. Bunun neticesinde kumaşın orta kısmında kalıcı bir çizgi oluşabilir. ve buda yaş işlemler sonunda kumaş kesilerek açıldığı zaman açıkça görülür. Orta kısmında bulunan bu tür çizgiler, tüp halindeki kumaş yaş işlemler öncesi ambarlarda uzun süre bekletilirlerse de oluşabilir.
Düz örgü malların yaş işlemleri tahmin edildiği üzere aynı şekilde yapılır. Özellikle sentetik elyaftan mamul kumaşların yaş işlemleri halat halinde yapılırsa, halat izleri oluşur.
Sıcak ve ıslak durumdaki bu tür kumaşlar kırışık vaziyette muhafaza edilirlerse, kırışıklıklar kalıcı olarak fikse olabilirler. Düz örgü kumaşlarda halat izlerini önlemenin bir yolu, bu tür kumaşları halat halinde çalışmamak ve her zaman enine açık durumda bulunmasını temin etmektir. Örgü kumaşların enine açık durumda çalışmasına uygun tesisler mevcuttur.

Eğer bu tür tesise sahip olmayan bir işletmede düz örgü kumaş çalışılması söz konusu ise o zaman çözüm yollarından biri kumaşı bir kenarı boyunca dikerek tüp haline getirmektir.




İster tüp halinde örülmüş, ister dikilmek sureti ile tüp haline getirilmiş düz örgü kumaş olsun tüp halindeki kumaşlar boya banyoları gibi mahluller için çekilirken, tüpün iç kısmında bulundukları hava ve yine iç kısmına teşekkül eden buhar nedeni ile şişme eğilimi gösterirler. Bu şişme sayesinde kumaş üzerinde oluşan kırışıklıklar devamlı olarak yer değiştirirler ve böylece aynı bölgede kalmaları engellenmiş olur.
Halat halinde çalışmalarda kırışma, genellikle kırışıklıkların kumaşın işlemler sırasında yer değiştirmesi sonucu meydana gelirler.
Buradan da açıkça görülmektedir ki halat halinde çalışılan düz örgü malların makineye yükleme safhasında üzerinde bulundurdukları kırık ve kırışıklıklar aynen kalır, çünkü tüp mallarda oldu gibi şişme söz konusu değildir.


Overflow Penye Boyamada Dikkat Edilecek Noktalar

Overflow boyamalarında işletmede Turguoise Blue G kullanıldığında 60oC ‘de belli bir süre boyama yapıldıktan bir süre sonra 80oC’ ye çıkılır. 15-20 dakika daha bu sıcaklıkta boyamaya devam edilir. Bunun nedeni Turguoise Blue G 80oC’de kumaşa fikse olmaktadır. Eğer 80oC’ye çıkılmazsa veya yeteri kadar 80oC’de boyama yapılmazsa yıkamalarda kumaş Turguoise Blue G’ yi atacaktır.
Boyamada , kasar işlemi yapılırken makinenin sarma yapıp gözlerinden birinin durmamasına çok dikkat edilmelidir. Bu iş için işletmede her makinenin başında buna bakan bir işçi bulunmaktadır. Buna dikkat edilmemesi durumunda malda abraj tehlikesi çok yüksektir. Boyamada maksimum sev,iyenin çok altında boyama yapılamamalıdır. Boyanacak malın miktarına göre boya miktarı ayarlanıp flotte hazırlanıp mala girildikten sonra su ilavesi abraj yapıp boyamayı bozacaktır. Bu tehlikeler gözden çıkartılmamalıdır.
Boyamada en önemli etkenlerden biri olan sıcaklık etkisi tabi ki burada da çok önemli etkiler sahiptir.abraja sebep olabilir. Kasar bitiminde yıkamalar iyi yapılmalı kumaş üzerinde kostik veya peroksit kalıp kalmadığı ölçülmelidir eğer kalmışsa dalgalı boyamaya sebep olur.


Boyalı Mamulün Boyasının Sökülmesi

İstenilenden çok farklı ve tekrar boyanarak istenilen rengin tutturulamayacağı hatalı boyama işlemleri sonucunda yapılacak tek şey boyanan maldan boyanın sökülmesidir. Boyarmaddelerin söküm işlemi 2 farklı metotla yapılabilir.

• Soda ve Sülfat
İlk olarak soğukta soda verilir. Sıcaklık 80oC’ye getirilir. Hidrosülfat verilir .20 dakika çalışılır. Kumaşın boyasının söküldüğü an bayo dökülür.
• Hipoklorit ile Sökme
30 - 35oC’de 4gr/lt hipoklorit ile soğukta 45 dakika çalışılır. 80oC’de 1gr/lt hidrojenperoksit ile 15 dakika çalışılır. Daha sonra 80oC’de antiperoksit ile 15 dakika çalışılır. OH’a bakılır. Boyamaya girmeden önce PH’ın nötr olması gerekmektedir.



İşletmede söküm işlemi birinci metoda göre yapılmakta ve aşağıdaki diyagrama uygun çalışılmaktadır.



60oC


15’
25oC - 30oC

• Soda %10


Aşağıda staj süresince yaptığım çalışmalardan söküm işlemine ait bir numune bulunmaktadır
Bu numuneye uygulanan söküm işlemi yukarıdaki diyagrama birebir uygun bir şekilde gerçekleştirilmiştir.



Numune (söküm)






Boya Reçetelerinin Hazırlanması ve Örnek Boya Reçeteleri

İşletmede overflow boyama makinelerinde boyanacak malların ne kadar kimyasal madde konulacağına ne kadar boya konularak işleme tabi tutulacağına fabrikanın boya mutfağında yapılan çalışmalar ve denemelerle karar verilir.
Alpteks Emprime Sanayi reaktif boya çalışmakta ve bu boyaları ARBO tekstil ve Kimya Sanayi ve Ticaret A.Ş. den karşılamaktadır
Arbo Kimya Sanayiinin reaktif boyalar için önermiş olduğu boyama diyagramları işletmede kimyasal oranlarında kullanılan dokümanlardan biridir. Bu dokümanların bir kopyası ilişikte Ek A adıyla verilmiştir.
Boya laboratuarında 10 gr lık kesilmiş kumaşlar üzerinde yapılan boyama işleri boyanacak kumaş kilogramına göre ayarlanır ve orantılandıktan sonra boya reçetelerine aktarılır.
Kumaşın boyama sonunda istenen tuşesine göre eklenecek yumuşatıcı miktarları değişebilir. Genellikle ribana ve süprem kumaşlarla çalışan işletme
Arbo boya sanayiinin boyalarının yüzdelik folottelere göre renk açılımlarının kullanılarak hazırlandığı boya reçetelerinden 2 tanesi Ek-B de verilmiştir.



Boyama Sonrası Uygulanan Bitim İşlemleri


İşletmede boyama sonrası kumaşı istenilen tutuma ve son haline getirmek için birçok bitim işlemi gerçekleştirilir. Bu işlemler balon sıkma, kurutma, ütüleme, sanforlama ve şardonlama’dır. Bu işlemlerin açıklamaları bu işlemler sırasında kullanılan makineler ve bu makinelerin günlük üretimleri aşağıda açıklanmıştır.



BALON SIKMA


Tüp halinde Overflow makinesinde işleme tabi tutulmuş , kasarlanmış veya boyanmış mal eğer tüp halinde boyanmış ise bu tür kumaşlar balon sıkma makinesinde sıkılarak kurutamaya uygun hale getirilirler. Balon sıkma işlemi için işletmede Kromsan Makine sanayiinin 1995 model makinesi kullanılmaktadır. Kromsan ’ın 1995 model bu makinesi günde 8 tona kadar tüp örgü kumaş sıkabilmektedir.
Balon sıkma işlemi kurutma makinesine girmeden önce yapılan tek işlemdir. Overflow boya makinesinde boyanmış olan mal burada işi bittikten sonra büyük plastik leğenlere konulur ve balon sıkmaya doğru yönlenir.
Bu makinede meydana gelebilecek herhangi bir arıza tüm işlemler aksatacağından en az 2 adet balon sıkma makinesinin bulunması fabrika için oldukça önemlidir.
Bu işlemden sonra sırada kurutma işlemi vardır.





KURUTMA


Overflow boya makinelerinde boyanan mallar çıkrıktan büyük kovalara konulup balon sıkma ile sıkındıktan ve üzerindeki suyun büyük bir bölümünü attıktan sonra sıra bir diğer önemli işlem olan kurutma işlemine gelir. Bu işlem ütü ve sanfor işlemlerine girmeden önce bir örgü kumaşa yapılması zorunlu bir işlemdir.
Alpteks Emprime Sanayi ve Ticaret A.Ş de bu işlem kademesi için Vatansever Makine Sanayii’nin V-910 model makinesi kullanılmaktadır. Bu makine 1995 imalatı olup 5 senedir işletmeye hizmet vermektedir. İşletmedeki bu kurutma makinesi günde ortalama olarak 6 ton ribana veya süprem penye kumaşı kurutabilmekte, bunun yanında işletmeye basılmak üzere gelen gabardin türü dokuma kumaşları da kurutabilmektedir.


Ütü Makinesi


Genel Spesifikasyonlar

• Makineler kumaşı sarılmış ve katlanmış olarak terbiye edilebilir.
• Üretimi arttırmak için fotosel kontrollü j-box eklenmiştir.
• Önde, pnomatik olarak kontrol edilen ve 28-130 cm genişliğinde ayarlanabilen sıkıştırıcı ve taşıyıcı 2 adet kalıp vardır. Ek olarak kumaşların bozulmaları fotosel kontrollerle tespit edilir.
• Kumaşın doğal görünümünü korumak için silindirler sentetik keçeyle izole edilmiştir (145 x 1700 mm)
• Kumaş katlanmadan önce özel üretilmiş bir fanlı bir konveyör bandında soğutulur.
• Katlama kademesinin üst tarafında en fiksajı için bir kalıp vardır.
• Katlanmış kumaş otomatik olarak konveyör bandı ile dışarı alınır.









Teknik Spesifikasyonlar

• Harici olarak programlanabilen 4 adet invertör verdır.
• Toplam elektrik gücü 7.5KW tır
• Bütün komut elemanları Siemens markadır
• Makinenin 2 adet kontrol noktası vardır. Birisi önde
diğeri ise makinenin arkasındadır.aynı zamanda
makinenin açılıp kapanması için ayak pedalı vardır







Sanfor Makinesi


Genel Parçalar

1. J-Box besleme
2. Avanslı besleme ve ,en büyütme / sınırlama
sisteme sahip hareketli otomatik açıcı.
3. Kontrollü buharlama ünitesi
4. Çok ince polyester keçe, ısıtılan krom silindir,
esnek kayış ve baskı regülasyonunda meydana
gelen ilk camsız ünite
5. İlkine çok benzeyen ikinci camsız ünite
6. Dokuyu soğutmak için taşıma bandı.
7. Otomatik tahliyeli Non-Stop duyarlı pastal
8. 5 makine teçhizatı içerir ve dışardan kontrol edilebilen ekipman sistemi vardır.
9. İki taşıma ve germe bandı mevcuttur , ve 28 cm ile 130 cm arasında regüle etmek mümkündür.
10. Toplam enerji ihtiyacı 11.5 KW tır
11. Daha iyi performans için giriş çıkışta konuşlandırılmış panelden komuta edilebilir.
12. Komuta elemanları Siemens markadır.





Makine Dokümanları

1. Dişlideki kare dişler mevcuttur. Silindirler eskimeye karşı sıkıca kaplanmıştır. Taşlama ile sessiz çalışma sağlanmıştır.
2. Makinenin performansını arttırma ve mekanik hataları minimuma indirmek için taşıma mesafeleri mümkün olduğu kadar büyük tutulmuştur.
3. Aşınma ve paslanmadan korunmak için çalışan pinler ve makinenin diğer parçaları A Termik 304 kalite krom nikel paslanmaz çelikten üretilmiştir.
4. Dokuya temas eden silindirler 150 mikron sert kromla kaplanmış ve yüzeyleri taşlanmıştır.
5. Makinenin diğer Parçaları Kadmiyum ve eloksalla kaplanmıştır.



Çekme Prensibi

A Isıtma Silindiri
B Ayarlanabilir konveyör tutucu sarıcı eleman
C Kalın keçe konveyör
D Kumaş
E Çekme bölgesi
L1 Çekmeden önceki uzunluk
L2 Çekmeden sonraki uzunluk
F Teflon




Boyutsal Stabilitenin Hazırlanması ve Çekmezlik İşlemleri

Geleneksel kalenderler stabiliteyi son yıkamada kumaşın çekmezliğini garantileyemez.Böylece ,kumaşların boyutlarının değişmezliğini sonraki kullanımlardan bağımsız yapan bir makinenin varlığı gerekli hale gelmiştir.
Hazır giyim kumaşlarının boyutsal stabilitesi,kumaşın muhtelif tutumlarına bağlıdır.Bu tutumlar örme mamulü kumaşlarda dokuma mamullerine göre daha sıktır. Bu tutumlar özellikle ipliğin eğrilmesi,örülmesi,ve kumaşın hazırlanması sırasında meydana gelir.Tutum efektini önlemek ipliğin veya kumaşın niteliğine göre özel teknolojiler veya makineler kullanarak önlemek mümkündür.Herhangi bir makine farklı yıkamalar ve yoğun kullanımdan sonra boyutsal stabiliteyi garanti edemez.Hazır giyim kumaşlarında iyi bir boyut sonucu alabilmek için :
• Örme ve hazırlıktaki gerginliği azaltacak spesifik makine kullanımı
• Yıkama ve kurutmada soft-flow makine kullanmak
• Kumaşın üzerindeki nemi kontrol eden gerilimsiz kurutma makineleri kullanımı
• Problemleri önlemek için kumaşları uygun üretmek ,en azından uygun nem koşullarında saklamak.Kumaşın nem oranı çok önemlidir,mekanik pres sırasında ipliklerin kolayca kaymasını sağlar.


Nem oranı ipliklere ve kumaşa bağlıdır.Bu oran %7-12 arsında değişir.Nem oranı hep aynı olmak zorundadır,sadece yüzeyde değil.
Kimyasal yöntemlerle de kumaşın boyutsal stabilitesi sağlansa da mekanik metotlar da kullanılır.
Çekmezlik değerleri kumaş üzerindeki önceki tecrübelerden belirlenebilir.Genel kabulü sağlamak için,bu tecrübeler SANFOR standartlarına bağlı olarak uygulanmalıdır.Bu standartlara göre ,kumaş 60oC de yıkanmalı,tamburda 70oC de kurutulmalıdır.Standartlara uygun tutum değeri ,çözgü ve atkıda,%3 den fazla olmamalıdır.Çekmezlik makinesi, Mersan üretimi,maksimum teorik çekmezlik makinesini sağlayabilir,her tür örme mamulü kumaşta maksimum stabiliteyi temin edebilir.

Ütü ve sanforlama işlemleri bitmiş olan mamul bu makinelerin barındırdığı özel aparatlar sayesinde uygun bir şekilde sıkıca paketlenip kullanıcıya en iyi şekilde ulaştırılmak üzere bekletmeye alınır.


Ramöz

Kumaşın makine içinde enine açık bir şekilde kenarlarından bir çift yürüyen zincirle hareket eden iğne ya da paletler tarafından tutularak kurutulduğu makinelerdir.

Ramöz’ ün kullanıldığı işlemler:

1. Apre: Önünde bulunan fular yardımı ile emdirilen flotte kumaşa buruşmazlık,su iticilik gibi özellikler kazandırılır.
2. Apre Fiksajı: Su iticilik,buruşmazlık gibi aprelerde fiksajı Sağlar.
3. Boyama: Kumaş, fulartta bulunan boya çözeltisi ile boyanır. İşletmede önceden akar boya yapılmasında kullanılırken daha sonra bu uygulamadan vazgeçilmiştir.
4. Boya Fiksajı: Boyalı veya basılmış kumaşların ısı ile fiksajında kullanılır.
5. Kurutma: Çeşitli terbiye işlemleri sırasında ıslak kumaşın kurutulmasında kullanılır.
6. Egalize: Kumaşın istenen en genişliğine getirilmesi,atkılarının düzeltilmesidir.

Çalışma Prensibi

Kumaş makine içinde kenarlarından tutulmuş şekilde taşınır. Çıkışta kumaş serbest hale geçer. Kurutmada kumaşların kenarlarından tutulması iğneler(iğneli ramöz) veya klipsler(klipsli ramöz) ile yapılabilir. Bununla beraber hem iğneli hem de klipsli düzeneği olan ramözler de vardır. İğneler ve klipsler sonsuz bir zincir üzerinde hareket ederler.
İğneli ramözlerde klipsli(mandallı) ramözlere göre en büyük avantaj;kurutma sırasında kumaşın aynı zamanda boy ayarının yapılabilmesidir. Kenarlar eşit olarak fikse edilebilmektedir. Klipsli taşıyıcılarda,iğneli ramözlerde olan iğne izleri yoktur. Ancak, bunlarda boyuna yönde çektirme mümkün değildir. İğneli ramözlerde çözgü yönünde çektirmeyi sağlamak için(gramaj ayan) kumaş iğnelere avanslı bir şekilde takılır. Kumaşa iğnelerden daha hızlı hareket verilerek iki iğne arasındaki kumaş miktarı arttırılır. Bu da,çözgü yönünde çektirmeyi sağlar. Tersi durumda yani;kumaşın zincirden daha yavaş beslendiği durumda, çözgü yönünde esnetme sağlanır. Çözgü yönünde çektirme %3-5 gerdirme ise %7-8 kadardır. Bu,kumaş sevk hızının taşıma zincirlerinin hızından yüksek olması ile gerçekleştirilir.

Ramöz Makinesinin Bölümleri

1. Giriş ve enine açma
2. Kumaşın iğnelere takılması
3. Kurutma ve fiksaj
4. Kumaş çıkışı

Ramözde kumaşın makineye verilişi sırasında iyi bir şekilde enine açılmış olması, atkı gerginliğinin ve sıralarının düzeltilmesi için girişte atkı düzelticiler yer alır. Atkı gerdiriciler sayesinde kumaşta çeşitli işlemler sırasında oluşan eğrilikler giderilir. Bu şekilde iğnelenerek veya klipslere tutturularak kurutma bölümüne giren kumaş, eğrilikleri düzeltilmiş şekilde fikse edilir.
Ramözlerin kurutucuları kompartımanlar halinde imal edilirler. Hangi amaçla,hangi tür mamuller için kullanılacağına bağlı olarak kompartıman sayısı saptanır. Bölmeler 1.5-3m boyundadır. İlk kamarada kumaş çok hızlı bir şekilde ısıtılır,orta kamarada sıcaklık sabit tutulur, son kamarada ise sıcaklık daha düşüktür. Ramözlerde kurutma kompartımanında kumaş yalnızca kenarlardan tutunur ve hiçbir yere değmeden hava yastığı ile taşınır. Kumaşın hiçbir yere değmeden taşınması,kumaşın kirlenmesini önler. Kalorifer petekleri gibi
düzeneklerin(serpantin) içinden geçen yağ,vakumla dışardan emilen havayı ısıtarak düzelerden kumaşa üfler. Hava sirkülasyonu ne kadar kuvvetli olursa,ortamda oluşan su buharı o kadar çabuk yer değiştirir. Dolayısıyla kumaş o kadar çabuk kurutulur. Burada prensip,alttan ve üstten sevk edilen basınçlı sıcak havanın yaş kumaşla temas etmesi ve kumaşta bulunan suyu buhar haline çevirmesidir. Su buharı içeren hava,özel emme tertibatı ile emilerek kumaştan uzaklaştırılır. Böylece kumaş üzerindeki bütün suyun buharlaşması sağlanır.
İşletmede bulunan 1 adet ramda sıcaklık 120-1300C’dir. Fikse edilirken sıcaklık 1800C’ye kadar çıkar. Ramözlerin sonunda, materyalin soğumasını sağlayan bir soğutucu silindir ve sarma donanımı bulunur.
Çıkışta 3 adet nem ölçer vardır. Makinede akan kumaşın anlık olarak nem değerleri belirli yaklaşımla makine girişindeki ekrandan okunabilir,aynı zamanda istenirse nem ölçme sistemi makinenin hızını da kontrol edebilir.
Makinede otomatik olarak,baca gazı atığındaki nemi ölçen düzenek bacadaki klapeleri açıp kapayarak neme doymamış (ya da istenilen orandan daha az nem taşıyan) havayı bırakmaz. Böylece ısı enerjisinden tasarruf sağlanır.












İşletmede ayrıca baskı makineleri de bulunmaktadır. Baskı işlemi aşağıdaki işlem kademelerini izler.

Şablonların Hazırlanması Silindirik Şablona Işığa Dayanıklılık Eriyiğin Sürülmesi

İç içe geçirilmiş olarak ambalajlanmış bulunan nikel şablonlar son derece dikkatli iki baştan tutularak çıkarılırlar.Çok temiz bir yalağa alınarak aseton veya butil asetat ile temizlenir, daha sonra silindir formu alabilmeleri için özel dolapta 150 0C’de bir saat bırakılırlar.Silindirik form verecek olan dolaptaki süre kalıbın büyüklüğü kadar eski yada yeni oluşuna bağlı olarak uzatılır.Tam silindir olarak pekiştirilmesi gereklidir. Kalıbın silindirik şekli alması olayına “Polimerize” denilmektedir. Polimerizasyon sırasında silindirik formun kazandırılması bir fikse olayına dönüşmekte ve bu form , kalıcı olmaktadır.Ancak sıcaklık etkisiyle kalıp üzerine tozlarda çekilmiş olduğundan bunların giderilmesi gerekir.Şablon yüzeyinin yağ , toz v.b. diğer tortulardan arındırılmış olması gerekir.Bu olay soda ve kostikli su içinde şablonun yaklaşık 10 dakika kalması ve ardından suyla iyice durulanması ile gerçekleşir.Bu su basınçlı olarak kullanılır ve orta sertlikteki fırçalama ile temizlik yapılır. Şablon baskı temizlenip temizlenmediği ışık altında kontrol edilir ve sıcak odalarda veya kurutma kabininde yüksek sıcaklıklarda kurutulur.


Silindirik Şablona Işığa
Duyarlı Eriyik Sürülmesi

Elle kaplama :Yuvarlak nikel şablonlar gereken viskoziteye uygun olarak % 20 damıtık suyla sulandırılan fotoemülsiyon ile kaplanır.Bu işlem iki konik yardımcı halka ile aşağıdan yukarıya sıyırma hareketi ile gerçekleştirilir.Bu işlem aralarda kurutma yapılarak 3-4 kez gerçekleştirilir.Sıyırma hızı kaplama kalınlığında temel bir büyüklüktür; orta bir değer olarak 5 0-60 cm/sn alabilir.

Makine ile kaplama :

Otomatik makineler kullanıldığından beri yuvarlak şablonlara eriyik sürülme kalitesi oldukça düzelmiştir.Makine ile eriyik sürerken işlem yukarıdan aşağıya doğru yapılır. Fotoemülsiyon % 25-30 damıtık su ile sulandırılarak kullanılır.Sürülme işlemi yukarıdan aşağı doğru 12 cm/dk hızındadır.Bu işlem sırasında şablonla sıyırma silgisi arasında çepeçevre tam bir temas sağlanmalıdır.Aksi takdirde şablon yüzeyi ile sıyırıcı arasında hava kabarcıkları oluşabilir.Iyi bir ürün oluşturmak, proses kurutmaya bağlıdır.Kaplanmış olan nikel şablonlar, kurutma kabininde , kontrol edilebilir. Sıcaklık hava rutubeti ve iyi bir hava sirkülasyonu ile kurutulur.Kurutma kabininin sıcaklığı 30 ]]> Staj Defteri
Alpteks Emprime Sanayi ve Ticaret A.Ş. 1990 yılında hizmete girmiş 1500m2 ‘lik bir alana 4 katlı olarak inşa edilmiş olan bir tesistir. İstanbul’un Ayazağa semtinde hizmet veren işletme günlük 5 tona varan üretim miktarı ve 70 personeli ile genellikle marmara bölgesi pazarı olmak üzere tüm iç pazara yönelik çalışmaktadır.
Başta örme kumaşların boyamasında , ütülenmesinde, sanforlanmasında, şardonlamasında yoğun bir şekilde çalışan işletmede düz gabardin türü kumaşların ramlanmasında rotasyon ve filmdruck baskı çalışmalarında da hizmet vermektedir.
İşletmedeki makinelerin modelleri oldukça değişkendir, overflow boyama makineleri 1990, 1997,1995 model, kurutma makinesi Vatansever Makine Sanayiinin 1995 model , ütü makinesi Mersan Makine Sanayiinin 1995 model, sanfor makinesi Mersan Makine Sanayiinin 1999 model, Balon sıkma makinesi Kromsan Mak. San. ‘nin 195 model , ve şardon makinesi ise Almanya 1993 model dir.


İşletmede yapılmakta olan işlemler sırası ile aşağıdaki gibidir;



Depolama İşlemi

Kumaşlar işletmeye toplar halinde fason boyama yaptıracak olan olan firmanın kamyonları vasıtası ile gelmektedir. 100m2 lik deponun hemen girişinde yerleştirilmiş olan kantar tarafından derhal tartılarak kilosu belirlenen mal üzerine iliştirilen kartonete kumaşın türü görmesi gereken işlem fabrikaya giriş tarihiyle birlikte yazılır. FİFO (Firs in First out , ilk giren ilk çıkar) iş akış prensibinin etkin olduğu işletmede, işleme alınacak malın kolay çıkmasına olanak verecek şekilde dizilmesi depoda yapılır.



Açma İşlemi

Depodan gelen ve gerekli olan boyama, kasar veya söküm işlemine girecek kumaşın bu haliyle işleme sokulamayacağı için top halindeki kumaş son derece basit bir düzenek yardımı ile bir işçi tarafından açılarak boyama leğenlerine aktarılır. Bu işlemi gerçekleştiren düzenek bir elektrik motoru bir kumaş leğeni ve topun serbest hareketini sağlayan dönen bir mil tarafından oluşturulur. İşçi motor yardımı ile dönen kafesin çevresinden dolanan ve toptan açılan kumaşın düzgün bir biçimde leğene dolmasından sorumludur. Kumaşın açılma işlemi bittikten sonra ise motor kapatılarak kumaşın dolduğu leğen bir sonraki aşamaya yollanır. Aslına bakıldığında son derece basit fakat işin devamlılığı açısından oldukça önemli bir işlemdir .







Açık en Açma İşlemi

Az önce anlatılan açma işleminden son derece farklı olan bu işlem çok yönlü çalışan işletmelerde son derece gerekli ve iş çeşitliliği sağlayarak daha fazla müşteri alabilmek, işletmenin perspektifini geliştirmek için oldukça gerekli bir işlemdir.
Bu işlemin fabrikada yapılma amacı ve işlemin ana hatları şu şekildedir. Top halinde gelen örme kumaşlar genellikle yuvarlak örme makinelerinde örülmüş olup tüp şeklinde toplara aktarılmışlardır. Çok kez tüp halindeki kumaşlar oldukları gibi boyanıp kasarlanabilmelerine rağmen bazı özel durumlar için kumaşların açık en haline getirilmeleri zorunluluğu ortaya çıkar. Bu durumlar genellikle basıma girecek örme kumaşlar için geçerli olmak üzere sadece bu durumlar için kullanılabilir diye kesin bir yargıda oluşturulamaz. Bu işlemi yapan açık en makinesi ise basit bir tertibattan oluşur. Birkaç mil üzerinden geçen top kumaş bombeli bir açıcının içine girmesiyle şişer, bu şişme ve alttan gerçekleştirilen çekme sayesinde gerilen kumaş düzgün bir hal alır. Şişen noktada bulunan bir bıçak kumaşı düzgün olarak belli bir noktadan kesmek sureti ile açık en haline getirir.
Tüp halindeki kumaşların açık en haline getirilmesi sırasında meydana gelebilecek en büyük problem may dönmelerinden sağlanan ve kesilen noktanın iyi ayarlanamamasından kaynaklanan kıvrılama ve dönme problemleridir. Açık en makinelerinde en çok dikkat edilmesi gereken nokta budur, çünkü burada yapılan bir hata kumaşın tüm üretim aşamalarında çalışılmasında çok büyük zorlukları beraberinde getirir.


Kasar İşlemi

Pamuklu ürünler ham halde sarımtırak bir renge sahiptir. Bu da içerdiği renkli pigmentlerden kaynaklanır. Ağartıcılar lifler içerisindeki renk bileşikleri ile tepkimeye girerek onları etkisiz hale getirir. Ağartmanın amacıda budur. Yani ağartma; tekstil mamulünün hem rengini giderip daha iyi bir görünüm kazanması hem de beyazlatılması işlemidir. Bu işlem sırasında ayrıca, elyaf üzerindeki yabancı maddelerde uzaklaştırılmaktadır.
Açık renkte boyanacak yada basılacak kumaşlar mutlaka ağartılmalıdır. Koyu renk boyanacak mamullerde ise ağartma yapılmayabilir yada isteğe göre hafif bir ağartma yapılabilir. İşte bu durum kasar işleminin tek düzelikten çıkmasını sağlamış ve değişik isteklere göre değişik kasar tiplerinin çıkmasını sağlamıştır. İşletmede de her türlüsü yapılmakta olan kasar işlemleri aşağıda açıklanmaktadır.

A) Tam Ağartma , Tam Kasar

Bu işlem , beyaz olarak piyasaya sürülecek işlemlerde uygulanır. Mamul piyasaya beyaz olarak çıktığı için çok iyi bir beyazlatma işleminden geçirilmektedir. Buda;
Daha etkili bir beyazlatma maddesi kullanmak
Ağartma süresini ve koşullarını ağırlaştırmak
Kombine ağartma yapmak
ile sağlanır.








Ağartmanın fazla yapılması, hidrofilliği ve beyazlığı arttırır. Fakat kullanılan kasar maddesinin fazla olması sürenin uzamasını ve maliyet artışını beraberinde getirir. Ayrıca mamullerde ağırlık kaybı fazla olur. Üzerindeki yağlar ve yumuşatıcı maddeler ortamdan uzaklaşacağı için mamul sertleşir ve tuşesi olumsuz etkilenir.
İşletme kasarlamada hidrojenperoksit kullanmaktadır. Bu yöntem halen doğaya en saygılı ve en verimli yöntemlerden birisidir. Çevreyi kirletmemekte ve ekolojik hayata hiçbir zarar vermemektedir. Bu ağartma yönteminde meydana şu reaksiyonlar meydana gelmekte ve kumaş beyazlamaktadır.
Hidrojenperoksit ( H2O2 )%35 %40 %50’lik konsantrasyonlarda bulunur. H2O2 uygulama kolaylığı ve iyi beyazlatma etkisinden dolayı en çok kullanılan ağartma maddesidir. Yağ mum gibi yabancı maddeler tamamen uzaklaştığı için hidrofilite oldukça artar, fakat tutum sertleşir. PH değeri 11 olmalıdır. Bu değeri aşarsa elyaf zarar görür. Depolama ve ağartma sırasında H2O2 in parçalanmamasına dikkat edilmelidir. Isı ışık hidroksil iyonları gibi birçok etken parçalanma hızını arttırsa da özellikle ;altın, gümüş, platin, cıva, bakır, demir gibi metallerin ve bunların oksitlerinin parçalanmaya etkisi çok fazladır. Bunun sonucu olarak, aktif oksijen elyaf makro moleküllerini oksitleyerek parçalanmaya yol açar. Bazı maddeler ise H2O2 nin parçalanma hızını azaltır. Bunlara stabilizatör denir. Pamuklu kumaşların ağartılmasında stabilizatör olarak magnezyumsilikat kullanılır. Genellikle kullanılan suda magnezyum iyonları bulunduğu için flotteye sodyum silikat (su camı) ilave etmek yeterlidir.

Hidrojenperoksit ağartılmasında ağartmayı sağlayan reaksiyonlar

Peroksitle ağartmada, ağartma etkisini sağlayan iyonlar
HO2- ve O2- dir


H2O2 + OH- H2O + HO-

H2O2 +2OH- 2H2O +O2

HO2- +Organik Madde OH- + Oksitlenmiş O.M.

O2- + H2O + OM 2OH- + Oksitlenmiş O.M.

Organik madde mamul üzerindeki buzuşturulacak yabancı maddedir. Bunlar oksitlendiğinde renklerini kaybederler. Flotteye fazla peroksit konulduğunda veya yabancı maddelerin oksitlenmesi bittiğinde reaksiyon hala devam ettirilirse , selüloz molekülleri de reaksiyona girer ve lifler zarar görmeye başlar. Parçalanmanın önlenmesi PH , sıcaklık, süre, ve stabilizatör etkisine bağlıdır.
Stabilizatör hem PH’ı tamponlar hem de peroksitin katalitik parçalanmasına sebep olan metal iyonlarını kompleks oluşturarak stabilize eder.







İşletmede tam kasar işlemi aşağıdaki çizelge takip edilmektedir.




98o C 50’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’ Sıcak 98 oC
Yumuşatma PH 5,5



40oC 20’


• NaOH %2.5
• H2O2 %6
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2


B) Yarım Ağartma, Yarım Kasar, Şeker Kasar

Boyamada ve baskıda parlak renk ve uygun beyazlık derecesi elde etmek için yapılan bir ağartma işlemidir. Koyu boyanacak mamulde her zaman ağartma yapılmaz. Fakat kumaş açık renge boyanacaksa koyu renge nazaran daha fazla, piyasaya beyaz olarak sürülecek mamule nazaran daha ılıman bir ağartma yapılır. Bu piyasada şeker kasarı olarak tabir edilir. Yarım ağartma orta ve koyu tonlar için yapılan ağartmadır. Açık ton boyamalarda istenilen parlaklığı ve canlılığı vermez. Bu durumlarda tam ağartma uygulanır.
Şeker kasarında tam kasara göre daha az ağartma maddesi ve kimyasal madde kullanılır. Süre daha kısa tutulur.
İşletmede şeker kasar işlemi aşağıdaki çizelge takip edilmektedir.

98o C 30’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’ Sıcak 98 oC
Soğuk
Yumuşatma PH 5,5
40oC 20’
• NaOH %1
• H2O2 %1
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2
C) Optik Kasar

Diğer iki ağartma yöntemine göre ağartılmış yani kasarlanmış kumaşlar hafif sarımtırak bir nüansa sahiptir. Bilindiği gibi bir maddenin beyazlık derecesi o madde tarafından insan gözünün görebildiği spektrum bölgesinde ( 400-750 nm) yansıtılan ışınların miktarına bağlıdır. İlginç olan husus, aynı beyazlık derecesindeki ( yani bahsedilen aralıkta yansıtılan ışınları aynı olan ) iki maddeden insan gözünün hafif mavimtırak nüansa sahip olanını , hafif sarımtırak nüansa sahip olanından daha beyaz algılamasıdır. Bu husus insan gözünün bir yanılgısıdır.
Çivitleme yani optik işlemi işte bu yanılsamadan faydalanılarak, lifler çok hafif kırmızı nüansa sahip mavi boyarmadde ile (selüloz liflerine afinitesi olmayan ) kirletilmektedir. Böylece mamulün yansıttığı toplam ışınlarda bir azalma yani beyazlık derecesinde bir azalma meydana gelmesine rağmen sarımtırak nüans mavimtırak nüansa döndüğü için, insan gözü çivitlenmiş mamulü daha beyazlatılmış gibi algılamaktadır.
Optik beyazlatıcılar morötesi ışınları absorbe ederek aktifleştiklerinden dolayı güneş ışığında çok etkili olmalarına karşı lamba ışığında bu kadar etkili olamamakta ve işlevini tam olarak yerine getirememektedir. Dikkat edilmesi gereken bir diğer unsurda iyi beyazlatılmamış bir malda optik beyazlatıcıyı arttırmanın bir işe yaramayacağıdır. Bu sararmayı arttırarak malın beyazlıktan iyice uzaklaşmasını sağlar.
İşletmede optik kasar işlemi aşağıdaki çizelge takip edilmektedir.

98o C 50’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’



40oC 20’

• NaOH %2.5
• H2O2 %6
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2


60o C 30’

Flotte Oranı 1/20

Tuz - 30’ Soğuk Durulama
Yumuşatma

30oC 20’
• Optik %1
• Tuz %2
• Civit %0,001


Boyama İşlemleri


Tekstil Ara Kimyasalları

1. Ön terbiye maddeleri
• Islatıcılar
• Peroksit stabilizatörleri
• İyon tutucular
2. Boya Yardımcıları
• Dispers ve egaliz malzemeleri
• Boya Fiksatörleri
• Kırık önleyiciler
• Baskı patı emülgatörleri
3. Yıkama maddeleri
• Boya ve baskı sonrası haslık
• Düzelticiler
• Yıkayıcılar
• Eke sökücüler
• Reaktif ve dispers boya sabunları
4. Yumuşatıcılar
• Nanyonik , katyonik ve silikon esaslı yumuşatıcı maddeler.
• Haşıl yumuşatıcılar
• Köpük kesiciler
• Antistatik malzemeler


Reaktif boya ve selüloz elyafı

Son yıllarda elyaf ve boya tüketimi elyafta %2.5 boyada %2 gibi büyük bir artış göstermiştir. PES elyafındaki artış daha fazla olmasına rağmen selülozik elyaf 2000 yılında tüm tekstil elyaflarının %50 sinden fazla olacaktır. 2000 yılındaki toplam elyaf tüketimi (dünyada) yün poliamid, akrilik : 11.5 milyon ton
Polyester : 14 milyon ton
Pamuk, Rejenere elyaf : 28 milyon ton

Reaktif boyanın başlıca gelişme sebepleri

1. Renklerinin parlaklığı
2. Spor giyime yöneliş
3. Sülfür, naftal ve indanthren boyaların yerine geçmesi
4. Yüksek haslık derecesi
5. Basit ve emniyetli aplikasyon metotları
6. Soğuk (sarıp) bekletme yönteminin giderek önem kazanması





2000 Yılında tahmini boya tüketimi (dünya)

• Metal kompozit, Asit katyonik : 90.000 ton
• Dispers : 125.000 ton
• Pigment (baskı) : 50.000 ton
• Direkt : 70.000 ton
• Kükürt , vat ve naphtol : 120.000 ton
• Reaktif ( baskı dahil ) : 150.000 ton



Bir boya işletmesinde ana hedefler neler olmalıdır


A. Üretimde
1. Yüksek renk verimi
2. Çok iyi yıkanabilirlik
3. Boyamada stabilite
4. Yüksek haslık düzeyi
5. Daha az tuz ihtiyacı
6. Yeni boya formasyonlarıyla uyum

B. Müşteri için
1. Atık suyun (renkli kısmın) daha az etkilenmesi
2. Yüksek repete edilebilirlik
3. Yüksek kalitede ürünler
4. Düşük banyo oranlarına uygun tipler
5. Dozajlamaya uygunluk
6. Tuz ve alkali miktarlarının azaltılması
7. soğuk (sarıp) bekletme ve çektirme metotlarına uygun gam



Bir Reaktif boyama öncesi dikkat edilmesi gereken noktalar


1. Banyonun PH değerine bağımlılığı ve bikarbonat iyonlarının varlığına
2. Substantiviteye
3. Reaktivite boya temparatürüne uyumluluk
4. Boya temparatürüne bağımlılık
5. Boya öncesi ön hazırlık
6. Boyama ve yıkama işlemi yumuşak suyla yapılmalıdır







İşletmede Boyama

İşletmede boyama dairesinde overflow boyama makineleri kullanılmaktadır. Boyarmadde olarak reaktif boya kullanılmasına rağmen iç pazara çalışıldığı için kaliteden biraz ödün vererek koyu renklerde direkt boyada kullanılmaktadır. Bunun sebebi koyu renklerde reaktif boyanın çok pahalı olması ve direkt boyaların koyu renklerinin özelliklerinin reaktife oldukça yaklaşmasıdır. Bu sebepten dolayı her iki boyamaya da herhangi bir ayar değiştirmesi yapılmasına gerek kalmadan uyum sağlayan overflow boyama makinelerinde koyu renklerde direkt boya kullanılmaktadır. ( %90 siyah renkte )


Reaktif boyarmaddelerin genel özellikleri

Reaktif boyarmaddeler uygun koşullar altında lif ile kimyasal reaksiyona girerek , kovalent bağ özelliğine sahip tek boyarmadde sınıfıdır. Karakteristikleri küçük ve basit molekül yapılarına sahip olmalarıdır. Küçük partikül özelliği life hızlı bir şekilde nüfuz etmelerini sağlar. Çok parlak renklere sahip reaktif boyar maddeler basit yapılarının sonucu olarak spektrumlarında çok dar ve yüksek pikler gösterirler .
Reaktif boyarmaddeler önce selüloz esaslı lifler için geliştirilmişlerdir. Ancak şimdi yaygın olmasa da yün , ipek , orlon , akrilik ve karışımları içinde kullanılmaktadır. Daha az olarak reaktif boyarmaddeler naylon ipek ve asetatlarda kullanılabilir. Naylon ve yün için asit reaktif gruplar kullanılır. Boyarmadde grubu olarak azo grubu içeren reaktif boyarmaddeler aşındırma baskılarda uygundur. Özellikle pamuk baskısında yüksek ışık ve yaş haslıklarına sahip parlak renkler elde edilir.
Reaktif boyarmadde ile boyanacak yada basılacak iyi bir ön terbiye işlemi görmeleri gerekmektedir. Özellikle nişasta haşılının uzaklaştırılması zorunludur. Aksi halde boyarmadde materyal yerine nişasta haşılı ile reaksiyona girer. Tüm ağartma maddelerinin de iyi bir durulama ile materyalden uzaklaştırılması gerekmektedir.


Reaktif boyarmaddelerin kimyasal yapısı



S1


Ç Kr K R


S2
Şeklindedir.


Burada ; Ç : Çözünürlük sağlayan grup,
Kr : Kromofor grup,
K : Köprü grup,
R : Reaktif grup ,
S1 : Substitüsyon reaksiyonu sırasında yer değiştiren substitüent,
S2 : Diğer substitüentlerdir


Reaktif boyarmadde ile selüloz elyafı arasındaki reaksiyon

Reaktif boyarmaddeler selüloz elyafı ile aşağıdaki reaksiyona göre kovalent bağ oluştururlar.



Bm SO2 CH CH2 ( Vinilsülfon grubu ) + Sel.OH Bm SO2 CH2 CH2O Sel.


Boyarmadde ile selüloz liflerinin bağ yapmasını sağlamak üzere çok çeşitli yöntemler vardır. Boyarmadde bir alkali çözeltisinden tek adımlı emdirme, kurutma yöntemi ile aktarılabilir yada nötral bir çözeltiden aktarılarak daha sonra ayrıca alkali muamele uygulanabilir. Rengin inkişafı için aynı zamanda ısıda kullanılabilir. Her durumda , kumaş boyamadan sonra fikse olmamış ( boyarmadde banyosundaki su ile bağ yapmış olduğu için boyamada bir değeri olmayan ) , elyafa fiziksel bağlarla bağlanmış boyarmaddelerin uzaklaştırılması amacı ile iyice sabunlanır.
Boyarmadde bünyesinde iki veya daha fazla reaktif grup bulunabilir, bu tip boyar maddeler elyafla bifonksiyonel reaksiyona girerler. Sonuçta; boyarmaddenin elyafla yaptığı bağın çok sağlam olması nedeni ile fikse edilmeleri de çok iyidir. Bu da boyamanın haslığı ve boyarmade verimi üzerine etki eden önemli faktörlerden biridir.


Direkt Boya

İşletmede çok sık olmasada siyah boyama gerçekleştirileceği zaman kullanılan bu boyarmadde sınıfı reaktif boyarmaddelerin fiyatlarının çok yüksek olmasından dolayı tercih edilmekte ve koyu renklerde özellikle siyah renkte oldukça iyi sonuç vermektedir
Buna en basit örnek şu şekilde verilebilir, canlı bir kırmızı boyama için %2lik bir direkt boya kullanımı yeterli gelirken aynı canlılıkta %4 %5lik bir reaktif boya sarfiyatı gerçekleşir. İşte bu sebeplerden dolayı çok yüksek haslıklara sahip olmasa da işletmede bazen tercih edilebilmektedir.
Direkt boyarmaddelerin bazı genel özelliklerinden bahsetmek gerekirse şunlar söylenebilir.
Direkt boyarmaddelerin pamuk boyacılığında kullanımı ekolojik nedenlerle sınırlandırılmıştır. Molekül yapıları bakımından çok büyük bir kısmı disazo ve poliazo gruplarından meydana gelen direkt boyarmaddelerle selüloz ve rejenere selüloz liflerinde kolay ve ucuz boyamalar yapılabilmektedir.
Direkt boyarmaddeler ucuz mallarda tercih edilmelerine rağmen siyah boyamalarda reaktif boyarmaddelerin fiyatları nedeni ile direkt boyarmaddeler daha fazla kullanım alanına sahiplerdir. Eko-tex 100 standartlarına göre azo grubu içeren ve kanserojen arilamin grupları açığa çıkaran azo tipi bazı boyarmaddelerin kullanımı yasaklanmıştır.
Direkt boyarmaddelerle pamuğun boyanmasında en önemli etkenler zaman, sıcaklık, ve tuz konsantrasyonudur.




Direkt Boyarmaddelerin Avantajları


• Suda çözünürler
• Herhangi bir özel işleme tabi tutulmadan lif tarafından alınabilirler
• Elyafa karşı substantiviteleri yüksektir
• Boyama işlemleri çok basittir.
• Boyama sırasında kuvvetli PH değerleri ve sert koşullar gerektirmediğinden elyaf zarar görmez
• Direkt boyarmaddeler ucuzdur


Direkt Boyarmaddelerin Haslıkları


Orta derecede yaş ( yıkama , ter , su ,vs.) haslığına, düşük ışık haslığına sahiplerdir. Boyarmaddeye bağlı olarak normal tipinde yaş haslıkları genellikle 3-4, bzılarında1-2, ışık haslıkları genellikler3-4 , bazılarında 1-2 dir.
Haslıkları daha yüksek olan pahalı boyarmadde markalarında yaş haslıları ard işlemlerden sonra 4-5 ışık haslıları 4-7 olabilmektedir.
Direk boyarmaddelere metal tuzları ile son işlem uygulanarak yaş haslıların arttırılması mümkündür. Bu maddeler günümüzde özel fiksatör markaları altında piyasada bulunmaktadır.


İşletmede kullanılan boyama makineleri, özellikleri ve boyama işlemi



İşlemede daha öncede değinildiği özere Overflow boyama makineleri ile boyama ve kasar işlemleri yapılmaktadır.
Bu makineler 100oC’nin altındaki sıcaklıklarda çalışırlar. Flotte oranı 1/10 dur . En çok kullanılan boyarmaddeler reaktif boyarmaddelerdir. Önce makineden ayrı bir kazanda boyarmadde çözeltisi makineye verilir. Gerekli miktarda su konulur. Boyama çektirme yöntemine göre yapılır. Kumaş makineye verilir ve iki ucu dikilir ve kumaş döndürülür. Bir kerede her göz 100 kg kumaş boyayabilir.
Overflow makineleri, jet ve haspel makilerinin bir kombinasyonu olarak düşünülebilir. Bu makinelerde, haspellerdeki gibi bir çıkrık bulunmakta olup, bu çıkrık normal olarak tahriklidir ve kumaşa hareket verir. Açıkça ortada olduğu üzere, kumaş ve mahlulün içinden geçtiği taşma borusu içinde sirküle eden mahlul de keza kumaş hareketini temin eden kuvveti sağlar.
Bu makinelerin hem basınçlı hem de basınçsız tipleri mevcut olup, birçok imalatçısı vardır 100 C ın üzerinde boyama sıcaklıkları gerekmeyen durumlarda, örneğin %100 pamuklu, akrilik ve akrilik karışımlarının boyanmasında, overflow makineleri düşük banyo oranı, kumaşı daha yumuşak işleme ve düşük makine maliyeti oranı gibi avantajlara sahiptir

Overflow boyama makinelerinin genel şeması ve çalışan elemanların isimleri aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.















Overflow Makinelerinde Örgülü Kumaşların Boyanması

Örgü kumaşları çoğu çektirme metotları ile az bir kısmı ise kontinü metotlar ile boyanırlar. Boyama metotlarını incelemeden önce tüp veya düz örgü kumaşlarla çalışmadaki farklılıkları görmekte yarar vardır.



Tüp ve düz örgü kumaşlar

ABD ve Avrupa’da kumaş olarak boyanacak triko örgü malların çoğu tüp halinde boyanır.


Bu şekilde çalışmanın başlıca nedenleri şunlardır ;


• Kenar kıvrılmalarını önlemek. Tüp halindeki kumaş kesilip enine açık duruma getirildiği zaman kenar kıvrılmaları oluşur.

• Kumaş yüzeyinin deforme olmasını önlemek. Buna tipik örnek olarak tekstüre çift iplik polyester jarse kumaşların hacimli yüzey yapısının ezilerek düz hale gelmesi verilebilir.

• Yüzey tüylenmesinin önlenmesi . Bu problem filament ipliklerden mamul kumaşlarla ilgili bir problem olmayıp, kesik elyaf iplikler kullanıldığı zaman karşılaşılabilen bir durumdur. Tipik örnek akrilik veya pamuktan mamul tek iplik jarse kumaşlardır.


Bazı durumlarda, tüp halinde örülmüş olmasına rağmen, kumaşın yaş işlemlerini enine açık olarak yapmak tercih edilebilir. Tekstüre ipliklerden mamul sıkı ilmek yapısına sahip kumaşlar , tüp halinde yaş işlemlere tabi tutulduklarında deforme olabilirler. Bunun neticesinde kumaşın orta kısmında kalıcı bir çizgi oluşabilir. ve buda yaş işlemler sonunda kumaş kesilerek açıldığı zaman açıkça görülür. Orta kısmında bulunan bu tür çizgiler, tüp halindeki kumaş yaş işlemler öncesi ambarlarda uzun süre bekletilirlerse de oluşabilir.
Düz örgü malların yaş işlemleri tahmin edildiği üzere aynı şekilde yapılır. Özellikle sentetik elyaftan mamul kumaşların yaş işlemleri halat halinde yapılırsa, halat izleri oluşur.
Sıcak ve ıslak durumdaki bu tür kumaşlar kırışık vaziyette muhafaza edilirlerse, kırışıklıklar kalıcı olarak fikse olabilirler. Düz örgü kumaşlarda halat izlerini önlemenin bir yolu, bu tür kumaşları halat halinde çalışmamak ve her zaman enine açık durumda bulunmasını temin etmektir. Örgü kumaşların enine açık durumda çalışmasına uygun tesisler mevcuttur.

Eğer bu tür tesise sahip olmayan bir işletmede düz örgü kumaş çalışılması söz konusu ise o zaman çözüm yollarından biri kumaşı bir kenarı boyunca dikerek tüp haline getirmektir.




İster tüp halinde örülmüş, ister dikilmek sureti ile tüp haline getirilmiş düz örgü kumaş olsun tüp halindeki kumaşlar boya banyoları gibi mahluller için çekilirken, tüpün iç kısmında bulundukları hava ve yine iç kısmına teşekkül eden buhar nedeni ile şişme eğilimi gösterirler. Bu şişme sayesinde kumaş üzerinde oluşan kırışıklıklar devamlı olarak yer değiştirirler ve böylece aynı bölgede kalmaları engellenmiş olur.
Halat halinde çalışmalarda kırışma, genellikle kırışıklıkların kumaşın işlemler sırasında yer değiştirmesi sonucu meydana gelirler.
Buradan da açıkça görülmektedir ki halat halinde çalışılan düz örgü malların makineye yükleme safhasında üzerinde bulundurdukları kırık ve kırışıklıklar aynen kalır, çünkü tüp mallarda oldu gibi şişme söz konusu değildir.


Overflow Penye Boyamada Dikkat Edilecek Noktalar

Overflow boyamalarında işletmede Turguoise Blue G kullanıldığında 60oC ‘de belli bir süre boyama yapıldıktan bir süre sonra 80oC’ ye çıkılır. 15-20 dakika daha bu sıcaklıkta boyamaya devam edilir. Bunun nedeni Turguoise Blue G 80oC’de kumaşa fikse olmaktadır. Eğer 80oC’ye çıkılmazsa veya yeteri kadar 80oC’de boyama yapılmazsa yıkamalarda kumaş Turguoise Blue G’ yi atacaktır.
Boyamada , kasar işlemi yapılırken makinenin sarma yapıp gözlerinden birinin durmamasına çok dikkat edilmelidir. Bu iş için işletmede her makinenin başında buna bakan bir işçi bulunmaktadır. Buna dikkat edilmemesi durumunda malda abraj tehlikesi çok yüksektir. Boyamada maksimum sev,iyenin çok altında boyama yapılamamalıdır. Boyanacak malın miktarına göre boya miktarı ayarlanıp flotte hazırlanıp mala girildikten sonra su ilavesi abraj yapıp boyamayı bozacaktır. Bu tehlikeler gözden çıkartılmamalıdır.
Boyamada en önemli etkenlerden biri olan sıcaklık etkisi tabi ki burada da çok önemli etkiler sahiptir.abraja sebep olabilir. Kasar bitiminde yıkamalar iyi yapılmalı kumaş üzerinde kostik veya peroksit kalıp kalmadığı ölçülmelidir eğer kalmışsa dalgalı boyamaya sebep olur.


Boyalı Mamulün Boyasının Sökülmesi

İstenilenden çok farklı ve tekrar boyanarak istenilen rengin tutturulamayacağı hatalı boyama işlemleri sonucunda yapılacak tek şey boyanan maldan boyanın sökülmesidir. Boyarmaddelerin söküm işlemi 2 farklı metotla yapılabilir.

• Soda ve Sülfat
İlk olarak soğukta soda verilir. Sıcaklık 80oC’ye getirilir. Hidrosülfat verilir .20 dakika çalışılır. Kumaşın boyasının söküldüğü an bayo dökülür.
• Hipoklorit ile Sökme
30 - 35oC’de 4gr/lt hipoklorit ile soğukta 45 dakika çalışılır. 80oC’de 1gr/lt hidrojenperoksit ile 15 dakika çalışılır. Daha sonra 80oC’de antiperoksit ile 15 dakika çalışılır. OH’a bakılır. Boyamaya girmeden önce PH’ın nötr olması gerekmektedir.



İşletmede söküm işlemi birinci metoda göre yapılmakta ve aşağıdaki diyagrama uygun çalışılmaktadır.



60oC


15’
25oC - 30oC

• Soda %10


Aşağıda staj süresince yaptığım çalışmalardan söküm işlemine ait bir numune bulunmaktadır
Bu numuneye uygulanan söküm işlemi yukarıdaki diyagrama birebir uygun bir şekilde gerçekleştirilmiştir.



Numune (söküm)






Boya Reçetelerinin Hazırlanması ve Örnek Boya Reçeteleri

İşletmede overflow boyama makinelerinde boyanacak malların ne kadar kimyasal madde konulacağına ne kadar boya konularak işleme tabi tutulacağına fabrikanın boya mutfağında yapılan çalışmalar ve denemelerle karar verilir.
Alpteks Emprime Sanayi reaktif boya çalışmakta ve bu boyaları ARBO tekstil ve Kimya Sanayi ve Ticaret A.Ş. den karşılamaktadır
Arbo Kimya Sanayiinin reaktif boyalar için önermiş olduğu boyama diyagramları işletmede kimyasal oranlarında kullanılan dokümanlardan biridir. Bu dokümanların bir kopyası ilişikte Ek A adıyla verilmiştir.
Boya laboratuarında 10 gr lık kesilmiş kumaşlar üzerinde yapılan boyama işleri boyanacak kumaş kilogramına göre ayarlanır ve orantılandıktan sonra boya reçetelerine aktarılır.
Kumaşın boyama sonunda istenen tuşesine göre eklenecek yumuşatıcı miktarları değişebilir. Genellikle ribana ve süprem kumaşlarla çalışan işletme
Arbo boya sanayiinin boyalarının yüzdelik folottelere göre renk açılımlarının kullanılarak hazırlandığı boya reçetelerinden 2 tanesi Ek-B de verilmiştir.



Boyama Sonrası Uygulanan Bitim İşlemleri


İşletmede boyama sonrası kumaşı istenilen tutuma ve son haline getirmek için birçok bitim işlemi gerçekleştirilir. Bu işlemler balon sıkma, kurutma, ütüleme, sanforlama ve şardonlama’dır. Bu işlemlerin açıklamaları bu işlemler sırasında kullanılan makineler ve bu makinelerin günlük üretimleri aşağıda açıklanmıştır.



BALON SIKMA


Tüp halinde Overflow makinesinde işleme tabi tutulmuş , kasarlanmış veya boyanmış mal eğer tüp halinde boyanmış ise bu tür kumaşlar balon sıkma makinesinde sıkılarak kurutamaya uygun hale getirilirler. Balon sıkma işlemi için işletmede Kromsan Makine sanayiinin 1995 model makinesi kullanılmaktadır. Kromsan ’ın 1995 model bu makinesi günde 8 tona kadar tüp örgü kumaş sıkabilmektedir.
Balon sıkma işlemi kurutma makinesine girmeden önce yapılan tek işlemdir. Overflow boya makinesinde boyanmış olan mal burada işi bittikten sonra büyük plastik leğenlere konulur ve balon sıkmaya doğru yönlenir.
Bu makinede meydana gelebilecek herhangi bir arıza tüm işlemler aksatacağından en az 2 adet balon sıkma makinesinin bulunması fabrika için oldukça önemlidir.
Bu işlemden sonra sırada kurutma işlemi vardır.





KURUTMA


Overflow boya makinelerinde boyanan mallar çıkrıktan büyük kovalara konulup balon sıkma ile sıkındıktan ve üzerindeki suyun büyük bir bölümünü attıktan sonra sıra bir diğer önemli işlem olan kurutma işlemine gelir. Bu işlem ütü ve sanfor işlemlerine girmeden önce bir örgü kumaşa yapılması zorunlu bir işlemdir.
Alpteks Emprime Sanayi ve Ticaret A.Ş de bu işlem kademesi için Vatansever Makine Sanayii’nin V-910 model makinesi kullanılmaktadır. Bu makine 1995 imalatı olup 5 senedir işletmeye hizmet vermektedir. İşletmedeki bu kurutma makinesi günde ortalama olarak 6 ton ribana veya süprem penye kumaşı kurutabilmekte, bunun yanında işletmeye basılmak üzere gelen gabardin türü dokuma kumaşları da kurutabilmektedir.


Ütü Makinesi


Genel Spesifikasyonlar

• Makineler kumaşı sarılmış ve katlanmış olarak terbiye edilebilir.
• Üretimi arttırmak için fotosel kontrollü j-box eklenmiştir.
• Önde, pnomatik olarak kontrol edilen ve 28-130 cm genişliğinde ayarlanabilen sıkıştırıcı ve taşıyıcı 2 adet kalıp vardır. Ek olarak kumaşların bozulmaları fotosel kontrollerle tespit edilir.
• Kumaşın doğal görünümünü korumak için silindirler sentetik keçeyle izole edilmiştir (145 x 1700 mm)
• Kumaş katlanmadan önce özel üretilmiş bir fanlı bir konveyör bandında soğutulur.
• Katlama kademesinin üst tarafında en fiksajı için bir kalıp vardır.
• Katlanmış kumaş otomatik olarak konveyör bandı ile dışarı alınır.









Teknik Spesifikasyonlar

• Harici olarak programlanabilen 4 adet invertör verdır.
• Toplam elektrik gücü 7.5KW tır
• Bütün komut elemanları Siemens markadır
• Makinenin 2 adet kontrol noktası vardır. Birisi önde
diğeri ise makinenin arkasındadır.aynı zamanda
makinenin açılıp kapanması için ayak pedalı vardır







Sanfor Makinesi


Genel Parçalar

1. J-Box besleme
2. Avanslı besleme ve ,en büyütme / sınırlama
sisteme sahip hareketli otomatik açıcı.
3. Kontrollü buharlama ünitesi
4. Çok ince polyester keçe, ısıtılan krom silindir,
esnek kayış ve baskı regülasyonunda meydana
gelen ilk camsız ünite
5. İlkine çok benzeyen ikinci camsız ünite
6. Dokuyu soğutmak için taşıma bandı.
7. Otomatik tahliyeli Non-Stop duyarlı pastal
8. 5 makine teçhizatı içerir ve dışardan kontrol edilebilen ekipman sistemi vardır.
9. İki taşıma ve germe bandı mevcuttur , ve 28 cm ile 130 cm arasında regüle etmek mümkündür.
10. Toplam enerji ihtiyacı 11.5 KW tır
11. Daha iyi performans için giriş çıkışta konuşlandırılmış panelden komuta edilebilir.
12. Komuta elemanları Siemens markadır.





Makine Dokümanları

1. Dişlideki kare dişler mevcuttur. Silindirler eskimeye karşı sıkıca kaplanmıştır. Taşlama ile sessiz çalışma sağlanmıştır.
2. Makinenin performansını arttırma ve mekanik hataları minimuma indirmek için taşıma mesafeleri mümkün olduğu kadar büyük tutulmuştur.
3. Aşınma ve paslanmadan korunmak için çalışan pinler ve makinenin diğer parçaları A Termik 304 kalite krom nikel paslanmaz çelikten üretilmiştir.
4. Dokuya temas eden silindirler 150 mikron sert kromla kaplanmış ve yüzeyleri taşlanmıştır.
5. Makinenin diğer Parçaları Kadmiyum ve eloksalla kaplanmıştır.



Çekme Prensibi

A Isıtma Silindiri
B Ayarlanabilir konveyör tutucu sarıcı eleman
C Kalın keçe konveyör
D Kumaş
E Çekme bölgesi
L1 Çekmeden önceki uzunluk
L2 Çekmeden sonraki uzunluk
F Teflon




Boyutsal Stabilitenin Hazırlanması ve Çekmezlik İşlemleri

Geleneksel kalenderler stabiliteyi son yıkamada kumaşın çekmezliğini garantileyemez.Böylece ,kumaşların boyutlarının değişmezliğini sonraki kullanımlardan bağımsız yapan bir makinenin varlığı gerekli hale gelmiştir.
Hazır giyim kumaşlarının boyutsal stabilitesi,kumaşın muhtelif tutumlarına bağlıdır.Bu tutumlar örme mamulü kumaşlarda dokuma mamullerine göre daha sıktır. Bu tutumlar özellikle ipliğin eğrilmesi,örülmesi,ve kumaşın hazırlanması sırasında meydana gelir.Tutum efektini önlemek ipliğin veya kumaşın niteliğine göre özel teknolojiler veya makineler kullanarak önlemek mümkündür.Herhangi bir makine farklı yıkamalar ve yoğun kullanımdan sonra boyutsal stabiliteyi garanti edemez.Hazır giyim kumaşlarında iyi bir boyut sonucu alabilmek için :
• Örme ve hazırlıktaki gerginliği azaltacak spesifik makine kullanımı
• Yıkama ve kurutmada soft-flow makine kullanmak
• Kumaşın üzerindeki nemi kontrol eden gerilimsiz kurutma makineleri kullanımı
• Problemleri önlemek için kumaşları uygun üretmek ,en azından uygun nem koşullarında saklamak.Kumaşın nem oranı çok önemlidir,mekanik pres sırasında ipliklerin kolayca kaymasını sağlar.


Nem oranı ipliklere ve kumaşa bağlıdır.Bu oran %7-12 arsında değişir.Nem oranı hep aynı olmak zorundadır,sadece yüzeyde değil.
Kimyasal yöntemlerle de kumaşın boyutsal stabilitesi sağlansa da mekanik metotlar da kullanılır.
Çekmezlik değerleri kumaş üzerindeki önceki tecrübelerden belirlenebilir.Genel kabulü sağlamak için,bu tecrübeler SANFOR standartlarına bağlı olarak uygulanmalıdır.Bu standartlara göre ,kumaş 60oC de yıkanmalı,tamburda 70oC de kurutulmalıdır.Standartlara uygun tutum değeri ,çözgü ve atkıda,%3 den fazla olmamalıdır.Çekmezlik makinesi, Mersan üretimi,maksimum teorik çekmezlik makinesini sağlayabilir,her tür örme mamulü kumaşta maksimum stabiliteyi temin edebilir.

Ütü ve sanforlama işlemleri bitmiş olan mamul bu makinelerin barındırdığı özel aparatlar sayesinde uygun bir şekilde sıkıca paketlenip kullanıcıya en iyi şekilde ulaştırılmak üzere bekletmeye alınır.


Ramöz

Kumaşın makine içinde enine açık bir şekilde kenarlarından bir çift yürüyen zincirle hareket eden iğne ya da paletler tarafından tutularak kurutulduğu makinelerdir.

Ramöz’ ün kullanıldığı işlemler:

1. Apre: Önünde bulunan fular yardımı ile emdirilen flotte kumaşa buruşmazlık,su iticilik gibi özellikler kazandırılır.
2. Apre Fiksajı: Su iticilik,buruşmazlık gibi aprelerde fiksajı Sağlar.
3. Boyama: Kumaş, fulartta bulunan boya çözeltisi ile boyanır. İşletmede önceden akar boya yapılmasında kullanılırken daha sonra bu uygulamadan vazgeçilmiştir.
4. Boya Fiksajı: Boyalı veya basılmış kumaşların ısı ile fiksajında kullanılır.
5. Kurutma: Çeşitli terbiye işlemleri sırasında ıslak kumaşın kurutulmasında kullanılır.
6. Egalize: Kumaşın istenen en genişliğine getirilmesi,atkılarının düzeltilmesidir.

Çalışma Prensibi

Kumaş makine içinde kenarlarından tutulmuş şekilde taşınır. Çıkışta kumaş serbest hale geçer. Kurutmada kumaşların kenarlarından tutulması iğneler(iğneli ramöz) veya klipsler(klipsli ramöz) ile yapılabilir. Bununla beraber hem iğneli hem de klipsli düzeneği olan ramözler de vardır. İğneler ve klipsler sonsuz bir zincir üzerinde hareket ederler.
İğneli ramözlerde klipsli(mandallı) ramözlere göre en büyük avantaj;kurutma sırasında kumaşın aynı zamanda boy ayarının yapılabilmesidir. Kenarlar eşit olarak fikse edilebilmektedir. Klipsli taşıyıcılarda,iğneli ramözlerde olan iğne izleri yoktur. Ancak, bunlarda boyuna yönde çektirme mümkün değildir. İğneli ramözlerde çözgü yönünde çektirmeyi sağlamak için(gramaj ayan) kumaş iğnelere avanslı bir şekilde takılır. Kumaşa iğnelerden daha hızlı hareket verilerek iki iğne arasındaki kumaş miktarı arttırılır. Bu da,çözgü yönünde çektirmeyi sağlar. Tersi durumda yani;kumaşın zincirden daha yavaş beslendiği durumda, çözgü yönünde esnetme sağlanır. Çözgü yönünde çektirme %3-5 gerdirme ise %7-8 kadardır. Bu,kumaş sevk hızının taşıma zincirlerinin hızından yüksek olması ile gerçekleştirilir.

Ramöz Makinesinin Bölümleri

1. Giriş ve enine açma
2. Kumaşın iğnelere takılması
3. Kurutma ve fiksaj
4. Kumaş çıkışı

Ramözde kumaşın makineye verilişi sırasında iyi bir şekilde enine açılmış olması, atkı gerginliğinin ve sıralarının düzeltilmesi için girişte atkı düzelticiler yer alır. Atkı gerdiriciler sayesinde kumaşta çeşitli işlemler sırasında oluşan eğrilikler giderilir. Bu şekilde iğnelenerek veya klipslere tutturularak kurutma bölümüne giren kumaş, eğrilikleri düzeltilmiş şekilde fikse edilir.
Ramözlerin kurutucuları kompartımanlar halinde imal edilirler. Hangi amaçla,hangi tür mamuller için kullanılacağına bağlı olarak kompartıman sayısı saptanır. Bölmeler 1.5-3m boyundadır. İlk kamarada kumaş çok hızlı bir şekilde ısıtılır,orta kamarada sıcaklık sabit tutulur, son kamarada ise sıcaklık daha düşüktür. Ramözlerde kurutma kompartımanında kumaş yalnızca kenarlardan tutunur ve hiçbir yere değmeden hava yastığı ile taşınır. Kumaşın hiçbir yere değmeden taşınması,kumaşın kirlenmesini önler. Kalorifer petekleri gibi
düzeneklerin(serpantin) içinden geçen yağ,vakumla dışardan emilen havayı ısıtarak düzelerden kumaşa üfler. Hava sirkülasyonu ne kadar kuvvetli olursa,ortamda oluşan su buharı o kadar çabuk yer değiştirir. Dolayısıyla kumaş o kadar çabuk kurutulur. Burada prensip,alttan ve üstten sevk edilen basınçlı sıcak havanın yaş kumaşla temas etmesi ve kumaşta bulunan suyu buhar haline çevirmesidir. Su buharı içeren hava,özel emme tertibatı ile emilerek kumaştan uzaklaştırılır. Böylece kumaş üzerindeki bütün suyun buharlaşması sağlanır.
İşletmede bulunan 1 adet ramda sıcaklık 120-1300C’dir. Fikse edilirken sıcaklık 1800C’ye kadar çıkar. Ramözlerin sonunda, materyalin soğumasını sağlayan bir soğutucu silindir ve sarma donanımı bulunur.
Çıkışta 3 adet nem ölçer vardır. Makinede akan kumaşın anlık olarak nem değerleri belirli yaklaşımla makine girişindeki ekrandan okunabilir,aynı zamanda istenirse nem ölçme sistemi makinenin hızını da kontrol edebilir.
Makinede otomatik olarak,baca gazı atığındaki nemi ölçen düzenek bacadaki klapeleri açıp kapayarak neme doymamış (ya da istenilen orandan daha az nem taşıyan) havayı bırakmaz. Böylece ısı enerjisinden tasarruf sağlanır.












İşletmede ayrıca baskı makineleri de bulunmaktadır. Baskı işlemi aşağıdaki işlem kademelerini izler.

Şablonların Hazırlanması Silindirik Şablona Işığa Dayanıklılık Eriyiğin Sürülmesi

İç içe geçirilmiş olarak ambalajlanmış bulunan nikel şablonlar son derece dikkatli iki baştan tutularak çıkarılırlar.Çok temiz bir yalağa alınarak aseton veya butil asetat ile temizlenir, daha sonra silindir formu alabilmeleri için özel dolapta 150 0C’de bir saat bırakılırlar.Silindirik form verecek olan dolaptaki süre kalıbın büyüklüğü kadar eski yada yeni oluşuna bağlı olarak uzatılır.Tam silindir olarak pekiştirilmesi gereklidir. Kalıbın silindirik şekli alması olayına “Polimerize” denilmektedir. Polimerizasyon sırasında silindirik formun kazandırılması bir fikse olayına dönüşmekte ve bu form , kalıcı olmaktadır.Ancak sıcaklık etkisiyle kalıp üzerine tozlarda çekilmiş olduğundan bunların giderilmesi gerekir.Şablon yüzeyinin yağ , toz v.b. diğer tortulardan arındırılmış olması gerekir.Bu olay soda ve kostikli su içinde şablonun yaklaşık 10 dakika kalması ve ardından suyla iyice durulanması ile gerçekleşir.Bu su basınçlı olarak kullanılır ve orta sertlikteki fırçalama ile temizlik yapılır. Şablon baskı temizlenip temizlenmediği ışık altında kontrol edilir ve sıcak odalarda veya kurutma kabininde yüksek sıcaklıklarda kurutulur.


Silindirik Şablona Işığa
Duyarlı Eriyik Sürülmesi

Elle kaplama :Yuvarlak nikel şablonlar gereken viskoziteye uygun olarak % 20 damıtık suyla sulandırılan fotoemülsiyon ile kaplanır.Bu işlem iki konik yardımcı halka ile aşağıdan yukarıya sıyırma hareketi ile gerçekleştirilir.Bu işlem aralarda kurutma yapılarak 3-4 kez gerçekleştirilir.Sıyırma hızı kaplama kalınlığında temel bir büyüklüktür; orta bir değer olarak 5 0-60 cm/sn alabilir.

Makine ile kaplama :

Otomatik makineler kullanıldığından beri yuvarlak şablonlara eriyik sürülme kalitesi oldukça düzelmiştir.Makine ile eriyik sürerken işlem yukarıdan aşağıya doğru yapılır. Fotoemülsiyon % 25-30 damıtık su ile sulandırılarak kullanılır.Sürülme işlemi yukarıdan aşağı doğru 12 cm/dk hızındadır.Bu işlem sırasında şablonla sıyırma silgisi arasında çepeçevre tam bir temas sağlanmalıdır.Aksi takdirde şablon yüzeyi ile sıyırıcı arasında hava kabarcıkları oluşabilir.Iyi bir ürün oluşturmak, proses kurutmaya bağlıdır.Kaplanmış olan nikel şablonlar, kurutma kabininde , kontrol edilebilir. Sıcaklık hava rutubeti ve iyi bir hava sirkülasyonu ile kurutulur.Kurutma kabininin sıcaklığı 30 ]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=225 Fri, 30 Oct 2009 21:02:25 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=225 Kaynak:Cihan H.A
Haber Başlığı:Organik giyimcilerin yeni hedefi İskandinavya pazarı

Organik giyimcilerin yeni hedefi İskandinavya pazarı
Ege Giyim Sanayicileri Birliği(EGSB) öncüsünde 20 Türk tekstil firması Kopenhag`a çıkarma yaparak, organik giyimlerin tanıtımını yaptı. SAS Radisson Otel`de düzenlenen tanıtım etkinliğinin hedefinin, çevre ve insan sağlığına önem veren İskandinavya pazarına açılmak olduğunu ifade eden EGSB Başkanı Nedim Örün, Danimarka`yı merkez ülke seçip İsveç, Norveç ve Finlandiya`ya organik giyim ürünleri satacaklarını ifade etti. Kopenhag Büyükelçisi Mehmet Akat ise, Türkiye`nin Danimarka olan ihracatında tekstilin payının yüzde 65 olduğunu söyledi.

Dünyada kişi başına düşen milli gelir sıralamasında ilk sırada bulunan İskandinavya ülkeleri, çevre ve insan sağlığı konusunda oldukça hassas davranıyor. Türkiye ise son yıllarda organik giyim konusunda Pakistan ve Hindistan`ı geride bırakarak, Avrupa`da öncü ülke konumuna yükselmeye başladı. İskandinavya pazarına açılmak isteyen organik giyimciler, Danimarka`yı merkez üs seçti.

EGSB öncülüğünde Kopenhag`a çıkarma yapan 20 firma, Danimarka ile ticaretin yolunu açmak için gayret sarf ediyor. EGSB Başkanı Nedim Örün, İzmir`in Türkiye`nin hem gıdada hemde giyimde organik üretim merkezi olduğuna dikkat çekerek, `İskandinavya vatandaşları organik giyime oldukça yüksek bütçe ayırıyor. Hedefimiz Mart 2010`da İzmir`de İskandinavya ülkelerinin katılımıyla ilk organik giyim fuarını düzenlemektir. Yine Ekim 2010`da ise İskandinavya ülkeleriyle birlikte Almanya, Belçika ve Fransa`nın katılımını sağlayıp ilk uluslar arası fuarı düzenlemeyi planlıyoruz.` dedi. Organik giyiminin perakende satışının normal giyim ürünlerinden yüzde 60 daha pahalı olduğuna işaret eden Örün, `16 ay önce 80 firmamız organik giyim konusunda sertifika aldı. Bu noktada Avrupa`da tek ülkeyiz. Hedefimiz tekstilde 10 yıl içinde İtalya`yı yakalamaktır.` diye konuştu.

EGSB öncülüğünde Danimarka`ya gelen 20 firmanın stantlarını gezen Kopenhag Büyükelçisi Mehmet Akat, firma yetkilileriyle özel ilgilendi. Türkiye`nin Danimarka`ya ihracatının yüzde 65`inin tekstil ürünü olduğuna dikkat çeken Akat, kaliteyi tutturan, moda trendlerini yakalayan Türk tekstil ürünlerinin Danimarka pazarında çok önemli yerlere geleceğine inandığını sözlerine ekledi.]]> Kaynak:Cihan H.A
Haber Başlığı:Organik giyimcilerin yeni hedefi İskandinavya pazarı

Organik giyimcilerin yeni hedefi İskandinavya pazarı
Ege Giyim Sanayicileri Birliği(EGSB) öncüsünde 20 Türk tekstil firması Kopenhag`a çıkarma yaparak, organik giyimlerin tanıtımını yaptı. SAS Radisson Otel`de düzenlenen tanıtım etkinliğinin hedefinin, çevre ve insan sağlığına önem veren İskandinavya pazarına açılmak olduğunu ifade eden EGSB Başkanı Nedim Örün, Danimarka`yı merkez ülke seçip İsveç, Norveç ve Finlandiya`ya organik giyim ürünleri satacaklarını ifade etti. Kopenhag Büyükelçisi Mehmet Akat ise, Türkiye`nin Danimarka olan ihracatında tekstilin payının yüzde 65 olduğunu söyledi.

Dünyada kişi başına düşen milli gelir sıralamasında ilk sırada bulunan İskandinavya ülkeleri, çevre ve insan sağlığı konusunda oldukça hassas davranıyor. Türkiye ise son yıllarda organik giyim konusunda Pakistan ve Hindistan`ı geride bırakarak, Avrupa`da öncü ülke konumuna yükselmeye başladı. İskandinavya pazarına açılmak isteyen organik giyimciler, Danimarka`yı merkez üs seçti.

EGSB öncülüğünde Kopenhag`a çıkarma yapan 20 firma, Danimarka ile ticaretin yolunu açmak için gayret sarf ediyor. EGSB Başkanı Nedim Örün, İzmir`in Türkiye`nin hem gıdada hemde giyimde organik üretim merkezi olduğuna dikkat çekerek, `İskandinavya vatandaşları organik giyime oldukça yüksek bütçe ayırıyor. Hedefimiz Mart 2010`da İzmir`de İskandinavya ülkelerinin katılımıyla ilk organik giyim fuarını düzenlemektir. Yine Ekim 2010`da ise İskandinavya ülkeleriyle birlikte Almanya, Belçika ve Fransa`nın katılımını sağlayıp ilk uluslar arası fuarı düzenlemeyi planlıyoruz.` dedi. Organik giyiminin perakende satışının normal giyim ürünlerinden yüzde 60 daha pahalı olduğuna işaret eden Örün, `16 ay önce 80 firmamız organik giyim konusunda sertifika aldı. Bu noktada Avrupa`da tek ülkeyiz. Hedefimiz tekstilde 10 yıl içinde İtalya`yı yakalamaktır.` diye konuştu.

EGSB öncülüğünde Danimarka`ya gelen 20 firmanın stantlarını gezen Kopenhag Büyükelçisi Mehmet Akat, firma yetkilileriyle özel ilgilendi. Türkiye`nin Danimarka`ya ihracatının yüzde 65`inin tekstil ürünü olduğuna dikkat çeken Akat, kaliteyi tutturan, moda trendlerini yakalayan Türk tekstil ürünlerinin Danimarka pazarında çok önemli yerlere geleceğine inandığını sözlerine ekledi.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=224 Fri, 30 Oct 2009 21:01:27 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=224 :
28.10.2009
Kaynak
:
Cihan H.A
Haber Başlığı
:
Yorgancılar: Türkiye kritik bir süreçten geçiyor
Yorgancılar: Türkiye kritik bir süreçten geçiyor
Ege Bölgesi Sanayi Odası(EBSO) Yönetim Kurulu Başkanı Ender Yorgancılar, Türkiye`nin gerek ekonomik gerek politik anlamda kritik bir süreçten geçtiğini söyledi.

Komşuları ile sorunlarını aşmış bir Türkiye`nin, hem Avrupa Birliği üyeliği bağlamında önemli mesafe kat edeceğini hem de bölgesel güç olma hedefine bir adım daha yaklaşmış olacağını belirten Yorgancılar, `Demokratik Açılımı, tek devlet, tek bayrak, tek millet ve resmi dil Türkçe olmak kaydıyla desteklediğimizi daha önceden de ifade etmiştim.` dedi.

EBSO Ekim ayı olağan meclis toplantısı yapıldı. Toplantıya, Türkiye Bilimsel ve Teknik Araştırma Kurumu(TÜBİTAK) Başkanı Nüket Yetiş de katıldı. Yorgancılar; yaptığı konuşmada, teslim olan PKK`lılara yönelik teslim törenini eleştirdi. Yorgancılar, `Açılım kapsamında gelenleri karşılama töreninin, Türk milletinin gözünün içine baka baka şov haline dönüştürülmesini kabul etmemiz mümkün değildir.` diye konuştu.

`Tekstil sektöründe yaşanan sıkıntılar biraz da içimizdeki Çin`den kaynaklanıyor` diyen Ender Yorgancılar, sektörün rekabet şansını sıfıra indiren 5084 sayılı yasanın uzatılmaması, 4. bölgeye verilen teşvikler, bir yıl süreyle her bölgeye eşit uygulanması gerektiğini dile getirdi.

Krizle birlikte işsizliğin arttığına dikkat çeken Yorgancılar, haziran ayında yüzde 13 olarak açıklanan işsizlik oranının, temmuzda yüzde 12.8`e gerilemesinde mevsimsel etkilerin gözardı edilmemesi gerektiğini vurguladı. Yorgancılar, `Mart ayından itibaren ondalık sayılarla ifade edebildiğimiz gerilemeye sevinmemiz mümkün değildir. Çünkü, 3.2 milyon açıklanan işsiz sayısının, umutsuzları, işsiz kalıp iş aramayanları vs. dahil ettiğimizde, aslında 5.1 milyon olduğu, işsizlik oranının da yüzde 18.7 olarak gerçekleştiği unutulmamalıdır` diye konuştu.

Yorgancılar, KOBİ`lerin de son bir yıl içinde ciddi finansman sıkıntısı çektiklerini aktararak, 2008 Ağustos ayından 2009 Ağustos ayına kredi kullanan KOBİ sayısının yüzde 13 azaldığını anlattı. Yorgancılar, takipteki KOBİ sayısının ise yüzde 73 arttığını dile getirdi. Bu sıkıntıyı aşmak için KOSGEB ve Kredi Garanti Fonu imkanlarından yararlanılması gerektiğini anlatan Yorgancılar, KOSGEB kredilerinden vergi borcu ve Sosyal Güvenlik Kurumu`na borcu olanların da yararlanabileceğini ve 100 bin KOBİ`ye 2.5 milyar liralık kredi kullandırılacağını söyledi. Eximbank`ın da devreye girerek ihracatçıya uygun koşullu finansman sağlaması gerektiğini vurgulayan Yorgancılar, `Ayrıca, Kredi Garanti Fonu sistemiyle, 1 milyar TL kamu kaynağı ile oluşturulması hesaplanan 10 milyar TL tutarındaki kredi hacmi sayesinde, 20 bin KOBİ`nin finansmana erişimi sağlanacağı bilgisini de vermek isterim` dedi.

EBSO Meclis Başkanı Mehmet Tiryaki ise 2010 yılında vergi gelirlerinde bir artış öngörüldüğünü belirterek, vergi gelirlerinde artışın, yeni vergiler gelmeden mümkün olmadığını, bunun endişesini yaşadıklarını vurguladı.

Konuşmasında, Denizli`de üretimi bırakmak zorunda kalan tekstil firmalarının durumunu üzüntüyle karşıladıklarını dile getiren Tiryaki, `İşler bu noktaya gelmeden tedbir alınmalıydı. Sadece bu şirketler kaybetmiyor, halk da bundan nasibini alıyor. İşsizlik ve yoksulluk artıyor` şeklinde konuştu.

TÜBİTAK Başkanı Nüket Yetiş de sanayicilere yönelik sundukları destekler hakkında bilgi verdi. Türk sanayicisinin çok şanslı bir dönemde olduğunu belirten Yetiş, `Daha önce bir beden t-shirt`ümüz vardı. Bunu herkese giydirmeye çalışırdık. Şimdi birkaç beden t-shirt`lerimiz var.` dedi.]]> :
28.10.2009
Kaynak
:
Cihan H.A
Haber Başlığı
:
Yorgancılar: Türkiye kritik bir süreçten geçiyor
Yorgancılar: Türkiye kritik bir süreçten geçiyor
Ege Bölgesi Sanayi Odası(EBSO) Yönetim Kurulu Başkanı Ender Yorgancılar, Türkiye`nin gerek ekonomik gerek politik anlamda kritik bir süreçten geçtiğini söyledi.

Komşuları ile sorunlarını aşmış bir Türkiye`nin, hem Avrupa Birliği üyeliği bağlamında önemli mesafe kat edeceğini hem de bölgesel güç olma hedefine bir adım daha yaklaşmış olacağını belirten Yorgancılar, `Demokratik Açılımı, tek devlet, tek bayrak, tek millet ve resmi dil Türkçe olmak kaydıyla desteklediğimizi daha önceden de ifade etmiştim.` dedi.

EBSO Ekim ayı olağan meclis toplantısı yapıldı. Toplantıya, Türkiye Bilimsel ve Teknik Araştırma Kurumu(TÜBİTAK) Başkanı Nüket Yetiş de katıldı. Yorgancılar; yaptığı konuşmada, teslim olan PKK`lılara yönelik teslim törenini eleştirdi. Yorgancılar, `Açılım kapsamında gelenleri karşılama töreninin, Türk milletinin gözünün içine baka baka şov haline dönüştürülmesini kabul etmemiz mümkün değildir.` diye konuştu.

`Tekstil sektöründe yaşanan sıkıntılar biraz da içimizdeki Çin`den kaynaklanıyor` diyen Ender Yorgancılar, sektörün rekabet şansını sıfıra indiren 5084 sayılı yasanın uzatılmaması, 4. bölgeye verilen teşvikler, bir yıl süreyle her bölgeye eşit uygulanması gerektiğini dile getirdi.

Krizle birlikte işsizliğin arttığına dikkat çeken Yorgancılar, haziran ayında yüzde 13 olarak açıklanan işsizlik oranının, temmuzda yüzde 12.8`e gerilemesinde mevsimsel etkilerin gözardı edilmemesi gerektiğini vurguladı. Yorgancılar, `Mart ayından itibaren ondalık sayılarla ifade edebildiğimiz gerilemeye sevinmemiz mümkün değildir. Çünkü, 3.2 milyon açıklanan işsiz sayısının, umutsuzları, işsiz kalıp iş aramayanları vs. dahil ettiğimizde, aslında 5.1 milyon olduğu, işsizlik oranının da yüzde 18.7 olarak gerçekleştiği unutulmamalıdır` diye konuştu.

Yorgancılar, KOBİ`lerin de son bir yıl içinde ciddi finansman sıkıntısı çektiklerini aktararak, 2008 Ağustos ayından 2009 Ağustos ayına kredi kullanan KOBİ sayısının yüzde 13 azaldığını anlattı. Yorgancılar, takipteki KOBİ sayısının ise yüzde 73 arttığını dile getirdi. Bu sıkıntıyı aşmak için KOSGEB ve Kredi Garanti Fonu imkanlarından yararlanılması gerektiğini anlatan Yorgancılar, KOSGEB kredilerinden vergi borcu ve Sosyal Güvenlik Kurumu`na borcu olanların da yararlanabileceğini ve 100 bin KOBİ`ye 2.5 milyar liralık kredi kullandırılacağını söyledi. Eximbank`ın da devreye girerek ihracatçıya uygun koşullu finansman sağlaması gerektiğini vurgulayan Yorgancılar, `Ayrıca, Kredi Garanti Fonu sistemiyle, 1 milyar TL kamu kaynağı ile oluşturulması hesaplanan 10 milyar TL tutarındaki kredi hacmi sayesinde, 20 bin KOBİ`nin finansmana erişimi sağlanacağı bilgisini de vermek isterim` dedi.

EBSO Meclis Başkanı Mehmet Tiryaki ise 2010 yılında vergi gelirlerinde bir artış öngörüldüğünü belirterek, vergi gelirlerinde artışın, yeni vergiler gelmeden mümkün olmadığını, bunun endişesini yaşadıklarını vurguladı.

Konuşmasında, Denizli`de üretimi bırakmak zorunda kalan tekstil firmalarının durumunu üzüntüyle karşıladıklarını dile getiren Tiryaki, `İşler bu noktaya gelmeden tedbir alınmalıydı. Sadece bu şirketler kaybetmiyor, halk da bundan nasibini alıyor. İşsizlik ve yoksulluk artıyor` şeklinde konuştu.

TÜBİTAK Başkanı Nüket Yetiş de sanayicilere yönelik sundukları destekler hakkında bilgi verdi. Türk sanayicisinin çok şanslı bir dönemde olduğunu belirten Yetiş, `Daha önce bir beden t-shirt`ümüz vardı. Bunu herkese giydirmeye çalışırdık. Şimdi birkaç beden t-shirt`lerimiz var.` dedi.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=223 Mon, 03 Aug 2009 20:24:22 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=223 yardımcı olursanız sevinirim:)]]> yardımcı olursanız sevinirim:)]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=222 Fri, 22 May 2009 17:50:49 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=222 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=221 Sun, 17 May 2009 15:12:45 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=221 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=220 Fri, 15 May 2009 03:19:55 +0300 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=220 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=219 Mon, 16 Mar 2009 23:44:14 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=219
Giyimi; ilkçağlarda insanlar, toplumdaki sınıf ayrılıkları ve iklim, ortaçağda savaşlar, ülkelere salgınlar, göçler ve milletlerarası ticaret etkilemiştir. Çağımızda turizm ve teknolojik gelişmeler de önemli etkenlerdendir.
Ortaçağda savaş ve göçler, milletlerarası ticaretin gelişmesi giyimi oldukça çok etkilemiştir. Savaşta yenen milletin, ekonomik yönden güçlenmesi, kral saraylarında ve varlıklı sınıflarda etkisini göstermiş bu da sürekli moda değişmelerine sebep olmuştur. Bu kesimin pahalı ve gösterişli giysileri sonraları halkı da etkilemiştir.
Barbarların Kuzey ve Güney Avrupa’yı ele geçirmesi, Müslümanların Kuzey Afrika’daki Bizans topraklarını alarak, İspanya’ya geçmeleri, bu milletin kültürleriyle birlikte gelenek ve göreneklerinin de taşınmasına sebep olmuştır. Fransa’yı ele geçirerek, Fransa’nın kurucusu olan Frank’lar, modanın yaratıcısı olmuşlardır. Yüzyıllar boyunca ve günümüzde de Paris, yine moda merkezi olmayı sürdürmüş ve sürdürmektedir.
Modayı etkileyen en önemli etkenlerden biri de ekonomik etkenlerdir. Milletlerin bolluk ve kıtlık dönemleri modayı büyük ölçüde etkilemiştir. Savaşların yarattığı ekonomik koşullar oldukça önemlidir. Savaş ve kıtlık dönemlerinde eteklerin kısalması, az kumaş gerektiren modellerin seçilmesi bir rastlantı değildir. Ülkelerin barış ve bolluk dönemlerinde ise gösterişli giysilerin giyilmesi, pahalı ve bol kumaş tüketimi kısacası moda savurganlığı da ekonomi etkeni sonucudur.
Toplumu sarsan önemli olaylarla, olayları yaratan kişilerde modayı ve moda tasarımcılarını etkilemektedir. Giyim ve modanın evriminde yepyeni bir moda akımına ender rastlanır. Modacılar genellikle geçmişteki stilleri değiştirerek yeni bir yorumla ortaya çıkarırlar. Aşağıda verilen örneklerle, ilgi çeken ve tekrarlanan moda olayları bunu kanıtlamaktadır.
Mısırlılar, kadına ilgi çekiciliği veren ilk toplumdur. Kadın modası ilk kez Mısır’da başlamıştır da denilebilir. Perukayı ve mutluluk anl..... gelen tekerlek biçimini ilk kez Yüzük olarak Mısırlılar kullanmıştır. Göz makyajı (far) ilk kez Mısırlı kadın ve erkeklerde görülür.
1978’lerde gençlerin giyiminde moda olan çift kemer, önce Ispartalı kadınlar tarafından kitonların üstünde, daha sonra da 6. Louis döneminde Fransa’da erkek giyiminde kullanılmıştır.
Ortaçağda Haçlılar, batı dünyasına doğunun modasını getirmişleridir. Düğme, 13, yüzyılda haçlılar tarafından getirilerek, kopçanın yerini almıştır.
Günümüzde çok kullanılan ve yararlı bir işlevi olan çizme, ilk kez Roma ve Bizans döneminde giyilmiş, sonra çeşitli tarihlerde uzun, kısa, körüklü, kopçalı, düğmeli, fermuarlı biçimlerde kullanılmıştır.
12. yüzyılda İskoçyalı erkeklerin giydiği “kilt” adı verilen pilili, ekose etekler, günümüzde “İskoç etek” adıyla bir çok ülkede kadın ve çocuk eteği olarak beğeniyle giyilmektedir.
3 TEKSTİL VE HAZIR GİYİM SANAYİ

Tekstil kavramı, halk arasında hazır giyim kavramı ile bir görülmesine karşın her ikisi de birbirinden çok ayrı kavramlardır. Hazır Giyim, tekstil teknolojisinin ürettiği mamullerin giyim eşyasına dönüştürüldüğü bir tekstil üretim evresidir. Bununla birlikte tekstil, gelişmekte olan ülkelere hazır giyim sektörü ile irlikte girmektedir.
Tekstil Sanayiinin Tanımı
Tekstil sanayiinin temel işlevi, hazır giyim ve hazır giyim sanayiinin hammaddesi olan kumaş üretimine odaklanmaktadır. Tekstil denince, dar anlamda hazır giyim sanayiinde kullanılan kumaş akla gelir. Geniş anlamda ise, büro ve konutlarda iç döşemelerde kullanılan kumaş ve endüstriyel kumaşlar anlaşılır. Bunun yanı sıra dikiş iplikleri, endüstriyel ipler ve kablolar ile bunların hammaddesi durumundaki liflerin üretimleri de tekstil sanayiinin konuları arasında yer almaktadır.
Buna göre tekstil sanayi; hammadde ve elyaf üretimi ile başlayıp iplik, örme, dokuma ve lif-iplik-kumaş terbiye aşamalarından geçerek, hazır giyim ve sınai kullanıma yönelik nihai ürün üretimini kapsayan bir üretim sürecini oluşturur.
4 Hazır Giyim Sanayiinin Tanımı

Hazır giyim, kısaca giysinin bireysel olarak değil seri bir şekilde üretilmesidir. Daha geniş bir ifade ile hazır giyim; kişinin giyimde hangi modeli seçeceği, ne kadar kumaş alacağı, kime ve kaça diktireceği gibi moda problemlerini ortadan kaldıran, görüp beğenme, deneme ve aynı zamanda giyim zevkini ve rahatlığını veren, seri şekilde üretim tarzını benimseyen bir giyim şeklidir, diyebiliriz.
Hazır giyim teknolojisi, üretimin çeşitli aşamalarını kapsayan temel işlemlerle, bu işlemlerin uygulanmasında kullanılan malzeme, makine, araç ve tesislerden oluşur. Hazır giyim üretimi kapsamındaki temel işlemler temelde; model bölümü, planlama bölümü, kesim bölümü, üretim bölümünde gerçekleştirilir. Giysi üretiminde malzeme olarak deri, pamuklu, yünlü, ipekli, sentetik kökenli dokuma veya örme kumalar kullanılabilir.
5 Osmanlı giyim tarzı

5.1 Kadın Giyimi

Yüzyıllar boyu teferruatlar çerçevesinde değişen Osmanlı kadın kıyafetleri, Osmanlı tarzını devam ettirirken; XVIII. yüzyıldan itibaren bu tarzın hızla kaybolmaya başladığı görülür. II. Mahmud döneminde erkek kıyafetlerinde uygulanması mecburi değişiklikler yapılmış, fakat kadın kıyafetleri üzerinde doğrudan bir müdahale söz konusu edilmemiştir.Buna rağmen, kadın kıyafetlerindeki bu hızlı değişim nereden kaynaklanmaktadır? Bu sorunun cevabı II. Mahmud’un alafranga hayata verdiği değerde gizli.Kadın giyiminin değişmesinde, saray çevresinin alafranga hayata verdiği kıymet önemli rol oynamıştır.O zamana kadar babalarına ya da eşlerine izafeten, ellerinde bulundurdukları mücevherlere bir statü sahibi olan kadınlar; alafranga hayat ile beraber statünün doğrudan kendi bedenleri ve zihinleri üzerinde odaklandığını görmüşlerdir.Kadın üzerinde yoğunlaşan alafranga hayat tarzında; kadının yanındaki erkek, eş, kardeş kadının bu hayat içinde kendine bir yer edinmesi konusunda en büyük destekçisi olmuştur.Kadının bu yeni hayat içindeki yabancı kılık kıyafetine, davranış şekillerine tepki genellikle aile içinden değil aile dışından gelmiştir.
Müslüman Türk kadınının riayet etmesi gereken tesettür; nasıl bir motivasyonla görmezden gelinerek, Batı tarzı giyimin çizgilerine bürünmekte kadınlar tereddüt göstermemişlerdir.Bunun nedenleri olarak;
1. II. Mahmud ile başlayan alafranga hayat; paşa hanımlarının kızlarının seçilme, öne çıkma isteklerine yeni bir boyut getirmiş, saray çevresi Batılı hemcinslerinin kıyafetlerini giyerek onlardan geri olmadıklarını ispat etmeye çalışmıştır.Güzel kadının tarifi değişmiş, güzellik Batıdan yansıyan bir ışık olarak idrak edilmiştir.
2. Batı tarzı kadın giyiminde, II. Meşrutiyetten sonra kamu vicdanını rahatsız edecek bir yozlaşma başlamış, İslamiyet’te kadının tesettüre zorlanmadığı yolunda yorumlar yapılmıştır.
3. Konak eğitimi gören, İngilizce, Fransızca bilen, dolayısıyla Batı’daki kadın hareketlerinden haberdar olan seçkin hanımlar batılı kıyafetleri müdafaa ediyor, feminizm üzerine yazılar kaleme alıyor ve batıcı aydınlar tarafından kabul görüp alkışlanıyorlardı.Bu kadınlar örnek alınması gereken “büyük” kadınlardır.Dolayısıyla zihni formasyon olarak “bu kadınlar”a yetişmesi mümkün olmayan kadınlar, hiç olmasa onlar gibi giyinerek bu gruba ait olma isteklerini dile getiriyorlardı. Mesela, içlerinde Fatma Aliye Hanım’ım da bulunduğu; yazı kadrosunu kadınların oluşturduğu Hanımlara Mahsus Gazete ( ilk sayısı 1 Eylül 1895, son sayısı 25 Haziran 1908’de çıkmıştır) bir taraftan kadın haklarının savunuculuğunu yapıyor, diğer taraftan gazetenin ilavesinde düzenli olarak Batı modalarına uygun kıyafetler veriyordu.
Başlangıçta aydın kadınlar arasında Avrupai giyim “...Bugün İngiliz kadınlarını görüyoruz, gayet ciddi yürümeye elverişli zarif eteklikler, rahatça teneffüs etmeye salih ceketleriyle muntazam görünüyorlar” (Nebile Kamuran, Kadınlar Dünyası, 6 Nisan 1913) şeklinde övgüyle dile getiriliyor; süslü Fransız modasına karşı, sade İngiliz modası öne çıkarılmaya çalışılıyordu.
Kadın dergilerinin umumi havası Osmanlı tarzının terk edilmesi gerektiği, bu kıyafetlerin kadının özgürlüğünü sınırladığı yolunda olmakla birlikte; yeni kıyafetlerin nasıl olması gerektiğine dair bir anlayış birliği yoktu.Mehasin adlı kadın mecmuası verdiği patronlarla kadın giyimini “Avrupai” tarzda şekillendirirken; Kadınlar Dünyası adlı mecmua feminist çizgisiyle kadının bütün dikkatini giyim üzerinde yoğunlaştırmasını eleştiriyordu. Fakat bu dergide yazan kadınlarda esasında, bir fikir birliğine varmış değillerdi; bir kısım İngiliz kıyafetlerini beğenirken, bir kısmı milli bir kıyafet oluşturulması gerektiği üzerinde duruyordu.
II. Abdülhamid zamanında devletin karşılaştığı onca güçlüğe rağmen, kıyafetlerinin en “önemli” konu olması dikkat çekicidir. Kadınların Avrupa modalarına uymak adına kendilerini türlü komik durumlara düşürmeleri, kadın dergilerinin en önemli meselelerinden biri haline gelmiştir. Öyle ki, kadın dergilerinde en fazla yer alan konu; modanın ne olup olmadığı meselesi olmuştur.Buna karşılık yazıların çokluğuna ve çeşidine rağmen, modayı izah etme çalışmalarının belli noktalarda tıkandığı görülür.Tıpkı; batılı zihnin, dünya görüşünün anlaşılmasından dolayı batılılaşmanın anlaşılamaması gibi modayı tarif etmeyen “moda” tarifleri” yapılır. “Modaya uyalım ama israftan kaçınalım” gibi modayı kavrayamayan prensipler ortaya konulmaya çalışılır.
Kadınlara siyasi, sosyal bir şuur verilmesi, Türkiye’de daima kıyafeti merkez alan bir tarz gelişmiştir.Fikri dergilerde erkek kıyafeti üzerinde durulmadığı halde kadın dergilerinde esas misyonun kıyafet, görünen üst tabakanın imaja yönelik bir fikir hareketi olması, dikkat çekicidir.Bu tavırla kadına; öncelikle olması gereken zihniyetin kıyafeti giydirilerek, fikri bir oluş göstermesi prensibi kabul edilmiş gibidir.
Osmanlı kadınlarının sahip oldukları kıyafet tarzını bırakarak, Avrupa modalarına bürünmelerinde aydın kadınların batılı zihin yapılarını taltif eden yapıyla birlikte; gazete ve dergilerin Avrupa modalarını sunması, önemli rol oynamıştır. Kadınların Avrupa modalarına uymaları konusunda hiçbir boşluk yoktur; destek vardır. Giyilmesi gereken kıyafetlerin patronları vardır. İslamcıların eleştirileri önemsiz olmuştur. Çünkü onlar gerici sıfatıyla birlikte, statü kaybettirmiş oluyorlardı. Böylece savaş, statü kaybettirilmeye çalışılan İslami giyimle Avrupai giyim arasında sürdürülüyordu.

Bir taraftan dergilerde Avrupa modalarına dair kıyafetlerin resmi ve patronu verilirken diğer taraftan köşe yazılarında, modaya uyalım amaisraftan kaçınalım tavsiyeleriyle dolu olan makalelerin yayınlanmasının sebebi; savaş dolayısıyla baş gösteren kıtlığın yanı sıra, modanın henüz bir rüzgar olarak idrak edilmemiş olmasıdır. Modaya uymak yada uymamak söz konusudur. II. Meşrutiyet döneminin dergileri bunu görememiş, modaya uyarak hür iradelerini kullanabileceklerini sanmışlardır. Hakikatte modaya uymaya başlayınca iradenin seçimini moda absürt ilan eder.

Moda karşısında kendi hür iradelerini kullananlar, ancak belli bir tarza sahip olanlardır.Batılılaşma ile birlikte Osmanlı kendi tarzını kaybetti. Karşısında kendisine set çekecek bir giyim tarzıyla karşılaşmadığı için, Batı modasının yaygınlaşması kolay olmuştur.Özellikle Halide Edip Adıvar’ ın başını çektiği kadın yazarlar, milli üsluba uygun bir giyim tarzının yaygınlaşması için çaba sarf etmişlerdir. Ne var ki, sahip oldukları batıcı zihniyetleri böyle bir üslubu oluşturamamış batılı kıyafetler içinde oldukça sade, süsü reddeden giyim tarzıyla; Ermeni ve Rum terziler elinde oyuncak olan moda düşkünü kadınlar karşısında, aydın kadının sadeliğini temsil etmişlerdir.
5.2 Osmanlı Dönemi Giyim Anlayışına Genel Bir Bakış

Osmanlı Devleti, XIII. Yüzyılın sonlarından XX. Yüzyılın ilk çeyreğine kadar, varlığını sürdüren Türk devletidir. Osmanlı tarihinin ilk iki yüzyılı, bir yayılma ve genişleme dönemidir.
Siyasi ve kültürel açıdan hızlı bir gelişme göstererek yayılma ve topraklarını genişletme döneminde, idaresi altına aldığı ülkelerin kültürlerinin yanında giyim tarzlarının yayılmasında da etken olmuştur.
Osmanlı kültürel düzeni saray ve halk olmak üzere iki farklı temele dayanmaktadır. Saraya bağlı yöneticiler, özellikle padişahlar kendi ölçüleri içinde disipline edilmiş ve o ölçüler içinde yaşamışlardır. Padişah yakınları da aynı düzeni sürdürmüşlerdir.
Sarayın sanat yönündeki gereksinimleri Enderun’ a bağlı Ehl-i Hiref Ocakları tarafından karşılanmıştır. Enderun’da, Fatih zamanında sarayda teşkilatlandırılan okul ve atölyelerde seçkin usta ve eğiticiler yetenekli sanatkarların yetiştirmeleri ve kendi aralarında hizmet vermeleri sağlanmıştır.
Bütün sanat dallarında olduğu gibi, dokuma alanında da saray/enderun nakkaşları zamanın saray beğenisine göre, resim ve desenleri oluşturmuşlardır. Altın, gümüş ve ipek gibi değerli dokuma malzemeleri simkeşhanelere veya tüccarlara ısmarlanmıştır. Keten, yün, pamuk ve iplikler saray ile anlaşmalı aşiretlerden alınmıştır.
Belirli konularda uzmanlaşmış aşiretler vergi ve askerlik karşılığı, saray gereksinimi için üretim yapmışlardır.
Osmanlı sarayında işleme sanatı önemli bir yer tutmaktadır. Özelikle tezgahlarda dokunan kaliteli kumaşlara, çak sanatlı el işlemeleri yapılmıştır. İşlemeler saray ve saray dışında üretilmiştir. Değişik çevrelerden gelen ve getirilen yerli ve yabancı sanatçıların çalıştığı saray ülke içinde metropol olmakla birlikte kültürler arasındaki karşılıklı geçişi sağlayan bir köprü görevi görmektedir.
Osmanlı sarayında uygulanan işlemeler ve giyim tarzları, günümüze kadar etkilerini göstermişlerdir. Değişik kültürlerin etkisi altında kalan ülkemizde Osmanlı kültürlerinin etkilerine hala rastlanmaktadır. Folklorik giysilerde, özel günlerde (doğum, evlenme, bayram vb.) veya yöresel giysi olarak çeşitli bölgelerde görülen tarzlar, geçmişten günümüze uzantılarını sunmakta ve tüm dünyadaki moda olgusuna ışık tutmaktadır.

6 ÖLÇÜ TÜRLERİ VE ÖLÇÜ ALMA TEKNİKLERİ

Giysi kalıbı ölçülerini temel ölçüler ve yardımcı ölçüler olmak üzere iki grupta toplayabiliriz. Ayrıca ölçüleri alınış şekillerine göre uzunluk ve genişlik ölçüleri olarak da ayırabiliriz. Uzunluk ölçüleri yere dik olarak alınan ölçüler, genişlik ölçüleri ise yere paralel olarak alınan ölçülerdir.
6.1 Temel Ölçüler

Temel ölçüler, doğrudan vücut üzerinden alınan ölçülerdir ve dikilecek giysinin bir altına giyilen iç giysi üzerinden alınır.
1. Tüm boy: Düz bir ayakkabı ile baş dahil topuğa kadar olan mesafedir.
2. Göğüs çevresi: Göğsün en geniş noktasından ve sırt kemiğinden geçecek şekilde yere paralel olarak alınır. Mezur, bir parmak içeri girebilecek bollukta tutulmalıdır.
3. Bel çevresi: Mezura, bel hattı üzerinde belin en dar noktasından geçecek ve bir parmak bolluk bırakılacak şekilde yere paralel tutularak ölçü alınır.
4. Kalça çevresi: Kalçanın en geniş yerinden, yere paralel ve bir parmak bolluk payı bırakılacak şekilde ölçü alınır.
5. Kol boyu: Kol dirsekten hafif kıvrılarak, kolun en üst noktasından (omuzdan) el üzerinde istenen bir noktaya kadar alınan ölçüdür (dış kol boyu). Ayrıca bir cetvel yardımı ile kolun gövde ile birleştiği noktadan bilekte istenen noktaya kadar, kolun iç kısmından da iç kol boyu ölçüsü alınır.
6. Tüm boy: Düz bir ayakkabı ile baş dahil topuğa kadar olan mesafedir.
7. Göğüs çevresi: Göğsün en geniş noktasından ve sırt kemiğinden geçecek şekilde yere paralel olarak alınır. Mezur, bir parmak içeri girebilecek bollukta tutulmalıdır.
8. Bel çevresi: Mezura, bel hattı üzerinde belin en dar noktasından geçecek ve bir parmak bolluk bırakılacak şekilde yere paralel tutularak ölçü alınır.
9. Kalça çevresi: Kalçanın en geniş yerinden, yere paralel ve bir parmak bolluk payı bırakılacak şekilde ölçü alınır.
10. Kol boyu: Kol dirsekten hafif kıvrılarak, kolun en üst noktasından (omuzdan) el üzerinde istenen bir noktaya kadar alınan ölçüdür (dış kol boyu). Ayrıca bir cetvel yardımı ile kolun gövde ile birleştiği noktadan bilekte istenen noktaya kadar, kolun iç kısmından da iç kol boyu ölçüsü alınır.
6.2 Yardımcı Ölçüler

Yardımcı ölçüler, vücut üzerinden alınabildiği gibi temel ölçülerden bir takım oranlar yardımı ile hesaplanarak da bulunabilir.
1. Arka uzunluk: Ense kemiği ile bel ekseni arasındaki mesafedir.
2. Sırt yüksekliği: Ense kemiği ile göğüs ekseni arasındaki mesafedir.
3. Kalça düşüklüğü: Bel ekseni ile kalça ekseni arasındaki mesafedir.
4. Göğüs düşüklüğü: Boyun ile omuzun birleşme noktasından göğüs ucuna kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
5. Ön uzunluk: Boyun ile omuzun birleşme noktasından bel eksenine kadar (göğsün en yüksek noktasından geçecek şekilde) olan mesafedir.
6. Yan yüksekliği: Koltuk altı ile bel ekseni arasındaki uzunluktur.
7. Omuz genişliği: Boyun ile omuzun birleştiği noktadan omuzun bitim noktasına kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
8. Arka yaka oyuntusu genişliği: Ense kökünden boyun ile omuzun birleşme noktasına kadar olan mesafedir.
9. Sırt genişliği: Kolun gövde ile birleştiği noktadan arka ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
10. Göğüs genişliği: Göğüs ekseni üzerinde kolun gövde ile birleştiği noktadan ön ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
11. Yaka çevresi: Boyun çevresinin mezura ile ölçülmesi ile bulunur.
12. Pazu çevresi: Pazu çevresinin ölçülmesidir.
13. Koltuk genişliği: Göğüs ekseni üzerinde, kolun ön ve arka beden ile birleştiği noktalar arasındaki uzaklığın kol altından ölçülmesi ile bulunur.
14. Arka uzunluk: Ense kemiği ile bel ekseni arasındaki mesafedir.
15. Sırt yüksekliği: Ense kemiği ile göğüs ekseni arasındaki mesafedir.
16. Kalça düşüklüğü: Bel ekseni ile kalça ekseni arasındaki mesafedir.
17. Göğüs düşüklüğü: Boyun ile omuzun birleşme noktasından göğüs ucuna kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
18. Ön uzunluk: Boyun ile omuzun birleşme noktasından bel eksenine kadar (göğsün en yüksek noktasından geçecek şekilde) olan mesafedir.
19. Yan yüksekliği: Koltuk altı ile bel ekseni arasındaki uzunluktur.
20. Omuz genişliği: Boyun ile omuzun birleştiği noktadan omuzun bitim noktasına kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
21. Arka yaka oyuntusu genişliği: Ense kökünden boyun ile omuzun birleşme noktasına kadar olan mesafedir.
22. Sırt genişliği: Kolun gövde ile birleştiği noktadan arka ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
23. Göğüs genişliği: Göğüs ekseni üzerinde kolun gövde ile birleştiği noktadan ön ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
24. Yaka çevresi: Boyun çevresinin mezura ile ölçülmesi ile bulunur.
25. Pazu çevresi: Pazu çevresinin ölçülmesidir.
26. Koltuk genişliği: Göğüs ekseni üzerinde, kolun ön ve arka beden ile birleştiği noktalar arasındaki uzaklığın kol altından ölçülmesi ile bulunur.



6.3 Ölçü Alma Teknikleri

Giysilerin ölçüleri alınırken, ince bir giysi üzerinden ve bel, basen, göğüs ölçüleri hariç bolluk verilmeden ölçü alınır. Vücut üzerinden ölçü alınırken iki ölçüm aracı kullanılır:
1. Ölçme tablo ve çubuğu(antropometre, somametre): Üzerinde dikey yönde hareket edilebilir yüzeyli bir kolu bulunan, milimetre olarak derecelendirilmiş dikey bir cetveldir.
2. Şeritmetre(mezur): Boyutsal değişim göstermeyen, yaklaşık olarak 1.5 cm eninde ve milimetre olarak derecelendirilmiş bükülebilir bir ölçüm aracıdır.
Vücut ölçüleri alınırken aşağıdaki esaslara dikkat edilmelidir:
· Ölçüler alınırken ayakkabısız ve ince bir giysi üzerinden alınmalıdır.
· Yetişkinlerin boy ölçüleri alınırken, ölçme tablo ve çubuğu kullanılmalıdır.
· Diğer bütün beden ölçülerini almak için ve ayakta duramayn bebeklerin ölçülerini almak için şeritmetre kullanılmalıdır.Şeritmetre vücudun şeklini bozacak kadar sıkıştırılmamak şartı ile sııca tutularak ölçüm yapılmalı ve ölçümler en yakın bir üst santimetreye yuvarlatılmış olarak alınmalıdır.

6.4 Ölçü Hataları

Tekstil hazır giyim üreticilerinin karşılaştıkları önemli sorunlardan birisi de giysilerde ölçü sorunlarıdır. Ölçülerin istenilen tolerans sınırlarının üzerinde sapmalar göstermesi nedeni ile malını gönderemeyen, gönderip de geri almak zorunda kalan , 2.Kalite olarak gönderen veya reklamasyon yaptırımına maruz kalan ihracatçılarımızın sayısı az değildir.Aslında sistemli bir yaklaşım ile kolaylıkla çözümlenebilecek bir konu olan ölçü alma ve kontrol işlemleri aşağıdaki nedenlerden dolayı bir sorun haline gelmektedir:
- Ölçülerin sınıflandırılmasında bilgi yetersizliği,
- Ölçü alma tekniklerinin bilinçli bir şekilde uygulanmaması,
- Yetişmiş teknik eleman yetersizliği,
- Verilerin eksik veya fazla olması,
- Yanlış üretim tekniği uygulanması ,
- Üretim hataları,
- Birimler arası iletişim kopukluğu,
- Organize olamama,
- Birimler içi ve birimler dışı işbirliği yetersizliği,
- Kontrol eksikliği ve
- Kumaş ve malzeme hatalarıdır.


6.5 Ölçüm Hatalarının Nedenleri

Ölçüm hatalarının başlıca nedenleri aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür:
1. Hatalı ölçüm aleti kullanımı,
2. Ölçü değerlerini inç sisteminden metrik sisteme çevirirken yapılan matematiksel hatalar,
3. Ölçü tablolarında ölçüm değerlerinin eksik, fazla veya yanlış gösterimi,
4. Ölçünün üstüne giyildiği giysi üzerinde alınmamış olması,
5. Ölçü tablosunda bulunmayan ancak kalıp çiziminde kullanılacak doğruluğu saptanmış bazı temel ölçülerin daha öncece kullanılmış tablo değeri ile karşılaştırılmaması ve
6. Kişilerin yetersizliği

7 ETEK

Vücudun belden aşağı kısmını örten, beli dar, altı değişik biçimlerde yapılabilen ve uç kısmı serbest olan bir giysidir.
İlk insanların vücutlarının belen aşağı kısımlarını avladıkları hayvan postlarıyla örtmeleri, eteğin insanların ilk giyimleri olduğunu ortaya çıkarmıştır. Medeniyetin ilerlemesi dokumacılığın başlamasıyla, etek modelleri de çeşitlilik kazanmış, sade etekler, yerlerini volanlı, pilili ve modelli eteklere bırakmışlardır.
Bizde eteğin giyilmeye başlanması çok eski devirlere rastlar. Tanzimat devrinde, özellikle, yüksek tabakanın giydiği etek, meşrutiyet devrinde zamanın modası haline gelmiştir.
Günün her saatinde giyilebilen, özellikle genç kızların ve çalışan hanımların tercih ettikleri bu kıyafeti kullanıldığı yere göre ikiye ayırabiliriz.
a) Spor etekler
b) Fantezi etekler
Spor etekler; yürüyüşte, işte ve günün her saatinde giyilebilir. Model ve kumaş seçiminde, rahat hareket etmeyi engellemeyen bir giysi olmasına dikkat edilmelidir.
Fantezi etekler; kumaş ve model özelliği ile fantezileştirilebilir. Bunlar bir öğleden sonra giysisi olarak veya balo, düğün vb. gibi yerlere gidilirken giyilebilir. Hatta bazı resmi toplantılarda uzun etek giyme zorunluluğu olabilir.
Spor ve fantezi eteklerin boyları, günün modasına göre diz üstü (mini), diz altı (midi) ve uzun (maksi) yapılabilir. Ancak modayı izlemenin de yaş, vücut yapısı ve çevre ile ilişkisi olduğu unutulmamalıdır.
7.1 Etekte kapanma payı teknikleri

1. Normal kapanma: Ön ortasından düğme çapının 1,5 katı çıkılarak verilen kapanma payı ile elde edilir.
2. Kruvaze kapama: Ön ortasından istenen kruvaze payı verildikten sonra düğme çapının 1,5 katı çıkılarak verilen kapanma payı ile elde edilir. Kruvaze kapanma da ilk sıra düğme iliklenerek kapatılır. İkinci sıra düğme üstte süs düğmeler olarak kalır. Altta kalan parçanın sarkmaması için ilik açılarak üstteki parçaya iliklenir.
Kruvaze Payı: Kapama payı verildikten sonra verilen iine dönme payı.
Kıvırma payı = kapama Payı * 2+1
Kruvaze kapamalarda kıvırma payı = kruvaze payı * 2+ Kapama Payı + 1 olarak hazırlanır. Ancak kumaş kalınlığı fazla olduğunda önde dört kat kumaşın varlığı hoş olmayacağından kruvaze payı astar ile temizlenebilir.
İlik Boyu: Düğme kalınlığına göre düğme çapından 2-3-4 mm fazla olur. İlik boyunun 3-5 mm’si (düğme kalınlığı kadarı) ön ortasından dışarı, geri kalanı içeri doğru açılır. İlk ilik kemerin ortasına, ayaklı yakalarda yaka ayağının ortasına, röverli yakalarda röver hattı ile kapama payının birleştiği noktaya açılır.

7.2 Etekte Bel Çalışmaları

1. Kemerli Beller
Düz kemer: Bel çizgisinden yukarıda duran bir kemer türüdür. Korsaj kemerden farkı; bel çevresi ile kemer üstü çevresinin eşit olmasıdır. Genişliği 2-4 cm olabilir. İçine yarım olarak tela yapıştırılır ve en/boy düz ipliğine göre kesilebilir.
Anform kemer: Belden aşağı, belin şekline göre çalışılan kemer türüdür. 2-10 cm veya 12 cm’ yi geçmez.Üzerine her türlü model uygulaması yapılabilir.
Korsaj Kemer: Yarısı belden yukarı, yarısı belden aşağı çalışılan kemerdir.Anlamı bedeni sıkı saran bir iç giysi olan korse kelimesinden gelir.
Kulisan Kemer: Belden yukarıda hazırlanan bir kemerdir. Kalıp içindeki pens veya yanlardaki bolluklar bir lastik veya bir kordon vasıtasıyla toplanarak bel ölçüsüne bağlanır. Çoğunlukla hafif etek modelleri, eşofman, yazlık pantolon veya şortlarda uygulanır.
2.Kemersiz Beller:
Grogren ile temizleme: Bel dikiş payının Grogren denen yardımcı malzemeyle temizlenerek içe doğru kıvrılmasıyla elde edilir.
Astar ile temizleme: Belin astar ile temizlenmesi.
Lastik ile temizleme: Belin lastik kullanılarak içe doğru kıvrılması veya dışta üstte kalacak şekilde temizlenmesiyle elde edilir.
7.3 Etekte Pili Çalışmaları

Pili, ölçülü bir yere fazla kumaşı ütülü veya ütüsüz kat yaparak yerleştirme işlemine denir. Pili payları iki şekilde hazırlanabilir:
Kendinden çıkan pili: Kalıpta pili paylarının eksiz olarak verilerek pililerin hazırlanmasıdır.
İlave pili: Çoğunlukla kumaştan tasarruf etmek amacıyla, pili paylarının ekli (dikişli) olarak hazırlanmasıdır. İlave pili çalışıldığında eklerin pili aralarına (kat yerlerine) gelmesini ve dikişlerin görünmemesine dikkat edilir.
7.3.1 Pili çeşitleri

Düz Ütülü Pili: Pili paylarının altta ve üstte eşit olarak hazırlanarak ütülenmesiyle elde edilir.
Godeli Ütülü Pili: Pili payı godesiyle birlikte hesaplanarak verilir. Etek ucunda, pili paylarından gode payı alınarak godeler çizilir. Pili payı aşağıda az yukarıda çoktur.
Pilikaşe: Aynı yerde birbirine bakan iki pilinin katlanmasına pilikaşe denir.
Kanun Pili: Kumaşın tersi yönünde birbirine bakan, düz yönünde ise birbirine ters olan piliye denir. Kanun pili, pilikaşenin tersidir.
Ütüsüz Serbest Pili: Pili paylarının üstte ve etek ucunda farklı verildiği ve ütülenmediği pili çeşididir. Üstte verilen pili payının 2, 3, 4, 5 katı etek ucunda verilirbilir.
Pilisoley: Tek bir noktadan dökülen pili çeşididir.

8 HAZIR GİYİM SEKTÖRÜNDE GİYSİ KALIBI HAZIRLAMA

Hazır giyim sektöründe giysi kalıbı hazırlama; işgücü, zaman, malzeme, enerji ve maliyet unsurlarından tasarruf sağlamasının yanı sıra, giysi üretiminde standardizasyon, kalite değerinde düzgünlük, giysinin vücuda uyum sağlaması ve giysinin estetik olarak düzenlenmesi açısından da önemli bir işlemdir.
Hazır giyimin gelişmeye başladığı dönemlerde aynı modelden fazla sayıda üretim yapılırken, günümüzde değişen tüketici taleplerinden dolayı daha az sayıda üretim daha fazla model kullanılarak gerçekleştirilmektedir.Bu durum, giysi kalıplarının hızlı ve doğru bir şekilde hazırlanması ve kullanılmasının hazır giyim sektöründeki önemini arttırmış ve bilimsel verilerden yararlanarak giysi kalıbı hazırlama gereğini ortaya koymuştur.
Hazır giyim sektörünün yapısına uygun, nitelikli eleman azlığından dolayı, özellikle küçük ve orta büyüklükteki işletmelerin çoğunda çıraktan yetişme kalıpçılar çalıştırılmaktadır. Bu kişiler akademik bir kalıp sistemi kullanmayı bilmedikleri için kendi yöntemlerine göre giysi kalıplarını hazırlamakta, ve bu nedenle de piyasada çok çeşitli ölçülere göre üretilmiş giysilere rastlanmaktadır.
Türk kadın standart beden ölçülerinin henüz belirlenememiş olması nedeniyle hazır giyim üretimi yapan işletmeler, Türk insanının vücut ölçülerine çok iyi uyum sağlamayan hazır giyim ölçü dizilerini kullanarak elde ettikleri kalıplar ile üretim yapmaktadırlar.
Hazır giyim sanayiinde kalıp hazırlama süreci; işgücü yoğunluğu, uzun süre isteyen hazırlık dönemi, nitelikli eleman gereksinimi, üretimi ve planlamayı doğrudan etkilemesi ve yönlendirmesi açısından önemli bir süreçtir. Bu süreç aşağıda belirtilen aşamalardan oluşmaktadır:
Uygun teknikler kullanılarak, doğru bir şekilde temel kalıp hazırlığı,
Temel kalıp üzerine model uygulaması,
Kalıp üzerinde dikiş payı, çekme payı ve benzeri payların verilerek, gerekli yazı ve işaretlerin düzenlenmesi,
Serileme işlemlerinin yapılması,
Serilenen kalıpların kesim planı hazırlığı için kartonlara kopyalanması ve kesilmesi,
Yukarıda belirtilen aşamalarda karşılaşılan sorunlar nedeniyle, hazır giyim sektöründe kalıp ve pastal planı hazırlama aşamalarında ileri teknoloji kullanımına yönelinmektedir. Ancak yatırım maliyetlerinin yüksekliği ve bu alanda eğitimli eleman eksikliği yüksek teknolojiden yararlanmayı güçleştirmekle beraber günümüzde genellikle büyük işletmelerin kalıp hazırlama birimlerinde bilgisayarlı kalıp hazırlama sistemlerinden yararlandığı görülmektedir.
8.1 Giysi Kalıbı Hazırlama

Kalıp hazırlama, kalıp parçalarını hesaplanma ve çizim yolu ile elde edilmesidir. Hazır giyim sanayiinin ortaya çıkması ve giysilerin vücuda uyumu ile ilgili taleplerin artması sonucunda, 19. yy başlarından itibaren vücut ölçülerine göre geometrik ve matematik kurallarla hesaplanarak çizimlerin yapılması ile ilgili ilk çalışmalar başlamıştır.
Kadın giysilerinin gerçek konfeksiyon tekniğine göre üretimi 19. yy sonlarında görülmüştür. Birinci dünya savaşı patlak verene kadar (1914-1918) pek çok kadın hazır giysi kullanmaya karşı ön yargı ile bakıyordu. Savaş bu tutumu hızla değiştirmiştir. Çünkü savaştaki ülkeler kadınları yardımcı servislerde çalışmak üzere göreve çağırmışlardır. Tek ihtiyaç üniformalar olduğu için giysilerin seri üretim yöntemleriyle üretilmesi zorunlu olmuştur.
Savaş bitiminde, kadın giysileri hakkındaki tabular yıkılmış ve 1920 yılının başlarında hazır giyim talebinde artma görülmüştür. Giysi üreticilerinin deneyimlerinden daha gerçekçi kalıp konstrüksiyonu metodu ve beden seri kalıplarının elde edilmesinde vücut oranlarına gereksinim duyulmuştur.
Sonraki yıllarda kadın giysi kalıplarının çizim sistemlerinde ve serilenmesinde daha rasyonel ve hızlı gelişmeler görülmüştür. Sistemlerin pek çoğunun orjinali erkek giysi kalıplarının çizim esaslarına dayanır.
Giysinin oluşmasında en önemli unsur olan kalıplar, çizim ölçülerinin kullanılmasıyla meydana getirilir.
Kalıp; dokuma veya örme kumaştan hazırlanacak giysinin, üç boyutlu vücut formunu, istenilen model ve özelliklerde sarabilmesi için genellikle kağıt üzerine hazırlanan iki boyutlu geometrik formudur.
Çizim noktalarının işlem sırasına göre, düz veya kavisli çizgilerle birleştirilmesi sonucunda ise kalıp çizgileri meydana gelir. Kalıp çizgileri, tek tek kalıp parçalarının sınır çizgilerini oluşturur ve kalıplar bu çizgilerden kesilirler.
Hazır giyim sanayiinde üç çeşit kalıp kullanılmaktadır:
Temel Kalıp: Temel alınacak bedene ait standart ölçüler kullanılarak hazırlanır, aynı giysi türüne ait her türlü model uygulaması için bu temel kalıp kullanılır.
Model Kalıbı: Model özelliklerine göre temel kalıp üzerine istenilen modelin değişikliklerinin yapılmasıyla elde edilir.

Üretim Kalıbı: Temel kalıp üzerine üretimle ilgili dikiş ve çekme payının verilmesi ile kumaşın kesimi için hazır hale getirilmiş kalıptır. Şablon adı verilen bu kalıp üzerinde ayıca, kumaşın kesilmesi ve dikilmesinde kolaylık sağlayacak işaretler de bulunur. Bu işaretler, düz iplik hattı, pens yeri işareti, çıt işaretleri, kalıbın adı, beden numarası v.b...dir.



9 MODEL UYGULAMA TEKNİKLERİ

Temel kalıbın herhangi bir modele göre, çeşitli kuplar, pililer, godeler, dikişler kullanılarak çeşitli parçalara kesilmesi (ayrılması) ve yeni bir düzende hazırlanmasına “model uygulama” denir. Kalıpta yapılan bu kesme işlemleri (kuplar, dilişler, pililer) kalıbın enine, boyuna veya verevine yapılabilir. Model uygulamada modelin özelliğine göre; simetrik modellerde yarım kalıp, asimetrik modellerde bütün kalıp olarak çalışır. Temel kalıp üzerinde çeşitli kupların, pililerin, godelerin, herhangi bir modele göre hazırlanmasına model uygulama denir.
Model uygulamak, belli bir bilgi ve beceri gerektirir. İyi Bir model uygulayıcı (modelist) olabilmek için sık sık değişik modeller kalıba uygulanıp çalışılmalı ve çalışılan modele uygunluğu kontrol edilmelidir. Sıkı bir çalışma, bıkmadan değişik modeller uygulama kişinin el becerisini arttırarak görünüşünü ve zevkini kuvvetlendirecektir.
9.1 Model Uygulamada Dikkat Edilecek Esaslar

1. Uygulanacak model dikkatli bir şekilde analiz edilerek, modelin özellikleri incelenir. Örneğin modelde pens yoksa, bunun kup, büzgü, veya pili içine mi kaydırılması gerektiği düşünülmelidir.
2. Modelin görünüşün, havasının başarı ile uygulanabileceği ana kalıp 8 baz seçilir) seçilmelidir.
3. Model üzerindeki kuplar, pililer, büzgüler vs. dikkatlice oranlanır. Seçilen ana kalıp üzerine oranlara dikkat edilerek kup yerleri belirlenir. (pens ve kup dilişlerine dikkat edilir)
4. Modelin üzerindeki kuplar, pililer, büzgüler vs. dikkatlice oranlanır. Seçilen ana kalıp üzerine oranlara dikkat edilerek kup yerleri belirlenir. (pens ve kup ilişkilerine dikkat edilir.)
5. Model özelliğine göre kaydırılarak olan pensler, gerçek değerleri ile yarlerinde alınarak gereken yerlere taşınır. Bu arada kalıp ölçülerini değişmemesine dikkat edilmelidir.
6. Modelde pili varsa, bu pililerin kaç adet olduğu ve pili aralarının kaçar cm. olabileceği tespit edilmelidir.
7. Büzgü veya drapelerde, payların habgi ölçülerde verilebileceği tasarlanmalıdır.
8. Kapamanın nasıl yapıldığı (ilik, düğme, fermuar, pat, veya yırtmaçla) incelenip, kapama payı buna göre verilmelidir. Düğme çapının kapama payını etkileyeceği unutulmamalıdır.
9. Cep, cep kapağı, kemer, bant gibi ilavelerin şekli ve yeri tespit edilmelidir.
10. Model uygulandıktan sonra, parçaların düz iplik ve kontrol (çıt) işaretleri konmalı ve kesilecek parçaların karışmaması için parçalar mutlaka numaralandırılmalıdır.
11. Pili payının, iki pili arasındaki uzaklığın iki katından fazla verilmemesine dikkat edilmeli, pili aralarındaki uzaklık çok olduğu zaman, kumaşın kalınlığına göre pili payı ayarlanmalıdır.
12. Pili payının ortası mutlaka düz ipliğe getirilmelidir. (Pililerin düzgün olması ve pili içlerinin sarkmaması için)
13. Pili uçlarında; pili sayısına, kumaş ve model özelliğine göre açma yapılmalıdır. (godeli ütülü pili) Eğer kalıbın tek tarafında pili varsa (asimetrik model), pili uçlarında yapılan açma miktarı kadar, kalıbın diğre tarafında ve arka kalıpta da açma yapılmalıdır. (Dikişlerin öne veya arkaya dönmemesi için)
14. Pili payları şablonlanırken mutlaka kapatılarak çizlmeli veya kesilmelidir.

Model özelliğne göre birbirinden ayrılan parçaların üzreinde gerekli olan son işlemler; penslerin kaydırılması, pili payı ,vs. gibi modelin açma işlemleri yapılarak model tamamlanır. Numune kesimi yapılmadan önce kalıbın ölçü kontrolü yapılır ve kalıp üzerinde bulunması gereken bilgiler ilave edilir. (parça adı, beden no, kesim adedi...)
9.2 Kalıpları Kontrol Etme Teknikleri

Ölçüsü iyi alınmış ve dikkatle hazırlanmış bir kalıp giyildiği zaman vücuda oturur ve düzeltme gerektirmez. Ölçü ve kalıba güvenildiğinde, vücuda giyilip kontrol edilmeden de kumaşa uygulanabilir. Ancak, kalıp kumaşa uygulandıktan sonra düzeltme gerektirmemesi için kalıpların birleştirilerek vücut üzerinde denenmesinde yarar vardır.
Temel veya model uygulanmış kalıba dikiş payları verilip, şablonlandıktan sonra, ön ve arka kalıptaki pens, pili veya kuplar birleştirilip, yan dikiş arka öne kapanacak şekilde iğnelenir. Cep, cep kapağı, pat vb. gibi ilaveler varsa, kalıpta işaretli olan yerlere konup, bel yeri ekstrafor veya bel şeridi ile tespit edilir. Kontrole hazırlanan kalıp sağ tarafa giydirilerek, kalıbın ve modelin vücuda uygunluğuna bakılır.
Doğru ölçü alınmış ve iyi çalışılmış bir kalıbın vücuda uygun olması gerekir. Kalıp giyildiğinde vücuda uymayan tarafları varsa, ölçü almada ve kalıp çıkarmada bir hata olduğu düşünülmeli, vücut üzerinde prova yapılarak düzeltme yerine, yeniden ölçü ve kalıp kontrolleri yapılmalıdır.
Model uygulanmış kalıplar kontrol edilirken, modelin vücuda uygunluğu, kup, pili, cep vb. gibi model uygulamaların yerinde olup olmadığı incelenmeli, yapılması gereken düzeltme ve değişiklikler tespit edilmelidir.
10 Şablon Hazırlama

Dikimi yapılacak giysi için hazırlanan kalıpların kumaş kesiminde kullanılmak üzere, kalıbın kenarlarına verilen payları ve gerekeli işaretler belirlenerek kalıbın kesimine hazır hale getirilmiş şekline şablon denir.
Şablonun Özellikleri
1. Dikiş Payları:Hazır giyimde kalıbın kenarlarına paralel olarak verilen paylardır. Hazır giyimde kullanılan dikiş payı 1 cm dir. Modele göre farklılıklarda olabilir.
2. Çıt İşlemleri: Dikim sırasında, pens uçlarında, yatay hatlarda, dikiş paylarında ve model özelliğine göre ihtiyaç duyulan karşılıklı yada üst üste gelmesi gereken yerlerdeki işaretlerdir.
3. Yazı ve İşaretler: şablon üzerinde bulunması gereken yazı ve işaretlerdir.
Şablonda Bulunması Gereken Yazı ve İşaretler
· Dikiş talimatlarına uygun olarak, dikilecek dikişin ve makinesinin özelliğine göre dikiş payı verilir.
· Modelin numarası veya ismi yazılır.
· Beden numarası yazılır.
· Parçanın kaç adet kesileceği yazılır.
· Parçanın ismi(ön-arka-kol)
· Parça numarası
· Modelin kaç parçadan meydana geldiği en büyük temel şablon üzerine yazılır(Toplam parça sayısı yazılır).
· Kumaş,astar,telâ şablonu olduğu üzerine yazılmalı.
· Düz boy iplik işaretlerinin konması.
· Çıt işaretleri: Plilerin kat yerlerine, penslerin kenar uçlarına, dikiş payı kalınlığını göstermek için parçaların kısımlarında karşılıklı gelmesini istediğimiz yerlere konur.
· Koko ve delikler: Penslerin sivri uçlarına 3 cm içerden kapak ve cep yerlerine,ilik ve düğme yerlerine(parçaları ilikte ortasına, örme ilikte başına delinir.)
10.1 Şablonların Kullanılışı

Şablonlar şekline göre 4’e ayrılır:
1-Kesimde
2-Ütülemede
3-İşaretlemede
4-Dikimde kullanılan şablonlar
1-Kesimde Kullanılanlar:Dikiş payları verilerek kesilmiş ve hazırlanmıştır. Ayrıca toplu kesim esnasında, pastal resmi hazırlamada ve kumaşın en ekonomik bir şekilde değerlendirilmesinde yardımcı olur.Dikkat edilmesi gereken hususlar:
- Şablonlar düzgün şekilde hazırlanır,
- Yuvarlak ve köşe kesim yerleri özenli olmalı,
- İtinalı bir şekilde muhafaza edilmeli.

2- Ütülemede Kullanılan Şablonlar: Genellikle küçük parçaların şekil ütülemesinde kullanılır. Bu şablon paysızdır. Şablon parça üzerine dikiş paylarına dikkat edilmek suretiyle yerleştirilir. Ütü işlemi payların şablon üzerine katlanması ile yapılır. Dikkat edilmesi gereken husus:
- Şablon şeklini koruyacak şekilde yerleştirilip ve katlanması gereken payları kaydırılmadan düzenli bir şekilde ütülenmesidir.

3-İşaretlemede Kullanılan Şablonlar:Parça üzerine cep yeri, ilik yeri ve benzeri yerleri işaretlemede kullanılır. Cep ve ilik yerleri delinerek, kesilip çıkarılarak veya çizilerek işaretlenir. Dikkat edilmesi husus:
- Şablon parça üzerine kaydırılmadan düzgün şekilde yerleştirilmelidir.
- İşaretlerin koyu ve görünür renkte olmasına dikkat edilmelidir.
4-Dikimde Kullanılan Şablonlar: Belirli parçalar üzerine çizim şablonları yerleştirilerek kenarlarından makine çekilmek suretiyle gerçekleştirilir. Bu şablonlar paysız olarak hazırlanır, dikimden sonra şeklin iyi ortaya çıkıp çıkmadığı şablonla tekrar kontrol edilir. Dikkat edilmesi gereken hususlar:
- Şablonla dikimine geçmeden önce Şablonun kaymaması için tedbirler alınır.
- Şablon kenarlarından kumaşa çizildiği durumlarda çizgilerin leke yapmayacak şekilde çizilmesi gerekene dikkat edilmelidir. Düzgün çizim çok önemlidir.
10.2 Konfeksiyon Dikiş Payı Teknikleri

1. Yakada 1 cm
2. Omuzda 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
3. Kol evinde 1 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
4. Yan bedende 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
5. Kol altı 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
6. Etek kıvırma 3-4 cm (4 cm pay verilirse uzatılabilir)
7. Bluzlarda etek uçlarına 2 cm
8. Kol ağzı 1cm (manşet takılacaksa)
9. Düz kol ağızlarında 2-3 cm
10. Kol ağzında lastik geçirme 2-3 cm
11. Kemerlerde 0.5-1 cm
12. Manşetlerde 0.5-1 cm kola takılan kısımda 1 cm
13. Cep kenarları kapak kenarları 1 cm
14. Yaka kenarlarına 1 cm (şöminiziye, bebe, şal, erkek, hakim vb)
15. Fermuar ve atkı ilikte 2-3 cm
16. Kuplarda 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
17. Pli payları kumaş cinsine göre 4-5 cm
18. Penslerde zımba 2-3 cm pens ucundan içeri delinir.
19. Bluz ve elbiselerde önde kıvırma payı kapanma payının 1cm fazlasıdır.
Örnek: a- Önde kapanma payı 2 cm ise içine dönme payı 2+3=5 cm dir.
b- Önde kapanma payı 3 cm ise içine dönme payı 3+4=7 cm dir.
11 HAZIR GİYİM SANAYİNDE KALIPLARIN BÜYÜLTME-KÜÇÜLTME İŞLEMLERİ(Serileştirme-Gradasyon)

İnsan vücudu kişiye ve milletlere göre değişik özellikler gösterir. Bu amaçla giyim sanayiinde bir model tespit edilen standart ölçü tablosu, beden numaralarına göre büyültüp küçültülür. Bu işlemin serileştirme(gradasyon) denir. Beden numarası arasındaki farklar ülkelere göre değişir. Enine serileştirmede, vücudun üst kısmında beden (göğüs çevresi) ölçüsü, alt kısmında kalça ölçüsü esas alınır. Boyuna serilemede kişinin boy ölçüsü esastır. Serileme işlemi yapılırken model özelliğine göre seri yöntemi seçilir. Boyuna kulpu modellerde, her iki yönden de küçültme /büyültmenin yapıldığı(Alman,İtalyan) serileme yöntemleri kullanılır. Enine kulpu modellerde ise tek yönde küçültme/büyültmenin yapıldığı(Fransız) yöntem kullanılır. Elde serileme yapıldığında her bir beden üzerinden en fazla 2 beden büyültülüp, 1 beden küçültülme yapılmalıdır. Aksi halde kalıp ölçülerinde bozulmalar olacağından hatalı kalıp elde edilir. Daha fazla büyültme/küçültme işlemi için yeniden kalıp hazırlanır.
Enine büyültmelerde ülkemizde genelde bedenler arasındaki fark 4 cm olarak hesaplanır. İhracat çalışan firmalar siparişte verilen ölçüye göre hazırlanır. Bu ölçü ülkelere göre değişir. Örneğin İngilizler bedenler arasındaki farkı 5 cm yaparken Almanlar 6 cm isterler. Amerikalılar 8-10 cm yaparlar. Bu ölçü giysi çeşidine göre değişebilir. Boyuna büyültmelerde bedenler arasında fark 2.4 cm-2 cm-1.6 cm veya 1 cm de yapılmaktadır.
Kalıp büyültme ve küçültme işlemi çeşitli yöntemlerle yapılamaktadır:
- Her beden kalıbın tek tek çizimi: Ekonomik değildir. Fazla zaman ve kumaş kaybı olur.
- İç içe geçme yöntemi: Baz kalıp çalışılır. En büyük ve en küçük beden üst üste konur.( ön orta, arka orta, düz ip, ütü hattı gibi çizelgelere dikkat edilerek) Kalıp üzerinde sıçrama noktaları belirlenerek standart ölçü tablosuna göre bedenler arasındaki fark kadar büyükken dışarı doğru küçülürken içeri doğru girilerek işaretler alınır. İşaretlenen noktalar baz kalıbın şeklinle uygun olarak birleştirilir.
- Bilgisayarda serileme: Günümüzde kullanılan en ekonomik ve en hızlı serileme yöntemidir. Kullanılan kalıp hazırlama progr..... göre çeşitli komutlar yardımıyla ölçüler ve bedenler arası olması istenen farklar bilgisayara girilerek serileme işlemi tamamlanır. Kalıp hazırlama programı ile pastal resmi hazırlama ve imalat yönetim bilgileri gibi diğer işlemlerde hazırlanabilmektedir.
12 KUMAŞI BİÇKİYE HAZIRLAMA TEKNİKLERİ

1. Kumaşlar: Kesim talimatına uygun şekilde, kesim masasına desen, tüy, yönüne dikkat edilerek uygulanacak modelin özelliğine göre çeşitli şekillerde kat kat yayılır. (Pastal atılır) Yayılan kumaşı bekletmek gerekir. Topa gergin sarılan kumaş masaya serilince kendini toplar. Özellikle örme dokunmuş kumaşlarda bekletme süresi uygun olursa netice daha uygun olur.
2. Pastal atma: Hazır giyimde zamandan, kumaştan ve enerjiden kazanç sağlamak için yapılan bir kesim şeklidir. Kumaşın pastal planına ve tekniğine uygun olarak üst üste serilerek kesime hazırlanmasına pastal hazırlama (pastal atma) denir.
Pastal atmadan önce; kumaşın defosu, renk ve desen aynı olsa bile, kanat farkı, renk farkı aşağı yakarılı renk yapması gün ışığında tespit edilir. Uzun pastallarda toptan çıkarılarak küçük parçalar göz önüne alınarak ekleme yerlerinde birbirlerine geçme işlemi yapılır ve işaretlenir. Pastal çizilirken ek yerleri dikkate alınır.
Kesim işlemi yapılacak modelin metrajına göre fire vermeyecek şekilde en az iki bedenin birlikte kesimi planlanarak pastal serilerek kumaşın miktarı hesaplanır. Pastalın kat sayısı talebe göre ve eldeki kumaşın miktarına göre değişir. 30-50-80 kat olabilir. Eni kat olarak, masa üzerine kumaşın ya tamamen çıkarılır yada yer yer çıtlatılır. Kumaş düz hale getirilir . Genelde pastal altlarına kağıt yayılır. Kaygan kumaşlarda kaymaması için az renk farkı olan aynı desen ve renkteki kumaşların renk aralarına da kağıt yayılır. Pastal resmi çizilirken kumaştaki ek ve geçme yerleri dikkatine alınarak çizim yapılır. Şablondaki düz iplik işaretleri, çıt işaretleri belirtilerek en az fire verecek şekilde çizim yapılmaktadır. Önce kalıpların büyük parçaları oyuntularına birbirine girmesine mümkün olduğu kadar boşluk kalmamasına dikkat edilerek yerleştirilir. Kalan boşluklara küçük kalıplar yerleştirirler. Daima kumaşın hav, tüy, desen ve düz iplik işaretlerine dikkat edilmelidir. En seri ve uygun pastal çizimi bilgisayarla yapılmaktadır.
12.1 PASTAL RESMİ (Pastal Planı) HAZIRLAMA

Pastal Resmi: Bir giysi oluşturan şablon kalıplarının teknik kurallarına uygun olarak birbirinin yanına ve arkasına sıralanarak kesim için düzenlenmiş çizimine pastal resmi denir.
Pastal resmi hazırlanabilmesi için öncelikle kalıpların şablonları hazırlanarak ve serileme işlemleri bitirilir.
12.1.1 Pastal Resmi Hazırlanırken Uyulması Gereken Kurallar

Şablon kalıplarının yerleştirilmesinde yön düzenlemesine (düz iplik, dokuma yönü) ve desen uyumuna (Kareli, çizgili desen yönü olan kumaşlarda) dikkat edilmelidir.
Yön düzenlemesi: Tekstil yüzeyinin yapısı ve desen durumu, şablonlarının kumaşa yerleştirilmesinde şablon yönünü belirler:
-Düz ve desen yönü olamayan kumaşlarda şablonlar her iki yönde de yerleştirilebilirler
-Desen yönü veya tüy yönü olan kumaşlar ve örgülerde kalıplar sadece tek yönde yerleştirilirler.
12.1.2 Pastal Resmi Hazırlama Yöntemleri

Minyatür pastal resimleri: Orijinal şablonları yerleştirilmesinden önce minyatür pastallar üzerinde çalışma yapılır. Teksograf yardımı ile 1:5 oranında küçültülen şablonlar yardımı ile hazırlanırlar. Pastalın resmi veya ozaliti çekilir.
Minyatür pastal: metraj hasabı yapmak için veya orijinal pastala geçmeden önce kumaşın daha ekonomik kullanımını sağlamak için bir ön çalışma amacı ile yapılır.
Orijinal büyüklükte pastal resimleri: Örnek bir pastalın orijinal ebatlarda hazırlanarak diğer pastalların buna göre çoğaltılması ile elde edilen pastallardır. Pastal çoğaltma yöntemleri.
-Ozalit yöntemi ile çoğaltma
-Kopyalama yolu ile çoğaltma
-Perfore yöntemi ile çoğaltma
-Püskürtme yöntemi ile çoğaltma
Bilgisayar Yardımı ile Çoğaltma: Günümüzde işletmelerin çoğunda artık bilgisayar sistemleri kullanılmaktadır. Bu sayede bilgisayara girilmiş olan kalıp parçalarının serileme işleminden sonra serimde dikkat edilmesi gereken tüm kurallara uyularak pastal resmi kolaylıkla hazırlanabilmektedir.
Kalıpların yerleştirilmesi manuel olarak yapılabildiği gibi otomatik olarak da yapılmaktadır. Bilgisayar yardımı ile pastal hazırlandığında pastal verimi ve kullanılan kumaş miktarı ile ilgili bir rapor da alınabilmektedir. Bu sayede hedeflenen verime ulaşabilmek için işlemin tekrarlanarak istenilen iyileştirme ve düzeltmeleri yapmak kısa sürede ve kolaylıkla olmaktadır.
Bilgisayarla hazırlanan pastal resimlerinin saklanması kolay olmakta ve çizimlerin depolanacağı bir yere gerek duyulmamaktadır. Hafızada bulunan kalıpları kullanmak, üzerinde değişiklik yapmak, pastalda bulunan beden sayısını değiştirmek bu yöntemle çok kolay ve hızlı bir şekilde mümkün olmaktadır. Plotter yardımı ile pastal resmi istenilen sayıda çizdirilebilmektedir.
12.1.3 Pastal Resmi Çeşitleri:

Yarım Pastal: Modeli oluşturulan şablonların sadece yarısını (sağ ve sol) kapsar. Yarım pastal çift kat kumaşlarda ve yüz yüze serimlerde kullanılır.
Tam Pastal: Modeli oluşturulan tümünü (sağ ve sol) kapsar. Tam pastal tek kat ve geniş enli kumaşlarda kullanılır.
Yarım Pastalın Katlanmasıyla Oluşan Tam Pastal: Modeli oluşturulan şablonların sağ ve sol parçalarının kumaş ortasında eksen oluşturacak şekilde simetrik yerleştirilmesi ile meydana gelir.
Tek Beden Pastalı: Bir modelin sadece tek bir bedeninden oluşur.
Çok Beden Pastal: Bir modelin birden çok farklı bedenlerinden oluşur. Çeşitli şekiller de hazırlanabilir:
Çok bedenden oluşan pastal dizisi: En az iki aynı yada farklı bedeni kapsayan ve arka arkaya yerleştirilmiş, şablonları kendi içinde bir dörtgen oluşturacak şekilde yarleştirilmiş pastaldır.
Çok bedenden oluşan iç içe geçmiş pastal: Pastalda arka arkaya yerleştirilmiş bedenler, köşe yerlerinde iç içe durumdadır.
Çok bedenden oluşan karma pastal: bir çok bedene ait şablonlar tek bir pastal içinde karma halde bulunmaktadır.



13 KADIN PANTOLONU

13.1 Kadın Pantolonu Parça Listesi

1. Ön pantolon
2. Arka Pantolon
3. Kemer
4. Kemer çizim kalıbı
5. Kemer tela kalıbı
6. Sol patlet
7. Sol patlet tela
8. Sağ patlet
9. Sağ patlet tela

13.2 Kadın Pantolonu Dikim Talimatları

ü Dikişler ton in ton olacak,
ü Overlok dikişleri üç iplik overlok ile yapılacak,
ü Belde, yan dikişte ve ağda dikişler 1 cm’den olacak, paçada üç 3 cm dikiş payı verilmiştir,
ü Fermuar boyu 18 cm’dir,
ü Kemer bitmiş genişliği 3 cm olacak,
ü Sağ patletin üzeri 3 cm’den dikilecek,
ü Kemer üzerinde çıma dikişi var
ü Ön pens bitmiş uzunluğu 8 cm,
ü Arka pens bitmiş uzunluğu 13 cm


13.3 Kadın Pantolonu Dikim Aşamaları

1. Ön ve arka pantolonlara bel hariç overlok,
2. Ön penslerin dikilmesi,
3. Arka penslerin dikilmesi,
4. Arka ağın birleştirilmesi,
5. Ön ağın fermuar dikim yerine kadar birleştirilmesi,
6. Sağ ve sol patlete tela yapıştırma ve sol patleti ikiye katlama,
7. Sağ ve sol patlete overlok,
8. Sağ patleti ve fermuarın sağ tarafını dikme,
9. Sol patleti ve fermuarın sol tarafını dikme
10. Ön ve arka pantolonu yan dikişlerden birleştirme,
11. İç paçayı kapama,
12. Kemere tela yapıştırma ve bir kenarına overlok,
13. Kemerin overloksuz kenarı ile beli kumaşın tersinden birleştirmek,
14. Kemeri kapayarak üzerine çıma çekme,
15. İlik-düğme,
16. Paçayı dikme,
17. Son kontrol ve ütüleme.



14 ETEK

14.1 Etek Parça Listesi

1. Ön etek
2. Arka etek
3. Ön korsaj
4. Arka korsaj
5. Ön pervaz
6. Ön pervaz çizim
7. Ön pervaz tela
8. Arka pervaz
9. Arka pervaz çizim
10. Arka pervaz tela

14.2 Etek Dikim Talimatları

ü Dikişler sim iplik ile yapılacak,
ü Fermuar sol yanda ve gizli olacak,
ü Dikiş payları belde, birleştirme yerlerinde ve etek ucunda 1 cm’dir,
ü Belde pervaz vardır,
ü Pervaz dikildikten sonra bele gaze dikişi yapılacaktır,


14.3 Etek Dikim Aşamaları

1. Tüm parçalara overlok,
2. Ön ve arka penslerin dikilmesi,
3. Ön korsajla ön bedenin birleşmesi,
4. Birleşme yerinden ütü ve daha sonra korsaj üstte kalacak şekilde gaze dikişi,
5. Arka korsajla arka bedenin birleşmesi,
6. Birleşme yerinden ütü ve daha sonra korsaj üstte kalacak şekilde gaze dikişi,
7. Ön ve arka eteğin sağ (uzun) kenarının birleştirilmesi,
8. Sol yanın fermuar yerine kadar birleştirilmesi ve fermuarın dikilmesi,
9. Pervazlara tela yapıştırılması ve pervazların birleştirilmesi,
10. Pervazlarla eteğin birleştirilmesi ve pervaz 1 mm içeriye dönecek şekilde gaze dikişi,
11. Son kontrol ve ütü.


15 BLUZ

15.1 Bluz Parça Listesi

1. Ön beden
2. Arka beden
3. Ön pervaz
4. Arka pervaz

15.2 Bluz Dikim Talimatları

ü İplik rengi ton in ton olacak
ü Dikiş payları her yerde 1 cm,
ü Sağ yanda gizli fermuar var,
ü Kol ve yaka tulum pervaz olarak çalışılacak,
ü Kol ve yaka oyuntusunda gaze dikişi var,
ü Etek ucu 1 cm’den dikilerek çevrilecek.


15.3 Bluz Dikim Aşamaları

1. Tüm parçalara overlok,
2. Bedenler ve pervazları yüz yüze bakacak şekilde koyarak yaka ve kol oyuntusundan birleştirerek çevirme,
3. Ön beden düz kalacak şekilde arka bedeni ters olarak ön bedenin omuzları ile tutturma ve ters çevirme,
4. Sol yanı birleştirme,
5. Sağ yanı fermuara kadar birleştirme,
6. Sağ yana fermuar dikme,
7. Yaka ve kol oyuntularına gaze çekme,
8. Etek ucunu 1 cm’den katlayarak gaze çekme,
9. Son kontrol ve ütü.




16 ÖZGEÇMİŞ

YALÇIN HEZER
1985 yılında Giresun’da doğdu. 1999 yılında Cağaloğlu Anadolu Moda Tasarımı Meslek Lisesi’ne kayıt yaptırarak ortaöğretimini bu okulda 2003 yılında birincilikle tamamladı. 2003 yılında Marmara Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksek Okulu’na sınavsız geçiş ile yerleştirildi ve halen yükseköğretimini bu okulda sürdürmektedir. 2002-2003 ve 2004 yıllarında Esinti Tekstil Aş.’de modelist yardımcısı olarak stajyer ve eleman olarak görev aldı.

ERDEM KESKİN
1985 yılında İstanbul’da doğdu. 1999 yılında başladığı Zeytinburnu Tekstil Anadolu Teknik Meslek ve Anadolu Meslek Lisesi’nden 2003 yılında mezun oldu. Marmara Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksek Okulu’nda öğrenimine devam etmektedir.


17 SONUÇ

Her geçen gün akıl almaz bir hızla gelişmeye devam eden sanayi, insanları da beraberinde gelişmeye sürüklemektedir. İnsanlarda da gelişmenin en belirgin özellikleri giyimlerinde görülmektedir. Sürekli olarak yeni moda giysiler giymek, başkalarında var olmayanın kendisinde var olması artık bir bakıma insana belki de ayrıcalık kazandırmaya başladı günümüzde.
Sürekli yeniyi aramanın peşinde olan insanların yanı sıra hala kendi öz kültürünü yaşatmaya çalışan insanlarımız hatırı sayılır miktarda vardır. Yani hepimiz modanın peşinden sürükleniyor değiliz. Ancak yöresel kıyafetlerimizde dahi ufak tefek farklılıklar olmuyor değil. Kumaşında, işçiliğinde vs. bütün bunlara rağmen hala geleneklerimize ve göreneklerimize bağlı olduğumuz söylenebilir.
Bu çalışmamızda çağın modern kıyafet çizgilerini, geleneksel kumaş yapılarıyla biraz daha geçmişi hatırlamamızı sağlayacak şekilde tasarlamaya çalıştık. Umuyoruz ki; bu projemizde bizden bekleneni karşılayabilmişizdir.]]>
Giyimi; ilkçağlarda insanlar, toplumdaki sınıf ayrılıkları ve iklim, ortaçağda savaşlar, ülkelere salgınlar, göçler ve milletlerarası ticaret etkilemiştir. Çağımızda turizm ve teknolojik gelişmeler de önemli etkenlerdendir.
Ortaçağda savaş ve göçler, milletlerarası ticaretin gelişmesi giyimi oldukça çok etkilemiştir. Savaşta yenen milletin, ekonomik yönden güçlenmesi, kral saraylarında ve varlıklı sınıflarda etkisini göstermiş bu da sürekli moda değişmelerine sebep olmuştur. Bu kesimin pahalı ve gösterişli giysileri sonraları halkı da etkilemiştir.
Barbarların Kuzey ve Güney Avrupa’yı ele geçirmesi, Müslümanların Kuzey Afrika’daki Bizans topraklarını alarak, İspanya’ya geçmeleri, bu milletin kültürleriyle birlikte gelenek ve göreneklerinin de taşınmasına sebep olmuştır. Fransa’yı ele geçirerek, Fransa’nın kurucusu olan Frank’lar, modanın yaratıcısı olmuşlardır. Yüzyıllar boyunca ve günümüzde de Paris, yine moda merkezi olmayı sürdürmüş ve sürdürmektedir.
Modayı etkileyen en önemli etkenlerden biri de ekonomik etkenlerdir. Milletlerin bolluk ve kıtlık dönemleri modayı büyük ölçüde etkilemiştir. Savaşların yarattığı ekonomik koşullar oldukça önemlidir. Savaş ve kıtlık dönemlerinde eteklerin kısalması, az kumaş gerektiren modellerin seçilmesi bir rastlantı değildir. Ülkelerin barış ve bolluk dönemlerinde ise gösterişli giysilerin giyilmesi, pahalı ve bol kumaş tüketimi kısacası moda savurganlığı da ekonomi etkeni sonucudur.
Toplumu sarsan önemli olaylarla, olayları yaratan kişilerde modayı ve moda tasarımcılarını etkilemektedir. Giyim ve modanın evriminde yepyeni bir moda akımına ender rastlanır. Modacılar genellikle geçmişteki stilleri değiştirerek yeni bir yorumla ortaya çıkarırlar. Aşağıda verilen örneklerle, ilgi çeken ve tekrarlanan moda olayları bunu kanıtlamaktadır.
Mısırlılar, kadına ilgi çekiciliği veren ilk toplumdur. Kadın modası ilk kez Mısır’da başlamıştır da denilebilir. Perukayı ve mutluluk anl..... gelen tekerlek biçimini ilk kez Yüzük olarak Mısırlılar kullanmıştır. Göz makyajı (far) ilk kez Mısırlı kadın ve erkeklerde görülür.
1978’lerde gençlerin giyiminde moda olan çift kemer, önce Ispartalı kadınlar tarafından kitonların üstünde, daha sonra da 6. Louis döneminde Fransa’da erkek giyiminde kullanılmıştır.
Ortaçağda Haçlılar, batı dünyasına doğunun modasını getirmişleridir. Düğme, 13, yüzyılda haçlılar tarafından getirilerek, kopçanın yerini almıştır.
Günümüzde çok kullanılan ve yararlı bir işlevi olan çizme, ilk kez Roma ve Bizans döneminde giyilmiş, sonra çeşitli tarihlerde uzun, kısa, körüklü, kopçalı, düğmeli, fermuarlı biçimlerde kullanılmıştır.
12. yüzyılda İskoçyalı erkeklerin giydiği “kilt” adı verilen pilili, ekose etekler, günümüzde “İskoç etek” adıyla bir çok ülkede kadın ve çocuk eteği olarak beğeniyle giyilmektedir.
3 TEKSTİL VE HAZIR GİYİM SANAYİ

Tekstil kavramı, halk arasında hazır giyim kavramı ile bir görülmesine karşın her ikisi de birbirinden çok ayrı kavramlardır. Hazır Giyim, tekstil teknolojisinin ürettiği mamullerin giyim eşyasına dönüştürüldüğü bir tekstil üretim evresidir. Bununla birlikte tekstil, gelişmekte olan ülkelere hazır giyim sektörü ile irlikte girmektedir.
Tekstil Sanayiinin Tanımı
Tekstil sanayiinin temel işlevi, hazır giyim ve hazır giyim sanayiinin hammaddesi olan kumaş üretimine odaklanmaktadır. Tekstil denince, dar anlamda hazır giyim sanayiinde kullanılan kumaş akla gelir. Geniş anlamda ise, büro ve konutlarda iç döşemelerde kullanılan kumaş ve endüstriyel kumaşlar anlaşılır. Bunun yanı sıra dikiş iplikleri, endüstriyel ipler ve kablolar ile bunların hammaddesi durumundaki liflerin üretimleri de tekstil sanayiinin konuları arasında yer almaktadır.
Buna göre tekstil sanayi; hammadde ve elyaf üretimi ile başlayıp iplik, örme, dokuma ve lif-iplik-kumaş terbiye aşamalarından geçerek, hazır giyim ve sınai kullanıma yönelik nihai ürün üretimini kapsayan bir üretim sürecini oluşturur.
4 Hazır Giyim Sanayiinin Tanımı

Hazır giyim, kısaca giysinin bireysel olarak değil seri bir şekilde üretilmesidir. Daha geniş bir ifade ile hazır giyim; kişinin giyimde hangi modeli seçeceği, ne kadar kumaş alacağı, kime ve kaça diktireceği gibi moda problemlerini ortadan kaldıran, görüp beğenme, deneme ve aynı zamanda giyim zevkini ve rahatlığını veren, seri şekilde üretim tarzını benimseyen bir giyim şeklidir, diyebiliriz.
Hazır giyim teknolojisi, üretimin çeşitli aşamalarını kapsayan temel işlemlerle, bu işlemlerin uygulanmasında kullanılan malzeme, makine, araç ve tesislerden oluşur. Hazır giyim üretimi kapsamındaki temel işlemler temelde; model bölümü, planlama bölümü, kesim bölümü, üretim bölümünde gerçekleştirilir. Giysi üretiminde malzeme olarak deri, pamuklu, yünlü, ipekli, sentetik kökenli dokuma veya örme kumalar kullanılabilir.
5 Osmanlı giyim tarzı

5.1 Kadın Giyimi

Yüzyıllar boyu teferruatlar çerçevesinde değişen Osmanlı kadın kıyafetleri, Osmanlı tarzını devam ettirirken; XVIII. yüzyıldan itibaren bu tarzın hızla kaybolmaya başladığı görülür. II. Mahmud döneminde erkek kıyafetlerinde uygulanması mecburi değişiklikler yapılmış, fakat kadın kıyafetleri üzerinde doğrudan bir müdahale söz konusu edilmemiştir.Buna rağmen, kadın kıyafetlerindeki bu hızlı değişim nereden kaynaklanmaktadır? Bu sorunun cevabı II. Mahmud’un alafranga hayata verdiği değerde gizli.Kadın giyiminin değişmesinde, saray çevresinin alafranga hayata verdiği kıymet önemli rol oynamıştır.O zamana kadar babalarına ya da eşlerine izafeten, ellerinde bulundurdukları mücevherlere bir statü sahibi olan kadınlar; alafranga hayat ile beraber statünün doğrudan kendi bedenleri ve zihinleri üzerinde odaklandığını görmüşlerdir.Kadın üzerinde yoğunlaşan alafranga hayat tarzında; kadının yanındaki erkek, eş, kardeş kadının bu hayat içinde kendine bir yer edinmesi konusunda en büyük destekçisi olmuştur.Kadının bu yeni hayat içindeki yabancı kılık kıyafetine, davranış şekillerine tepki genellikle aile içinden değil aile dışından gelmiştir.
Müslüman Türk kadınının riayet etmesi gereken tesettür; nasıl bir motivasyonla görmezden gelinerek, Batı tarzı giyimin çizgilerine bürünmekte kadınlar tereddüt göstermemişlerdir.Bunun nedenleri olarak;
1. II. Mahmud ile başlayan alafranga hayat; paşa hanımlarının kızlarının seçilme, öne çıkma isteklerine yeni bir boyut getirmiş, saray çevresi Batılı hemcinslerinin kıyafetlerini giyerek onlardan geri olmadıklarını ispat etmeye çalışmıştır.Güzel kadının tarifi değişmiş, güzellik Batıdan yansıyan bir ışık olarak idrak edilmiştir.
2. Batı tarzı kadın giyiminde, II. Meşrutiyetten sonra kamu vicdanını rahatsız edecek bir yozlaşma başlamış, İslamiyet’te kadının tesettüre zorlanmadığı yolunda yorumlar yapılmıştır.
3. Konak eğitimi gören, İngilizce, Fransızca bilen, dolayısıyla Batı’daki kadın hareketlerinden haberdar olan seçkin hanımlar batılı kıyafetleri müdafaa ediyor, feminizm üzerine yazılar kaleme alıyor ve batıcı aydınlar tarafından kabul görüp alkışlanıyorlardı.Bu kadınlar örnek alınması gereken “büyük” kadınlardır.Dolayısıyla zihni formasyon olarak “bu kadınlar”a yetişmesi mümkün olmayan kadınlar, hiç olmasa onlar gibi giyinerek bu gruba ait olma isteklerini dile getiriyorlardı. Mesela, içlerinde Fatma Aliye Hanım’ım da bulunduğu; yazı kadrosunu kadınların oluşturduğu Hanımlara Mahsus Gazete ( ilk sayısı 1 Eylül 1895, son sayısı 25 Haziran 1908’de çıkmıştır) bir taraftan kadın haklarının savunuculuğunu yapıyor, diğer taraftan gazetenin ilavesinde düzenli olarak Batı modalarına uygun kıyafetler veriyordu.
Başlangıçta aydın kadınlar arasında Avrupai giyim “...Bugün İngiliz kadınlarını görüyoruz, gayet ciddi yürümeye elverişli zarif eteklikler, rahatça teneffüs etmeye salih ceketleriyle muntazam görünüyorlar” (Nebile Kamuran, Kadınlar Dünyası, 6 Nisan 1913) şeklinde övgüyle dile getiriliyor; süslü Fransız modasına karşı, sade İngiliz modası öne çıkarılmaya çalışılıyordu.
Kadın dergilerinin umumi havası Osmanlı tarzının terk edilmesi gerektiği, bu kıyafetlerin kadının özgürlüğünü sınırladığı yolunda olmakla birlikte; yeni kıyafetlerin nasıl olması gerektiğine dair bir anlayış birliği yoktu.Mehasin adlı kadın mecmuası verdiği patronlarla kadın giyimini “Avrupai” tarzda şekillendirirken; Kadınlar Dünyası adlı mecmua feminist çizgisiyle kadının bütün dikkatini giyim üzerinde yoğunlaştırmasını eleştiriyordu. Fakat bu dergide yazan kadınlarda esasında, bir fikir birliğine varmış değillerdi; bir kısım İngiliz kıyafetlerini beğenirken, bir kısmı milli bir kıyafet oluşturulması gerektiği üzerinde duruyordu.
II. Abdülhamid zamanında devletin karşılaştığı onca güçlüğe rağmen, kıyafetlerinin en “önemli” konu olması dikkat çekicidir. Kadınların Avrupa modalarına uymak adına kendilerini türlü komik durumlara düşürmeleri, kadın dergilerinin en önemli meselelerinden biri haline gelmiştir. Öyle ki, kadın dergilerinde en fazla yer alan konu; modanın ne olup olmadığı meselesi olmuştur.Buna karşılık yazıların çokluğuna ve çeşidine rağmen, modayı izah etme çalışmalarının belli noktalarda tıkandığı görülür.Tıpkı; batılı zihnin, dünya görüşünün anlaşılmasından dolayı batılılaşmanın anlaşılamaması gibi modayı tarif etmeyen “moda” tarifleri” yapılır. “Modaya uyalım ama israftan kaçınalım” gibi modayı kavrayamayan prensipler ortaya konulmaya çalışılır.
Kadınlara siyasi, sosyal bir şuur verilmesi, Türkiye’de daima kıyafeti merkez alan bir tarz gelişmiştir.Fikri dergilerde erkek kıyafeti üzerinde durulmadığı halde kadın dergilerinde esas misyonun kıyafet, görünen üst tabakanın imaja yönelik bir fikir hareketi olması, dikkat çekicidir.Bu tavırla kadına; öncelikle olması gereken zihniyetin kıyafeti giydirilerek, fikri bir oluş göstermesi prensibi kabul edilmiş gibidir.
Osmanlı kadınlarının sahip oldukları kıyafet tarzını bırakarak, Avrupa modalarına bürünmelerinde aydın kadınların batılı zihin yapılarını taltif eden yapıyla birlikte; gazete ve dergilerin Avrupa modalarını sunması, önemli rol oynamıştır. Kadınların Avrupa modalarına uymaları konusunda hiçbir boşluk yoktur; destek vardır. Giyilmesi gereken kıyafetlerin patronları vardır. İslamcıların eleştirileri önemsiz olmuştur. Çünkü onlar gerici sıfatıyla birlikte, statü kaybettirmiş oluyorlardı. Böylece savaş, statü kaybettirilmeye çalışılan İslami giyimle Avrupai giyim arasında sürdürülüyordu.

Bir taraftan dergilerde Avrupa modalarına dair kıyafetlerin resmi ve patronu verilirken diğer taraftan köşe yazılarında, modaya uyalım amaisraftan kaçınalım tavsiyeleriyle dolu olan makalelerin yayınlanmasının sebebi; savaş dolayısıyla baş gösteren kıtlığın yanı sıra, modanın henüz bir rüzgar olarak idrak edilmemiş olmasıdır. Modaya uymak yada uymamak söz konusudur. II. Meşrutiyet döneminin dergileri bunu görememiş, modaya uyarak hür iradelerini kullanabileceklerini sanmışlardır. Hakikatte modaya uymaya başlayınca iradenin seçimini moda absürt ilan eder.

Moda karşısında kendi hür iradelerini kullananlar, ancak belli bir tarza sahip olanlardır.Batılılaşma ile birlikte Osmanlı kendi tarzını kaybetti. Karşısında kendisine set çekecek bir giyim tarzıyla karşılaşmadığı için, Batı modasının yaygınlaşması kolay olmuştur.Özellikle Halide Edip Adıvar’ ın başını çektiği kadın yazarlar, milli üsluba uygun bir giyim tarzının yaygınlaşması için çaba sarf etmişlerdir. Ne var ki, sahip oldukları batıcı zihniyetleri böyle bir üslubu oluşturamamış batılı kıyafetler içinde oldukça sade, süsü reddeden giyim tarzıyla; Ermeni ve Rum terziler elinde oyuncak olan moda düşkünü kadınlar karşısında, aydın kadının sadeliğini temsil etmişlerdir.
5.2 Osmanlı Dönemi Giyim Anlayışına Genel Bir Bakış

Osmanlı Devleti, XIII. Yüzyılın sonlarından XX. Yüzyılın ilk çeyreğine kadar, varlığını sürdüren Türk devletidir. Osmanlı tarihinin ilk iki yüzyılı, bir yayılma ve genişleme dönemidir.
Siyasi ve kültürel açıdan hızlı bir gelişme göstererek yayılma ve topraklarını genişletme döneminde, idaresi altına aldığı ülkelerin kültürlerinin yanında giyim tarzlarının yayılmasında da etken olmuştur.
Osmanlı kültürel düzeni saray ve halk olmak üzere iki farklı temele dayanmaktadır. Saraya bağlı yöneticiler, özellikle padişahlar kendi ölçüleri içinde disipline edilmiş ve o ölçüler içinde yaşamışlardır. Padişah yakınları da aynı düzeni sürdürmüşlerdir.
Sarayın sanat yönündeki gereksinimleri Enderun’ a bağlı Ehl-i Hiref Ocakları tarafından karşılanmıştır. Enderun’da, Fatih zamanında sarayda teşkilatlandırılan okul ve atölyelerde seçkin usta ve eğiticiler yetenekli sanatkarların yetiştirmeleri ve kendi aralarında hizmet vermeleri sağlanmıştır.
Bütün sanat dallarında olduğu gibi, dokuma alanında da saray/enderun nakkaşları zamanın saray beğenisine göre, resim ve desenleri oluşturmuşlardır. Altın, gümüş ve ipek gibi değerli dokuma malzemeleri simkeşhanelere veya tüccarlara ısmarlanmıştır. Keten, yün, pamuk ve iplikler saray ile anlaşmalı aşiretlerden alınmıştır.
Belirli konularda uzmanlaşmış aşiretler vergi ve askerlik karşılığı, saray gereksinimi için üretim yapmışlardır.
Osmanlı sarayında işleme sanatı önemli bir yer tutmaktadır. Özelikle tezgahlarda dokunan kaliteli kumaşlara, çak sanatlı el işlemeleri yapılmıştır. İşlemeler saray ve saray dışında üretilmiştir. Değişik çevrelerden gelen ve getirilen yerli ve yabancı sanatçıların çalıştığı saray ülke içinde metropol olmakla birlikte kültürler arasındaki karşılıklı geçişi sağlayan bir köprü görevi görmektedir.
Osmanlı sarayında uygulanan işlemeler ve giyim tarzları, günümüze kadar etkilerini göstermişlerdir. Değişik kültürlerin etkisi altında kalan ülkemizde Osmanlı kültürlerinin etkilerine hala rastlanmaktadır. Folklorik giysilerde, özel günlerde (doğum, evlenme, bayram vb.) veya yöresel giysi olarak çeşitli bölgelerde görülen tarzlar, geçmişten günümüze uzantılarını sunmakta ve tüm dünyadaki moda olgusuna ışık tutmaktadır.

6 ÖLÇÜ TÜRLERİ VE ÖLÇÜ ALMA TEKNİKLERİ

Giysi kalıbı ölçülerini temel ölçüler ve yardımcı ölçüler olmak üzere iki grupta toplayabiliriz. Ayrıca ölçüleri alınış şekillerine göre uzunluk ve genişlik ölçüleri olarak da ayırabiliriz. Uzunluk ölçüleri yere dik olarak alınan ölçüler, genişlik ölçüleri ise yere paralel olarak alınan ölçülerdir.
6.1 Temel Ölçüler

Temel ölçüler, doğrudan vücut üzerinden alınan ölçülerdir ve dikilecek giysinin bir altına giyilen iç giysi üzerinden alınır.
1. Tüm boy: Düz bir ayakkabı ile baş dahil topuğa kadar olan mesafedir.
2. Göğüs çevresi: Göğsün en geniş noktasından ve sırt kemiğinden geçecek şekilde yere paralel olarak alınır. Mezur, bir parmak içeri girebilecek bollukta tutulmalıdır.
3. Bel çevresi: Mezura, bel hattı üzerinde belin en dar noktasından geçecek ve bir parmak bolluk bırakılacak şekilde yere paralel tutularak ölçü alınır.
4. Kalça çevresi: Kalçanın en geniş yerinden, yere paralel ve bir parmak bolluk payı bırakılacak şekilde ölçü alınır.
5. Kol boyu: Kol dirsekten hafif kıvrılarak, kolun en üst noktasından (omuzdan) el üzerinde istenen bir noktaya kadar alınan ölçüdür (dış kol boyu). Ayrıca bir cetvel yardımı ile kolun gövde ile birleştiği noktadan bilekte istenen noktaya kadar, kolun iç kısmından da iç kol boyu ölçüsü alınır.
6. Tüm boy: Düz bir ayakkabı ile baş dahil topuğa kadar olan mesafedir.
7. Göğüs çevresi: Göğsün en geniş noktasından ve sırt kemiğinden geçecek şekilde yere paralel olarak alınır. Mezur, bir parmak içeri girebilecek bollukta tutulmalıdır.
8. Bel çevresi: Mezura, bel hattı üzerinde belin en dar noktasından geçecek ve bir parmak bolluk bırakılacak şekilde yere paralel tutularak ölçü alınır.
9. Kalça çevresi: Kalçanın en geniş yerinden, yere paralel ve bir parmak bolluk payı bırakılacak şekilde ölçü alınır.
10. Kol boyu: Kol dirsekten hafif kıvrılarak, kolun en üst noktasından (omuzdan) el üzerinde istenen bir noktaya kadar alınan ölçüdür (dış kol boyu). Ayrıca bir cetvel yardımı ile kolun gövde ile birleştiği noktadan bilekte istenen noktaya kadar, kolun iç kısmından da iç kol boyu ölçüsü alınır.
6.2 Yardımcı Ölçüler

Yardımcı ölçüler, vücut üzerinden alınabildiği gibi temel ölçülerden bir takım oranlar yardımı ile hesaplanarak da bulunabilir.
1. Arka uzunluk: Ense kemiği ile bel ekseni arasındaki mesafedir.
2. Sırt yüksekliği: Ense kemiği ile göğüs ekseni arasındaki mesafedir.
3. Kalça düşüklüğü: Bel ekseni ile kalça ekseni arasındaki mesafedir.
4. Göğüs düşüklüğü: Boyun ile omuzun birleşme noktasından göğüs ucuna kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
5. Ön uzunluk: Boyun ile omuzun birleşme noktasından bel eksenine kadar (göğsün en yüksek noktasından geçecek şekilde) olan mesafedir.
6. Yan yüksekliği: Koltuk altı ile bel ekseni arasındaki uzunluktur.
7. Omuz genişliği: Boyun ile omuzun birleştiği noktadan omuzun bitim noktasına kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
8. Arka yaka oyuntusu genişliği: Ense kökünden boyun ile omuzun birleşme noktasına kadar olan mesafedir.
9. Sırt genişliği: Kolun gövde ile birleştiği noktadan arka ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
10. Göğüs genişliği: Göğüs ekseni üzerinde kolun gövde ile birleştiği noktadan ön ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
11. Yaka çevresi: Boyun çevresinin mezura ile ölçülmesi ile bulunur.
12. Pazu çevresi: Pazu çevresinin ölçülmesidir.
13. Koltuk genişliği: Göğüs ekseni üzerinde, kolun ön ve arka beden ile birleştiği noktalar arasındaki uzaklığın kol altından ölçülmesi ile bulunur.
14. Arka uzunluk: Ense kemiği ile bel ekseni arasındaki mesafedir.
15. Sırt yüksekliği: Ense kemiği ile göğüs ekseni arasındaki mesafedir.
16. Kalça düşüklüğü: Bel ekseni ile kalça ekseni arasındaki mesafedir.
17. Göğüs düşüklüğü: Boyun ile omuzun birleşme noktasından göğüs ucuna kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
18. Ön uzunluk: Boyun ile omuzun birleşme noktasından bel eksenine kadar (göğsün en yüksek noktasından geçecek şekilde) olan mesafedir.
19. Yan yüksekliği: Koltuk altı ile bel ekseni arasındaki uzunluktur.
20. Omuz genişliği: Boyun ile omuzun birleştiği noktadan omuzun bitim noktasına kadar olan mesafenin ölçülmesi ile bulunur.
21. Arka yaka oyuntusu genişliği: Ense kökünden boyun ile omuzun birleşme noktasına kadar olan mesafedir.
22. Sırt genişliği: Kolun gövde ile birleştiği noktadan arka ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
23. Göğüs genişliği: Göğüs ekseni üzerinde kolun gövde ile birleştiği noktadan ön ortaya kadar olan mesafenin yere paralel bir şekilde ölçülmesiyle bulunur.
24. Yaka çevresi: Boyun çevresinin mezura ile ölçülmesi ile bulunur.
25. Pazu çevresi: Pazu çevresinin ölçülmesidir.
26. Koltuk genişliği: Göğüs ekseni üzerinde, kolun ön ve arka beden ile birleştiği noktalar arasındaki uzaklığın kol altından ölçülmesi ile bulunur.



6.3 Ölçü Alma Teknikleri

Giysilerin ölçüleri alınırken, ince bir giysi üzerinden ve bel, basen, göğüs ölçüleri hariç bolluk verilmeden ölçü alınır. Vücut üzerinden ölçü alınırken iki ölçüm aracı kullanılır:
1. Ölçme tablo ve çubuğu(antropometre, somametre): Üzerinde dikey yönde hareket edilebilir yüzeyli bir kolu bulunan, milimetre olarak derecelendirilmiş dikey bir cetveldir.
2. Şeritmetre(mezur): Boyutsal değişim göstermeyen, yaklaşık olarak 1.5 cm eninde ve milimetre olarak derecelendirilmiş bükülebilir bir ölçüm aracıdır.
Vücut ölçüleri alınırken aşağıdaki esaslara dikkat edilmelidir:
· Ölçüler alınırken ayakkabısız ve ince bir giysi üzerinden alınmalıdır.
· Yetişkinlerin boy ölçüleri alınırken, ölçme tablo ve çubuğu kullanılmalıdır.
· Diğer bütün beden ölçülerini almak için ve ayakta duramayn bebeklerin ölçülerini almak için şeritmetre kullanılmalıdır.Şeritmetre vücudun şeklini bozacak kadar sıkıştırılmamak şartı ile sııca tutularak ölçüm yapılmalı ve ölçümler en yakın bir üst santimetreye yuvarlatılmış olarak alınmalıdır.

6.4 Ölçü Hataları

Tekstil hazır giyim üreticilerinin karşılaştıkları önemli sorunlardan birisi de giysilerde ölçü sorunlarıdır. Ölçülerin istenilen tolerans sınırlarının üzerinde sapmalar göstermesi nedeni ile malını gönderemeyen, gönderip de geri almak zorunda kalan , 2.Kalite olarak gönderen veya reklamasyon yaptırımına maruz kalan ihracatçılarımızın sayısı az değildir.Aslında sistemli bir yaklaşım ile kolaylıkla çözümlenebilecek bir konu olan ölçü alma ve kontrol işlemleri aşağıdaki nedenlerden dolayı bir sorun haline gelmektedir:
- Ölçülerin sınıflandırılmasında bilgi yetersizliği,
- Ölçü alma tekniklerinin bilinçli bir şekilde uygulanmaması,
- Yetişmiş teknik eleman yetersizliği,
- Verilerin eksik veya fazla olması,
- Yanlış üretim tekniği uygulanması ,
- Üretim hataları,
- Birimler arası iletişim kopukluğu,
- Organize olamama,
- Birimler içi ve birimler dışı işbirliği yetersizliği,
- Kontrol eksikliği ve
- Kumaş ve malzeme hatalarıdır.


6.5 Ölçüm Hatalarının Nedenleri

Ölçüm hatalarının başlıca nedenleri aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür:
1. Hatalı ölçüm aleti kullanımı,
2. Ölçü değerlerini inç sisteminden metrik sisteme çevirirken yapılan matematiksel hatalar,
3. Ölçü tablolarında ölçüm değerlerinin eksik, fazla veya yanlış gösterimi,
4. Ölçünün üstüne giyildiği giysi üzerinde alınmamış olması,
5. Ölçü tablosunda bulunmayan ancak kalıp çiziminde kullanılacak doğruluğu saptanmış bazı temel ölçülerin daha öncece kullanılmış tablo değeri ile karşılaştırılmaması ve
6. Kişilerin yetersizliği

7 ETEK

Vücudun belden aşağı kısmını örten, beli dar, altı değişik biçimlerde yapılabilen ve uç kısmı serbest olan bir giysidir.
İlk insanların vücutlarının belen aşağı kısımlarını avladıkları hayvan postlarıyla örtmeleri, eteğin insanların ilk giyimleri olduğunu ortaya çıkarmıştır. Medeniyetin ilerlemesi dokumacılığın başlamasıyla, etek modelleri de çeşitlilik kazanmış, sade etekler, yerlerini volanlı, pilili ve modelli eteklere bırakmışlardır.
Bizde eteğin giyilmeye başlanması çok eski devirlere rastlar. Tanzimat devrinde, özellikle, yüksek tabakanın giydiği etek, meşrutiyet devrinde zamanın modası haline gelmiştir.
Günün her saatinde giyilebilen, özellikle genç kızların ve çalışan hanımların tercih ettikleri bu kıyafeti kullanıldığı yere göre ikiye ayırabiliriz.
a) Spor etekler
b) Fantezi etekler
Spor etekler; yürüyüşte, işte ve günün her saatinde giyilebilir. Model ve kumaş seçiminde, rahat hareket etmeyi engellemeyen bir giysi olmasına dikkat edilmelidir.
Fantezi etekler; kumaş ve model özelliği ile fantezileştirilebilir. Bunlar bir öğleden sonra giysisi olarak veya balo, düğün vb. gibi yerlere gidilirken giyilebilir. Hatta bazı resmi toplantılarda uzun etek giyme zorunluluğu olabilir.
Spor ve fantezi eteklerin boyları, günün modasına göre diz üstü (mini), diz altı (midi) ve uzun (maksi) yapılabilir. Ancak modayı izlemenin de yaş, vücut yapısı ve çevre ile ilişkisi olduğu unutulmamalıdır.
7.1 Etekte kapanma payı teknikleri

1. Normal kapanma: Ön ortasından düğme çapının 1,5 katı çıkılarak verilen kapanma payı ile elde edilir.
2. Kruvaze kapama: Ön ortasından istenen kruvaze payı verildikten sonra düğme çapının 1,5 katı çıkılarak verilen kapanma payı ile elde edilir. Kruvaze kapanma da ilk sıra düğme iliklenerek kapatılır. İkinci sıra düğme üstte süs düğmeler olarak kalır. Altta kalan parçanın sarkmaması için ilik açılarak üstteki parçaya iliklenir.
Kruvaze Payı: Kapama payı verildikten sonra verilen iine dönme payı.
Kıvırma payı = kapama Payı * 2+1
Kruvaze kapamalarda kıvırma payı = kruvaze payı * 2+ Kapama Payı + 1 olarak hazırlanır. Ancak kumaş kalınlığı fazla olduğunda önde dört kat kumaşın varlığı hoş olmayacağından kruvaze payı astar ile temizlenebilir.
İlik Boyu: Düğme kalınlığına göre düğme çapından 2-3-4 mm fazla olur. İlik boyunun 3-5 mm’si (düğme kalınlığı kadarı) ön ortasından dışarı, geri kalanı içeri doğru açılır. İlk ilik kemerin ortasına, ayaklı yakalarda yaka ayağının ortasına, röverli yakalarda röver hattı ile kapama payının birleştiği noktaya açılır.

7.2 Etekte Bel Çalışmaları

1. Kemerli Beller
Düz kemer: Bel çizgisinden yukarıda duran bir kemer türüdür. Korsaj kemerden farkı; bel çevresi ile kemer üstü çevresinin eşit olmasıdır. Genişliği 2-4 cm olabilir. İçine yarım olarak tela yapıştırılır ve en/boy düz ipliğine göre kesilebilir.
Anform kemer: Belden aşağı, belin şekline göre çalışılan kemer türüdür. 2-10 cm veya 12 cm’ yi geçmez.Üzerine her türlü model uygulaması yapılabilir.
Korsaj Kemer: Yarısı belden yukarı, yarısı belden aşağı çalışılan kemerdir.Anlamı bedeni sıkı saran bir iç giysi olan korse kelimesinden gelir.
Kulisan Kemer: Belden yukarıda hazırlanan bir kemerdir. Kalıp içindeki pens veya yanlardaki bolluklar bir lastik veya bir kordon vasıtasıyla toplanarak bel ölçüsüne bağlanır. Çoğunlukla hafif etek modelleri, eşofman, yazlık pantolon veya şortlarda uygulanır.
2.Kemersiz Beller:
Grogren ile temizleme: Bel dikiş payının Grogren denen yardımcı malzemeyle temizlenerek içe doğru kıvrılmasıyla elde edilir.
Astar ile temizleme: Belin astar ile temizlenmesi.
Lastik ile temizleme: Belin lastik kullanılarak içe doğru kıvrılması veya dışta üstte kalacak şekilde temizlenmesiyle elde edilir.
7.3 Etekte Pili Çalışmaları

Pili, ölçülü bir yere fazla kumaşı ütülü veya ütüsüz kat yaparak yerleştirme işlemine denir. Pili payları iki şekilde hazırlanabilir:
Kendinden çıkan pili: Kalıpta pili paylarının eksiz olarak verilerek pililerin hazırlanmasıdır.
İlave pili: Çoğunlukla kumaştan tasarruf etmek amacıyla, pili paylarının ekli (dikişli) olarak hazırlanmasıdır. İlave pili çalışıldığında eklerin pili aralarına (kat yerlerine) gelmesini ve dikişlerin görünmemesine dikkat edilir.
7.3.1 Pili çeşitleri

Düz Ütülü Pili: Pili paylarının altta ve üstte eşit olarak hazırlanarak ütülenmesiyle elde edilir.
Godeli Ütülü Pili: Pili payı godesiyle birlikte hesaplanarak verilir. Etek ucunda, pili paylarından gode payı alınarak godeler çizilir. Pili payı aşağıda az yukarıda çoktur.
Pilikaşe: Aynı yerde birbirine bakan iki pilinin katlanmasına pilikaşe denir.
Kanun Pili: Kumaşın tersi yönünde birbirine bakan, düz yönünde ise birbirine ters olan piliye denir. Kanun pili, pilikaşenin tersidir.
Ütüsüz Serbest Pili: Pili paylarının üstte ve etek ucunda farklı verildiği ve ütülenmediği pili çeşididir. Üstte verilen pili payının 2, 3, 4, 5 katı etek ucunda verilirbilir.
Pilisoley: Tek bir noktadan dökülen pili çeşididir.

8 HAZIR GİYİM SEKTÖRÜNDE GİYSİ KALIBI HAZIRLAMA

Hazır giyim sektöründe giysi kalıbı hazırlama; işgücü, zaman, malzeme, enerji ve maliyet unsurlarından tasarruf sağlamasının yanı sıra, giysi üretiminde standardizasyon, kalite değerinde düzgünlük, giysinin vücuda uyum sağlaması ve giysinin estetik olarak düzenlenmesi açısından da önemli bir işlemdir.
Hazır giyimin gelişmeye başladığı dönemlerde aynı modelden fazla sayıda üretim yapılırken, günümüzde değişen tüketici taleplerinden dolayı daha az sayıda üretim daha fazla model kullanılarak gerçekleştirilmektedir.Bu durum, giysi kalıplarının hızlı ve doğru bir şekilde hazırlanması ve kullanılmasının hazır giyim sektöründeki önemini arttırmış ve bilimsel verilerden yararlanarak giysi kalıbı hazırlama gereğini ortaya koymuştur.
Hazır giyim sektörünün yapısına uygun, nitelikli eleman azlığından dolayı, özellikle küçük ve orta büyüklükteki işletmelerin çoğunda çıraktan yetişme kalıpçılar çalıştırılmaktadır. Bu kişiler akademik bir kalıp sistemi kullanmayı bilmedikleri için kendi yöntemlerine göre giysi kalıplarını hazırlamakta, ve bu nedenle de piyasada çok çeşitli ölçülere göre üretilmiş giysilere rastlanmaktadır.
Türk kadın standart beden ölçülerinin henüz belirlenememiş olması nedeniyle hazır giyim üretimi yapan işletmeler, Türk insanının vücut ölçülerine çok iyi uyum sağlamayan hazır giyim ölçü dizilerini kullanarak elde ettikleri kalıplar ile üretim yapmaktadırlar.
Hazır giyim sanayiinde kalıp hazırlama süreci; işgücü yoğunluğu, uzun süre isteyen hazırlık dönemi, nitelikli eleman gereksinimi, üretimi ve planlamayı doğrudan etkilemesi ve yönlendirmesi açısından önemli bir süreçtir. Bu süreç aşağıda belirtilen aşamalardan oluşmaktadır:
Uygun teknikler kullanılarak, doğru bir şekilde temel kalıp hazırlığı,
Temel kalıp üzerine model uygulaması,
Kalıp üzerinde dikiş payı, çekme payı ve benzeri payların verilerek, gerekli yazı ve işaretlerin düzenlenmesi,
Serileme işlemlerinin yapılması,
Serilenen kalıpların kesim planı hazırlığı için kartonlara kopyalanması ve kesilmesi,
Yukarıda belirtilen aşamalarda karşılaşılan sorunlar nedeniyle, hazır giyim sektöründe kalıp ve pastal planı hazırlama aşamalarında ileri teknoloji kullanımına yönelinmektedir. Ancak yatırım maliyetlerinin yüksekliği ve bu alanda eğitimli eleman eksikliği yüksek teknolojiden yararlanmayı güçleştirmekle beraber günümüzde genellikle büyük işletmelerin kalıp hazırlama birimlerinde bilgisayarlı kalıp hazırlama sistemlerinden yararlandığı görülmektedir.
8.1 Giysi Kalıbı Hazırlama

Kalıp hazırlama, kalıp parçalarını hesaplanma ve çizim yolu ile elde edilmesidir. Hazır giyim sanayiinin ortaya çıkması ve giysilerin vücuda uyumu ile ilgili taleplerin artması sonucunda, 19. yy başlarından itibaren vücut ölçülerine göre geometrik ve matematik kurallarla hesaplanarak çizimlerin yapılması ile ilgili ilk çalışmalar başlamıştır.
Kadın giysilerinin gerçek konfeksiyon tekniğine göre üretimi 19. yy sonlarında görülmüştür. Birinci dünya savaşı patlak verene kadar (1914-1918) pek çok kadın hazır giysi kullanmaya karşı ön yargı ile bakıyordu. Savaş bu tutumu hızla değiştirmiştir. Çünkü savaştaki ülkeler kadınları yardımcı servislerde çalışmak üzere göreve çağırmışlardır. Tek ihtiyaç üniformalar olduğu için giysilerin seri üretim yöntemleriyle üretilmesi zorunlu olmuştur.
Savaş bitiminde, kadın giysileri hakkındaki tabular yıkılmış ve 1920 yılının başlarında hazır giyim talebinde artma görülmüştür. Giysi üreticilerinin deneyimlerinden daha gerçekçi kalıp konstrüksiyonu metodu ve beden seri kalıplarının elde edilmesinde vücut oranlarına gereksinim duyulmuştur.
Sonraki yıllarda kadın giysi kalıplarının çizim sistemlerinde ve serilenmesinde daha rasyonel ve hızlı gelişmeler görülmüştür. Sistemlerin pek çoğunun orjinali erkek giysi kalıplarının çizim esaslarına dayanır.
Giysinin oluşmasında en önemli unsur olan kalıplar, çizim ölçülerinin kullanılmasıyla meydana getirilir.
Kalıp; dokuma veya örme kumaştan hazırlanacak giysinin, üç boyutlu vücut formunu, istenilen model ve özelliklerde sarabilmesi için genellikle kağıt üzerine hazırlanan iki boyutlu geometrik formudur.
Çizim noktalarının işlem sırasına göre, düz veya kavisli çizgilerle birleştirilmesi sonucunda ise kalıp çizgileri meydana gelir. Kalıp çizgileri, tek tek kalıp parçalarının sınır çizgilerini oluşturur ve kalıplar bu çizgilerden kesilirler.
Hazır giyim sanayiinde üç çeşit kalıp kullanılmaktadır:
Temel Kalıp: Temel alınacak bedene ait standart ölçüler kullanılarak hazırlanır, aynı giysi türüne ait her türlü model uygulaması için bu temel kalıp kullanılır.
Model Kalıbı: Model özelliklerine göre temel kalıp üzerine istenilen modelin değişikliklerinin yapılmasıyla elde edilir.

Üretim Kalıbı: Temel kalıp üzerine üretimle ilgili dikiş ve çekme payının verilmesi ile kumaşın kesimi için hazır hale getirilmiş kalıptır. Şablon adı verilen bu kalıp üzerinde ayıca, kumaşın kesilmesi ve dikilmesinde kolaylık sağlayacak işaretler de bulunur. Bu işaretler, düz iplik hattı, pens yeri işareti, çıt işaretleri, kalıbın adı, beden numarası v.b...dir.



9 MODEL UYGULAMA TEKNİKLERİ

Temel kalıbın herhangi bir modele göre, çeşitli kuplar, pililer, godeler, dikişler kullanılarak çeşitli parçalara kesilmesi (ayrılması) ve yeni bir düzende hazırlanmasına “model uygulama” denir. Kalıpta yapılan bu kesme işlemleri (kuplar, dilişler, pililer) kalıbın enine, boyuna veya verevine yapılabilir. Model uygulamada modelin özelliğine göre; simetrik modellerde yarım kalıp, asimetrik modellerde bütün kalıp olarak çalışır. Temel kalıp üzerinde çeşitli kupların, pililerin, godelerin, herhangi bir modele göre hazırlanmasına model uygulama denir.
Model uygulamak, belli bir bilgi ve beceri gerektirir. İyi Bir model uygulayıcı (modelist) olabilmek için sık sık değişik modeller kalıba uygulanıp çalışılmalı ve çalışılan modele uygunluğu kontrol edilmelidir. Sıkı bir çalışma, bıkmadan değişik modeller uygulama kişinin el becerisini arttırarak görünüşünü ve zevkini kuvvetlendirecektir.
9.1 Model Uygulamada Dikkat Edilecek Esaslar

1. Uygulanacak model dikkatli bir şekilde analiz edilerek, modelin özellikleri incelenir. Örneğin modelde pens yoksa, bunun kup, büzgü, veya pili içine mi kaydırılması gerektiği düşünülmelidir.
2. Modelin görünüşün, havasının başarı ile uygulanabileceği ana kalıp 8 baz seçilir) seçilmelidir.
3. Model üzerindeki kuplar, pililer, büzgüler vs. dikkatlice oranlanır. Seçilen ana kalıp üzerine oranlara dikkat edilerek kup yerleri belirlenir. (pens ve kup dilişlerine dikkat edilir)
4. Modelin üzerindeki kuplar, pililer, büzgüler vs. dikkatlice oranlanır. Seçilen ana kalıp üzerine oranlara dikkat edilerek kup yerleri belirlenir. (pens ve kup ilişkilerine dikkat edilir.)
5. Model özelliğine göre kaydırılarak olan pensler, gerçek değerleri ile yarlerinde alınarak gereken yerlere taşınır. Bu arada kalıp ölçülerini değişmemesine dikkat edilmelidir.
6. Modelde pili varsa, bu pililerin kaç adet olduğu ve pili aralarının kaçar cm. olabileceği tespit edilmelidir.
7. Büzgü veya drapelerde, payların habgi ölçülerde verilebileceği tasarlanmalıdır.
8. Kapamanın nasıl yapıldığı (ilik, düğme, fermuar, pat, veya yırtmaçla) incelenip, kapama payı buna göre verilmelidir. Düğme çapının kapama payını etkileyeceği unutulmamalıdır.
9. Cep, cep kapağı, kemer, bant gibi ilavelerin şekli ve yeri tespit edilmelidir.
10. Model uygulandıktan sonra, parçaların düz iplik ve kontrol (çıt) işaretleri konmalı ve kesilecek parçaların karışmaması için parçalar mutlaka numaralandırılmalıdır.
11. Pili payının, iki pili arasındaki uzaklığın iki katından fazla verilmemesine dikkat edilmeli, pili aralarındaki uzaklık çok olduğu zaman, kumaşın kalınlığına göre pili payı ayarlanmalıdır.
12. Pili payının ortası mutlaka düz ipliğe getirilmelidir. (Pililerin düzgün olması ve pili içlerinin sarkmaması için)
13. Pili uçlarında; pili sayısına, kumaş ve model özelliğine göre açma yapılmalıdır. (godeli ütülü pili) Eğer kalıbın tek tarafında pili varsa (asimetrik model), pili uçlarında yapılan açma miktarı kadar, kalıbın diğre tarafında ve arka kalıpta da açma yapılmalıdır. (Dikişlerin öne veya arkaya dönmemesi için)
14. Pili payları şablonlanırken mutlaka kapatılarak çizlmeli veya kesilmelidir.

Model özelliğne göre birbirinden ayrılan parçaların üzreinde gerekli olan son işlemler; penslerin kaydırılması, pili payı ,vs. gibi modelin açma işlemleri yapılarak model tamamlanır. Numune kesimi yapılmadan önce kalıbın ölçü kontrolü yapılır ve kalıp üzerinde bulunması gereken bilgiler ilave edilir. (parça adı, beden no, kesim adedi...)
9.2 Kalıpları Kontrol Etme Teknikleri

Ölçüsü iyi alınmış ve dikkatle hazırlanmış bir kalıp giyildiği zaman vücuda oturur ve düzeltme gerektirmez. Ölçü ve kalıba güvenildiğinde, vücuda giyilip kontrol edilmeden de kumaşa uygulanabilir. Ancak, kalıp kumaşa uygulandıktan sonra düzeltme gerektirmemesi için kalıpların birleştirilerek vücut üzerinde denenmesinde yarar vardır.
Temel veya model uygulanmış kalıba dikiş payları verilip, şablonlandıktan sonra, ön ve arka kalıptaki pens, pili veya kuplar birleştirilip, yan dikiş arka öne kapanacak şekilde iğnelenir. Cep, cep kapağı, pat vb. gibi ilaveler varsa, kalıpta işaretli olan yerlere konup, bel yeri ekstrafor veya bel şeridi ile tespit edilir. Kontrole hazırlanan kalıp sağ tarafa giydirilerek, kalıbın ve modelin vücuda uygunluğuna bakılır.
Doğru ölçü alınmış ve iyi çalışılmış bir kalıbın vücuda uygun olması gerekir. Kalıp giyildiğinde vücuda uymayan tarafları varsa, ölçü almada ve kalıp çıkarmada bir hata olduğu düşünülmeli, vücut üzerinde prova yapılarak düzeltme yerine, yeniden ölçü ve kalıp kontrolleri yapılmalıdır.
Model uygulanmış kalıplar kontrol edilirken, modelin vücuda uygunluğu, kup, pili, cep vb. gibi model uygulamaların yerinde olup olmadığı incelenmeli, yapılması gereken düzeltme ve değişiklikler tespit edilmelidir.
10 Şablon Hazırlama

Dikimi yapılacak giysi için hazırlanan kalıpların kumaş kesiminde kullanılmak üzere, kalıbın kenarlarına verilen payları ve gerekeli işaretler belirlenerek kalıbın kesimine hazır hale getirilmiş şekline şablon denir.
Şablonun Özellikleri
1. Dikiş Payları:Hazır giyimde kalıbın kenarlarına paralel olarak verilen paylardır. Hazır giyimde kullanılan dikiş payı 1 cm dir. Modele göre farklılıklarda olabilir.
2. Çıt İşlemleri: Dikim sırasında, pens uçlarında, yatay hatlarda, dikiş paylarında ve model özelliğine göre ihtiyaç duyulan karşılıklı yada üst üste gelmesi gereken yerlerdeki işaretlerdir.
3. Yazı ve İşaretler: şablon üzerinde bulunması gereken yazı ve işaretlerdir.
Şablonda Bulunması Gereken Yazı ve İşaretler
· Dikiş talimatlarına uygun olarak, dikilecek dikişin ve makinesinin özelliğine göre dikiş payı verilir.
· Modelin numarası veya ismi yazılır.
· Beden numarası yazılır.
· Parçanın kaç adet kesileceği yazılır.
· Parçanın ismi(ön-arka-kol)
· Parça numarası
· Modelin kaç parçadan meydana geldiği en büyük temel şablon üzerine yazılır(Toplam parça sayısı yazılır).
· Kumaş,astar,telâ şablonu olduğu üzerine yazılmalı.
· Düz boy iplik işaretlerinin konması.
· Çıt işaretleri: Plilerin kat yerlerine, penslerin kenar uçlarına, dikiş payı kalınlığını göstermek için parçaların kısımlarında karşılıklı gelmesini istediğimiz yerlere konur.
· Koko ve delikler: Penslerin sivri uçlarına 3 cm içerden kapak ve cep yerlerine,ilik ve düğme yerlerine(parçaları ilikte ortasına, örme ilikte başına delinir.)
10.1 Şablonların Kullanılışı

Şablonlar şekline göre 4’e ayrılır:
1-Kesimde
2-Ütülemede
3-İşaretlemede
4-Dikimde kullanılan şablonlar
1-Kesimde Kullanılanlar:Dikiş payları verilerek kesilmiş ve hazırlanmıştır. Ayrıca toplu kesim esnasında, pastal resmi hazırlamada ve kumaşın en ekonomik bir şekilde değerlendirilmesinde yardımcı olur.Dikkat edilmesi gereken hususlar:
- Şablonlar düzgün şekilde hazırlanır,
- Yuvarlak ve köşe kesim yerleri özenli olmalı,
- İtinalı bir şekilde muhafaza edilmeli.

2- Ütülemede Kullanılan Şablonlar: Genellikle küçük parçaların şekil ütülemesinde kullanılır. Bu şablon paysızdır. Şablon parça üzerine dikiş paylarına dikkat edilmek suretiyle yerleştirilir. Ütü işlemi payların şablon üzerine katlanması ile yapılır. Dikkat edilmesi gereken husus:
- Şablon şeklini koruyacak şekilde yerleştirilip ve katlanması gereken payları kaydırılmadan düzenli bir şekilde ütülenmesidir.

3-İşaretlemede Kullanılan Şablonlar:Parça üzerine cep yeri, ilik yeri ve benzeri yerleri işaretlemede kullanılır. Cep ve ilik yerleri delinerek, kesilip çıkarılarak veya çizilerek işaretlenir. Dikkat edilmesi husus:
- Şablon parça üzerine kaydırılmadan düzgün şekilde yerleştirilmelidir.
- İşaretlerin koyu ve görünür renkte olmasına dikkat edilmelidir.
4-Dikimde Kullanılan Şablonlar: Belirli parçalar üzerine çizim şablonları yerleştirilerek kenarlarından makine çekilmek suretiyle gerçekleştirilir. Bu şablonlar paysız olarak hazırlanır, dikimden sonra şeklin iyi ortaya çıkıp çıkmadığı şablonla tekrar kontrol edilir. Dikkat edilmesi gereken hususlar:
- Şablonla dikimine geçmeden önce Şablonun kaymaması için tedbirler alınır.
- Şablon kenarlarından kumaşa çizildiği durumlarda çizgilerin leke yapmayacak şekilde çizilmesi gerekene dikkat edilmelidir. Düzgün çizim çok önemlidir.
10.2 Konfeksiyon Dikiş Payı Teknikleri

1. Yakada 1 cm
2. Omuzda 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
3. Kol evinde 1 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
4. Yan bedende 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
5. Kol altı 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
6. Etek kıvırma 3-4 cm (4 cm pay verilirse uzatılabilir)
7. Bluzlarda etek uçlarına 2 cm
8. Kol ağzı 1cm (manşet takılacaksa)
9. Düz kol ağızlarında 2-3 cm
10. Kol ağzında lastik geçirme 2-3 cm
11. Kemerlerde 0.5-1 cm
12. Manşetlerde 0.5-1 cm kola takılan kısımda 1 cm
13. Cep kenarları kapak kenarları 1 cm
14. Yaka kenarlarına 1 cm (şöminiziye, bebe, şal, erkek, hakim vb)
15. Fermuar ve atkı ilikte 2-3 cm
16. Kuplarda 1-2 cm (5 iplik overlokta 0.75 cm)
17. Pli payları kumaş cinsine göre 4-5 cm
18. Penslerde zımba 2-3 cm pens ucundan içeri delinir.
19. Bluz ve elbiselerde önde kıvırma payı kapanma payının 1cm fazlasıdır.
Örnek: a- Önde kapanma payı 2 cm ise içine dönme payı 2+3=5 cm dir.
b- Önde kapanma payı 3 cm ise içine dönme payı 3+4=7 cm dir.
11 HAZIR GİYİM SANAYİNDE KALIPLARIN BÜYÜLTME-KÜÇÜLTME İŞLEMLERİ(Serileştirme-Gradasyon)

İnsan vücudu kişiye ve milletlere göre değişik özellikler gösterir. Bu amaçla giyim sanayiinde bir model tespit edilen standart ölçü tablosu, beden numaralarına göre büyültüp küçültülür. Bu işlemin serileştirme(gradasyon) denir. Beden numarası arasındaki farklar ülkelere göre değişir. Enine serileştirmede, vücudun üst kısmında beden (göğüs çevresi) ölçüsü, alt kısmında kalça ölçüsü esas alınır. Boyuna serilemede kişinin boy ölçüsü esastır. Serileme işlemi yapılırken model özelliğine göre seri yöntemi seçilir. Boyuna kulpu modellerde, her iki yönden de küçültme /büyültmenin yapıldığı(Alman,İtalyan) serileme yöntemleri kullanılır. Enine kulpu modellerde ise tek yönde küçültme/büyültmenin yapıldığı(Fransız) yöntem kullanılır. Elde serileme yapıldığında her bir beden üzerinden en fazla 2 beden büyültülüp, 1 beden küçültülme yapılmalıdır. Aksi halde kalıp ölçülerinde bozulmalar olacağından hatalı kalıp elde edilir. Daha fazla büyültme/küçültme işlemi için yeniden kalıp hazırlanır.
Enine büyültmelerde ülkemizde genelde bedenler arasındaki fark 4 cm olarak hesaplanır. İhracat çalışan firmalar siparişte verilen ölçüye göre hazırlanır. Bu ölçü ülkelere göre değişir. Örneğin İngilizler bedenler arasındaki farkı 5 cm yaparken Almanlar 6 cm isterler. Amerikalılar 8-10 cm yaparlar. Bu ölçü giysi çeşidine göre değişebilir. Boyuna büyültmelerde bedenler arasında fark 2.4 cm-2 cm-1.6 cm veya 1 cm de yapılmaktadır.
Kalıp büyültme ve küçültme işlemi çeşitli yöntemlerle yapılamaktadır:
- Her beden kalıbın tek tek çizimi: Ekonomik değildir. Fazla zaman ve kumaş kaybı olur.
- İç içe geçme yöntemi: Baz kalıp çalışılır. En büyük ve en küçük beden üst üste konur.( ön orta, arka orta, düz ip, ütü hattı gibi çizelgelere dikkat edilerek) Kalıp üzerinde sıçrama noktaları belirlenerek standart ölçü tablosuna göre bedenler arasındaki fark kadar büyükken dışarı doğru küçülürken içeri doğru girilerek işaretler alınır. İşaretlenen noktalar baz kalıbın şeklinle uygun olarak birleştirilir.
- Bilgisayarda serileme: Günümüzde kullanılan en ekonomik ve en hızlı serileme yöntemidir. Kullanılan kalıp hazırlama progr..... göre çeşitli komutlar yardımıyla ölçüler ve bedenler arası olması istenen farklar bilgisayara girilerek serileme işlemi tamamlanır. Kalıp hazırlama programı ile pastal resmi hazırlama ve imalat yönetim bilgileri gibi diğer işlemlerde hazırlanabilmektedir.
12 KUMAŞI BİÇKİYE HAZIRLAMA TEKNİKLERİ

1. Kumaşlar: Kesim talimatına uygun şekilde, kesim masasına desen, tüy, yönüne dikkat edilerek uygulanacak modelin özelliğine göre çeşitli şekillerde kat kat yayılır. (Pastal atılır) Yayılan kumaşı bekletmek gerekir. Topa gergin sarılan kumaş masaya serilince kendini toplar. Özellikle örme dokunmuş kumaşlarda bekletme süresi uygun olursa netice daha uygun olur.
2. Pastal atma: Hazır giyimde zamandan, kumaştan ve enerjiden kazanç sağlamak için yapılan bir kesim şeklidir. Kumaşın pastal planına ve tekniğine uygun olarak üst üste serilerek kesime hazırlanmasına pastal hazırlama (pastal atma) denir.
Pastal atmadan önce; kumaşın defosu, renk ve desen aynı olsa bile, kanat farkı, renk farkı aşağı yakarılı renk yapması gün ışığında tespit edilir. Uzun pastallarda toptan çıkarılarak küçük parçalar göz önüne alınarak ekleme yerlerinde birbirlerine geçme işlemi yapılır ve işaretlenir. Pastal çizilirken ek yerleri dikkate alınır.
Kesim işlemi yapılacak modelin metrajına göre fire vermeyecek şekilde en az iki bedenin birlikte kesimi planlanarak pastal serilerek kumaşın miktarı hesaplanır. Pastalın kat sayısı talebe göre ve eldeki kumaşın miktarına göre değişir. 30-50-80 kat olabilir. Eni kat olarak, masa üzerine kumaşın ya tamamen çıkarılır yada yer yer çıtlatılır. Kumaş düz hale getirilir . Genelde pastal altlarına kağıt yayılır. Kaygan kumaşlarda kaymaması için az renk farkı olan aynı desen ve renkteki kumaşların renk aralarına da kağıt yayılır. Pastal resmi çizilirken kumaştaki ek ve geçme yerleri dikkatine alınarak çizim yapılır. Şablondaki düz iplik işaretleri, çıt işaretleri belirtilerek en az fire verecek şekilde çizim yapılmaktadır. Önce kalıpların büyük parçaları oyuntularına birbirine girmesine mümkün olduğu kadar boşluk kalmamasına dikkat edilerek yerleştirilir. Kalan boşluklara küçük kalıplar yerleştirirler. Daima kumaşın hav, tüy, desen ve düz iplik işaretlerine dikkat edilmelidir. En seri ve uygun pastal çizimi bilgisayarla yapılmaktadır.
12.1 PASTAL RESMİ (Pastal Planı) HAZIRLAMA

Pastal Resmi: Bir giysi oluşturan şablon kalıplarının teknik kurallarına uygun olarak birbirinin yanına ve arkasına sıralanarak kesim için düzenlenmiş çizimine pastal resmi denir.
Pastal resmi hazırlanabilmesi için öncelikle kalıpların şablonları hazırlanarak ve serileme işlemleri bitirilir.
12.1.1 Pastal Resmi Hazırlanırken Uyulması Gereken Kurallar

Şablon kalıplarının yerleştirilmesinde yön düzenlemesine (düz iplik, dokuma yönü) ve desen uyumuna (Kareli, çizgili desen yönü olan kumaşlarda) dikkat edilmelidir.
Yön düzenlemesi: Tekstil yüzeyinin yapısı ve desen durumu, şablonlarının kumaşa yerleştirilmesinde şablon yönünü belirler:
-Düz ve desen yönü olamayan kumaşlarda şablonlar her iki yönde de yerleştirilebilirler
-Desen yönü veya tüy yönü olan kumaşlar ve örgülerde kalıplar sadece tek yönde yerleştirilirler.
12.1.2 Pastal Resmi Hazırlama Yöntemleri

Minyatür pastal resimleri: Orijinal şablonları yerleştirilmesinden önce minyatür pastallar üzerinde çalışma yapılır. Teksograf yardımı ile 1:5 oranında küçültülen şablonlar yardımı ile hazırlanırlar. Pastalın resmi veya ozaliti çekilir.
Minyatür pastal: metraj hasabı yapmak için veya orijinal pastala geçmeden önce kumaşın daha ekonomik kullanımını sağlamak için bir ön çalışma amacı ile yapılır.
Orijinal büyüklükte pastal resimleri: Örnek bir pastalın orijinal ebatlarda hazırlanarak diğer pastalların buna göre çoğaltılması ile elde edilen pastallardır. Pastal çoğaltma yöntemleri.
-Ozalit yöntemi ile çoğaltma
-Kopyalama yolu ile çoğaltma
-Perfore yöntemi ile çoğaltma
-Püskürtme yöntemi ile çoğaltma
Bilgisayar Yardımı ile Çoğaltma: Günümüzde işletmelerin çoğunda artık bilgisayar sistemleri kullanılmaktadır. Bu sayede bilgisayara girilmiş olan kalıp parçalarının serileme işleminden sonra serimde dikkat edilmesi gereken tüm kurallara uyularak pastal resmi kolaylıkla hazırlanabilmektedir.
Kalıpların yerleştirilmesi manuel olarak yapılabildiği gibi otomatik olarak da yapılmaktadır. Bilgisayar yardımı ile pastal hazırlandığında pastal verimi ve kullanılan kumaş miktarı ile ilgili bir rapor da alınabilmektedir. Bu sayede hedeflenen verime ulaşabilmek için işlemin tekrarlanarak istenilen iyileştirme ve düzeltmeleri yapmak kısa sürede ve kolaylıkla olmaktadır.
Bilgisayarla hazırlanan pastal resimlerinin saklanması kolay olmakta ve çizimlerin depolanacağı bir yere gerek duyulmamaktadır. Hafızada bulunan kalıpları kullanmak, üzerinde değişiklik yapmak, pastalda bulunan beden sayısını değiştirmek bu yöntemle çok kolay ve hızlı bir şekilde mümkün olmaktadır. Plotter yardımı ile pastal resmi istenilen sayıda çizdirilebilmektedir.
12.1.3 Pastal Resmi Çeşitleri:

Yarım Pastal: Modeli oluşturulan şablonların sadece yarısını (sağ ve sol) kapsar. Yarım pastal çift kat kumaşlarda ve yüz yüze serimlerde kullanılır.
Tam Pastal: Modeli oluşturulan tümünü (sağ ve sol) kapsar. Tam pastal tek kat ve geniş enli kumaşlarda kullanılır.
Yarım Pastalın Katlanmasıyla Oluşan Tam Pastal: Modeli oluşturulan şablonların sağ ve sol parçalarının kumaş ortasında eksen oluşturacak şekilde simetrik yerleştirilmesi ile meydana gelir.
Tek Beden Pastalı: Bir modelin sadece tek bir bedeninden oluşur.
Çok Beden Pastal: Bir modelin birden çok farklı bedenlerinden oluşur. Çeşitli şekiller de hazırlanabilir:
Çok bedenden oluşan pastal dizisi: En az iki aynı yada farklı bedeni kapsayan ve arka arkaya yerleştirilmiş, şablonları kendi içinde bir dörtgen oluşturacak şekilde yarleştirilmiş pastaldır.
Çok bedenden oluşan iç içe geçmiş pastal: Pastalda arka arkaya yerleştirilmiş bedenler, köşe yerlerinde iç içe durumdadır.
Çok bedenden oluşan karma pastal: bir çok bedene ait şablonlar tek bir pastal içinde karma halde bulunmaktadır.



13 KADIN PANTOLONU

13.1 Kadın Pantolonu Parça Listesi

1. Ön pantolon
2. Arka Pantolon
3. Kemer
4. Kemer çizim kalıbı
5. Kemer tela kalıbı
6. Sol patlet
7. Sol patlet tela
8. Sağ patlet
9. Sağ patlet tela

13.2 Kadın Pantolonu Dikim Talimatları

ü Dikişler ton in ton olacak,
ü Overlok dikişleri üç iplik overlok ile yapılacak,
ü Belde, yan dikişte ve ağda dikişler 1 cm’den olacak, paçada üç 3 cm dikiş payı verilmiştir,
ü Fermuar boyu 18 cm’dir,
ü Kemer bitmiş genişliği 3 cm olacak,
ü Sağ patletin üzeri 3 cm’den dikilecek,
ü Kemer üzerinde çıma dikişi var
ü Ön pens bitmiş uzunluğu 8 cm,
ü Arka pens bitmiş uzunluğu 13 cm


13.3 Kadın Pantolonu Dikim Aşamaları

1. Ön ve arka pantolonlara bel hariç overlok,
2. Ön penslerin dikilmesi,
3. Arka penslerin dikilmesi,
4. Arka ağın birleştirilmesi,
5. Ön ağın fermuar dikim yerine kadar birleştirilmesi,
6. Sağ ve sol patlete tela yapıştırma ve sol patleti ikiye katlama,
7. Sağ ve sol patlete overlok,
8. Sağ patleti ve fermuarın sağ tarafını dikme,
9. Sol patleti ve fermuarın sol tarafını dikme
10. Ön ve arka pantolonu yan dikişlerden birleştirme,
11. İç paçayı kapama,
12. Kemere tela yapıştırma ve bir kenarına overlok,
13. Kemerin overloksuz kenarı ile beli kumaşın tersinden birleştirmek,
14. Kemeri kapayarak üzerine çıma çekme,
15. İlik-düğme,
16. Paçayı dikme,
17. Son kontrol ve ütüleme.



14 ETEK

14.1 Etek Parça Listesi

1. Ön etek
2. Arka etek
3. Ön korsaj
4. Arka korsaj
5. Ön pervaz
6. Ön pervaz çizim
7. Ön pervaz tela
8. Arka pervaz
9. Arka pervaz çizim
10. Arka pervaz tela

14.2 Etek Dikim Talimatları

ü Dikişler sim iplik ile yapılacak,
ü Fermuar sol yanda ve gizli olacak,
ü Dikiş payları belde, birleştirme yerlerinde ve etek ucunda 1 cm’dir,
ü Belde pervaz vardır,
ü Pervaz dikildikten sonra bele gaze dikişi yapılacaktır,


14.3 Etek Dikim Aşamaları

1. Tüm parçalara overlok,
2. Ön ve arka penslerin dikilmesi,
3. Ön korsajla ön bedenin birleşmesi,
4. Birleşme yerinden ütü ve daha sonra korsaj üstte kalacak şekilde gaze dikişi,
5. Arka korsajla arka bedenin birleşmesi,
6. Birleşme yerinden ütü ve daha sonra korsaj üstte kalacak şekilde gaze dikişi,
7. Ön ve arka eteğin sağ (uzun) kenarının birleştirilmesi,
8. Sol yanın fermuar yerine kadar birleştirilmesi ve fermuarın dikilmesi,
9. Pervazlara tela yapıştırılması ve pervazların birleştirilmesi,
10. Pervazlarla eteğin birleştirilmesi ve pervaz 1 mm içeriye dönecek şekilde gaze dikişi,
11. Son kontrol ve ütü.


15 BLUZ

15.1 Bluz Parça Listesi

1. Ön beden
2. Arka beden
3. Ön pervaz
4. Arka pervaz

15.2 Bluz Dikim Talimatları

ü İplik rengi ton in ton olacak
ü Dikiş payları her yerde 1 cm,
ü Sağ yanda gizli fermuar var,
ü Kol ve yaka tulum pervaz olarak çalışılacak,
ü Kol ve yaka oyuntusunda gaze dikişi var,
ü Etek ucu 1 cm’den dikilerek çevrilecek.


15.3 Bluz Dikim Aşamaları

1. Tüm parçalara overlok,
2. Bedenler ve pervazları yüz yüze bakacak şekilde koyarak yaka ve kol oyuntusundan birleştirerek çevirme,
3. Ön beden düz kalacak şekilde arka bedeni ters olarak ön bedenin omuzları ile tutturma ve ters çevirme,
4. Sol yanı birleştirme,
5. Sağ yanı fermuara kadar birleştirme,
6. Sağ yana fermuar dikme,
7. Yaka ve kol oyuntularına gaze çekme,
8. Etek ucunu 1 cm’den katlayarak gaze çekme,
9. Son kontrol ve ütü.




16 ÖZGEÇMİŞ

YALÇIN HEZER
1985 yılında Giresun’da doğdu. 1999 yılında Cağaloğlu Anadolu Moda Tasarımı Meslek Lisesi’ne kayıt yaptırarak ortaöğretimini bu okulda 2003 yılında birincilikle tamamladı. 2003 yılında Marmara Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksek Okulu’na sınavsız geçiş ile yerleştirildi ve halen yükseköğretimini bu okulda sürdürmektedir. 2002-2003 ve 2004 yıllarında Esinti Tekstil Aş.’de modelist yardımcısı olarak stajyer ve eleman olarak görev aldı.

ERDEM KESKİN
1985 yılında İstanbul’da doğdu. 1999 yılında başladığı Zeytinburnu Tekstil Anadolu Teknik Meslek ve Anadolu Meslek Lisesi’nden 2003 yılında mezun oldu. Marmara Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksek Okulu’nda öğrenimine devam etmektedir.


17 SONUÇ

Her geçen gün akıl almaz bir hızla gelişmeye devam eden sanayi, insanları da beraberinde gelişmeye sürüklemektedir. İnsanlarda da gelişmenin en belirgin özellikleri giyimlerinde görülmektedir. Sürekli olarak yeni moda giysiler giymek, başkalarında var olmayanın kendisinde var olması artık bir bakıma insana belki de ayrıcalık kazandırmaya başladı günümüzde.
Sürekli yeniyi aramanın peşinde olan insanların yanı sıra hala kendi öz kültürünü yaşatmaya çalışan insanlarımız hatırı sayılır miktarda vardır. Yani hepimiz modanın peşinden sürükleniyor değiliz. Ancak yöresel kıyafetlerimizde dahi ufak tefek farklılıklar olmuyor değil. Kumaşında, işçiliğinde vs. bütün bunlara rağmen hala geleneklerimize ve göreneklerimize bağlı olduğumuz söylenebilir.
Bu çalışmamızda çağın modern kıyafet çizgilerini, geleneksel kumaş yapılarıyla biraz daha geçmişi hatırlamamızı sağlayacak şekilde tasarlamaya çalıştık. Umuyoruz ki; bu projemizde bizden bekleneni karşılayabilmişizdir.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=218 Mon, 16 Mar 2009 23:39:15 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=218
Tekstillerin önemli kullanımları geleneksel olarak pamuk, keten, jüt ve artan bir şekilde polipropilenden yapılmış torba ve çuvalları kapsamaktadır. Polipropilenin mukavemet ve düzgünlüğü, modern malzeme işleme teknikleri ile kombine edildiğinde gübre, kum, çimento ve şekerden başlayarak boyarmaddelere kadar değişen toz ve granül halindeki malzemenin daha etkin taşıma işlemleri ve dağıtımı için FIBC'lerin (Flexible Intermediate Bulk Containers) ortaya çıkarılmasına olanak sağlamıştır. Yarım tondan iki tona kadar taşıma kapasitesi bulunan 'big-bag'ler özel astarlar, taşıma şeritleri ve doldurma/boşaltma düzenleri ile donatılabilmektedir. Kullanılıp atılan 'one-trip' çuval ve torbaların yerine bir çok uygulamalarda bu konteynerlerin yeniden kullanılabilme olanağı, geniş çaplı kullanımı için önemli bir avantaj durumundadır.

Ambalaj piyasasının hızla büyüyen bir bölümü dahi, özellikle gıda endüstrisinde, birçok sarma ve koruma uygulamalarında hafif ağırlıklı nonwoven ve örme yapılarını kullanmaktadır. Çay ve kahve poşetleri ıslak serimli nonwoven ürünlerinden yapılmaktadır.

Etler, sebzeler ve meyveler sıvıların emilmesi için nonwoven aralarla paketlenmektedir. Diğer meyveler ve sebze ürünleri örme ağ paketlerde satışa sunulmaktadır.Paketleme teknik tekstilleri ülkemizin teknik tekstiller içerisinde en güçlü olduğu alandır. Paketleme teknik tekstillerinin büyük kısmını oluşturan big bag (büyük çuval, örme çuval) ihracatımız 2004 yılı rakamlarına göre 225 milyon dolar ile teknik tekstil ihracatımız içinde birinci sıradadır. Bu ürün grubunda ülkemiz 2003 yılı rakamlarına göre dünya ihracatında % 33 pay ile birinci konumdadır.]]>
Tekstillerin önemli kullanımları geleneksel olarak pamuk, keten, jüt ve artan bir şekilde polipropilenden yapılmış torba ve çuvalları kapsamaktadır. Polipropilenin mukavemet ve düzgünlüğü, modern malzeme işleme teknikleri ile kombine edildiğinde gübre, kum, çimento ve şekerden başlayarak boyarmaddelere kadar değişen toz ve granül halindeki malzemenin daha etkin taşıma işlemleri ve dağıtımı için FIBC'lerin (Flexible Intermediate Bulk Containers) ortaya çıkarılmasına olanak sağlamıştır. Yarım tondan iki tona kadar taşıma kapasitesi bulunan 'big-bag'ler özel astarlar, taşıma şeritleri ve doldurma/boşaltma düzenleri ile donatılabilmektedir. Kullanılıp atılan 'one-trip' çuval ve torbaların yerine bir çok uygulamalarda bu konteynerlerin yeniden kullanılabilme olanağı, geniş çaplı kullanımı için önemli bir avantaj durumundadır.

Ambalaj piyasasının hızla büyüyen bir bölümü dahi, özellikle gıda endüstrisinde, birçok sarma ve koruma uygulamalarında hafif ağırlıklı nonwoven ve örme yapılarını kullanmaktadır. Çay ve kahve poşetleri ıslak serimli nonwoven ürünlerinden yapılmaktadır.

Etler, sebzeler ve meyveler sıvıların emilmesi için nonwoven aralarla paketlenmektedir. Diğer meyveler ve sebze ürünleri örme ağ paketlerde satışa sunulmaktadır.Paketleme teknik tekstilleri ülkemizin teknik tekstiller içerisinde en güçlü olduğu alandır. Paketleme teknik tekstillerinin büyük kısmını oluşturan big bag (büyük çuval, örme çuval) ihracatımız 2004 yılı rakamlarına göre 225 milyon dolar ile teknik tekstil ihracatımız içinde birinci sıradadır. Bu ürün grubunda ülkemiz 2003 yılı rakamlarına göre dünya ihracatında % 33 pay ile birinci konumdadır.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=217 Mon, 16 Mar 2009 23:37:16 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=217
Akıllı tekstiller teknik tekstiller içerisinde katma değeri en yüksek ve yüksek teknoloji kullanılan alanlarından birisidir. Akıllı tekstiller tıbbi tekstiller, koruyucu ve askeri teknik tekstiller, taşımacılık teknik tekstilleri gibi bir çok alanın kapsamına giren ancak yüklendikleri işlev ve yapıları itibariyle ayrı bir kategoride değerlendirilen bir gruptur. Akıllı tekstillerin önemli bir kısmı günümüzde daha çok prototip üretimi aşamasında bulunmaktadır. Akıllı tekstiller tekstil teknolojisi ve sentetik elyaflardaki gelişmelerle birlikte malzeme bilimi, tasarım, elektronik ve bilgisayar mühendisliği, tıp gibi disiplinler arası bir çalışma sonucu ortaya çıkmıştır. Son bir kaç yıl içerisinde akıllı tekstiller tekstil ve hazır giyim sektörleri içerisinde önemli bir yer edinmeye başlamıştır. Gelecekte de akıllı tekstillerin değer yönünden tekstil ve hazır giyim sektörünün en önemli bölümünü oluşturacağı tahmin edilmektedir.

Normal tekstil ürünlerinin doğal atmosfer şartlarından koruma ve süsleme özelliklerine ilaveten, akıllı tekstiller, herhangi bir etkiyi veya etki değişikliğini algılama ve buna bir tepki verme özelliğine sahip tekstil ürünleridir. Eğer tekstil ürünü etkiyi veya değişikliği sadece algılıyorsa buna “pasif akıllı tekstil ürünü” denilmektedir. Eğer tekstil ürünü etkiyi veya etki değişikliğini algılayıp buna bir tepki veriyorsa, buna “aktif akıllı tekstil ürünü” denilmektedir. Bir perdenin kolormatik özellikte bir boyarmaddeyle boyandığı düşünüldüğünde, ışık durumuna göre perdenin renginin koyulaşıp açılması ve odanın hep aynı derecede aydınlık olması bu ürünü aktif akıllı tekstil yapmaktadır.

Akıllı tekstiller çevresel etkiler nedeniyle önemli ve yeniden üretilebilir otomatik değişim özellikleri olan elyaf ve kumaşlardır.51 Akıllı lif ve kumaşlar giyim dışında bir çok alanda kullanılmaktadır. Uyumak üzere olan sürücüleri uyandıran araba koltukları, kalp atışlarınızı dinleyen yatak çarşafları, oda sıcaklığına göre renk değiştiren dokumalar, ne kadar hızlı koştuğumuzu söyleyen ayakkabılar, koltukların koluna iliştirilen televizyon ve müzik seti kumandaları, kumaş piyanolar gibi ürünler giyim dışında kullanılan akıllı tekstillere örnek gösterilebilir.



Almanya’da ki tekstil ve hazır giyim konularında çalışmalar yapan HohensteinAraştırma Enstitüsü akıllı tekstilleri 5 alanda gruplayan ve sınıflandıran bir sistem oluşturmuştur:

1- Transfer Sistemleri (Transfer Systems):

Transfer sistemlerinde nanokapsüller, moleküler depolar veya mikrokapsüller ile birleştirilmiş tekstil yüzeyleri neme, basınca ve sıcağa maruz kaldığında belirli aktif maddeler yaymaktadırlar. Tıbbi alandaki teşhis uygulamalarında sporcuların doping kontrollerinin yapılmasında kullanılabilir. Bu uygulamalarda moleküler yapılar insan tenindeki ifrazatları emmekte ve bunları tıbbi olarak değerlendirmektedir. Diğer sektörlerde kulanım alanları olarak, tekstiller güzel kokulu maddeler, vitaminler, böcek kovucular ve çok sayıda madde ile donatılabilmektedirler.

2-Adapte Olabilen Sistemler (Adaptive Systems):

Adapte olabilen sistemler kendiliğinden çevredeki ve vücuttaki değişen şartlara adapte olmaktadır. Bunlar nem, ışık ve ısı değişimlerine reaksiyon göstermektedirler. Bu gruba örnek olarak ısı değişikliklerine kendiliğinden adapte olan ceket ve kazaklar örnek gösterilebilir. Bu teknolojiye dayalı malzemeler ilk olarak, astronotları aşırı soğuk ve kavurucu sıcaklıklar arasındaki ısı değişikliklerinin etkilerinden korumak için uzay elbiseleri ve eldivenlerinde kullanılmıştır. Günümüzde bu teknoloji aktif spor ve boş zaman teknik tekstilleri için de kullanılmaktadır. İtalyan Corpe Nove firması ısıdaki düşüş ve yükselmelere göre kolu kısalan ve uzayan bir elbise geliştirmiştir.

3-Akıllı Giysiler (Smart Clothing):

Bu grup, elektronik parçaları giysilere entegre eden tekstil temelli bilgi ve iletişim teknolojilerini içermektedir. Elektronik parçalar bilgisayar klavyesi, cep telefonları, mikrofonlar, mp3 çalarlar, video kameralar hatta uydu sistemlerinden oluşmaktadır. Bu gruba, giyen kişinin kalp atışı, nefes alışı, nabız ölçümü, vücut sıcaklığının izlenmesi gibi 30 hayati değişkeni 24 saat boyunca izleyebilen, gerekli durumlarda kablosuz iletişim ağıyla gerekli kişileri anında haberdar eden hayat elbisesi (life shirt) örnek gösterilebilir. Bu giysi aynı zamanda her yıl binlerce uyuyan bebeğin ölümüne neden olan ani bebek ölümü sendromunun önüne geçebilmek için, bebeğin soluk alması durduğunda, kalp atım sayısında ya da vücut ısısında beklenmedik bir değişiklik olduğunda ebeveynleri haberdar etmektedir. Giysi söz konusu değişiklikleri kişisel dijital yardımcılar (PDA) veya kişisel bilgisayarlara aktarmaktadır.

4-Aktarıcı Sistemler (Transponder Systems):

Bu guruptaki akıllı tekstiller, lazer kodları veya radyo frekans alanları kullanılarak içeriği değiştirilebilen veya yüklenilebilen minyatürize edilmiş elektronik depo araçlarıdır. Örneğin, bir kumaşa bilgi entegre edilebilmekte ve bilgi tekstil zinciri boyunca muhafaza edilerek hazır giyim üreticisinin kullanımına sunulabilmektedir.

5-Mikroteknoloji ve Nanoteknoloji :

Mikroteknoloji ve nanoteknoloji kullanılarak tekstil ve elektronik daha fazla birleştirilmektedir. Çok küçük elektronik parçalar ve duyargalar (sensörler) görünmeyecek bir şekilde tekstil ürünlerine entegre edilmektedirler. Bu ürünler otomatik izleme, düzenleme ve kontrol yapabilmektedirler.



Tekstil tarihi, binlerce yıl öncesine uzanmasına rağmen, devrim niteliğindeki gelişmeler son elli yıl içinde gerçekleşmiştir. Bu gelişmelerin çoğu, askeri alanlarda yapılan araştırmaların sonucunda ortaya çıkmıştır. Fiberglass yapılar, kurşun geçirmez yelekler,kimyasallara karşı koruyuculuk sağlayan giysiler, uçaklarda kullanılan malzemelere bakınca, “akıllı tekstiller”in ilk uygulamalarının da, askeri ve ilgili alanlarda yapılan Ar-Ge çalışmaları sonucunda ortaya çıkmasına şaşırmamak gerekir.

Savaşlardaki en önemli unsur insanlardır. Silahları ateşleyen, tankları ve uçakları kullanan, savaş alanında çarpışan insanların silah güçlerinin yanında, onları tüm dış etkenlerden koruyacak ve onlar hakkında sürekli bilgi akışı sağlayacak akıllı giysiler üzerinde çalışmalara başlanmıştır. Yeni yüzyıl askerilerin giysilerinde istenen en önemli özellikler, giysinin içinde iletişim donanımının olması, giyenin fiziksel durumunun takip edilmesi, askerin sürekli yerini bildirmesi, çevreden gelen ışığı algılayabilecek ve buna göre kamuflaj düzenini algılayabilecek, ateşli silahlara, radyasyona, kimyasal ve biyolojik maddelere karşı koruma sağlayabilecek ve tabii tüm bu özelliklerinin yanı sıra, askerin manevra kabiliyetini kısıtlamayacak tarzda hafif olan giysiler tasarlanmaktadır. Günümüzde telsiz taşıyan askerlerin en önemli sorunu, telsizin üzerlerinde yarattığı ağırlıktır. Bu ağırlığın en önemli sebebi de, telsiz içindeki pillerdir. Askeri tekstil malzemelerine bilgisayar mikroçiplerinin entegrasyonu ve bunların bir ağa bağlanması sonucu askerler ile birebir bağlantı kurulması sağlanmıştır. Bunun yanında da, GPS (Küresel Konumlama Sistemi-Global Positioning System) adı verilen bir sistemle de, her bir askerin nerede olduğu uydu yardımı ile anlaşılabilmektedir. Aynı zamanda bazı tekstil malzemeleri de, vücut ısısı düştüğü zaman, vücuda ısı takviyesi yaparak vücut ısısının belli bir sınırın altına düşmesini ve donmayı engellemektedir.

Du Pont, Massachusetts Institute of Technology (MIT) ile birlikte, askerleri yararlandıklarında tedavi edecek, kimyasal ve biyolojik silahlara karşı koruyacak giysiler geliştirmek üzerinde çalışmaktadır. Farklı iplik kesitleri (oval, kare veya üçgen) kullanılarak, giysiyi giyeni dış ortam sıcaklığındaki değişimlere karşı, genişleyip daralarak, ısıtan veya soğutan kıyafetler üzerinde araştırmalar yapılmaktadır. Özel boyanmış iletken lifler kullanılarak, elektrik sinyaliyle renk yansıma kalitesinde değişim elde edilmekte ve giysi rengi değiştirilebilmektedir. Bu tip bir özellik değişken bitki örtüsünde savaşan askerlerin arazide kamuflajlarına çok uygundur. Askerler için düşünülen bu tip koruyucu akıllı giysiler, aynı zamanda polis ve itfaiyeciler için de kıyafetlerin kullanım alanlarına göre uyarlanabilmektedir.

Son altı yıl içinde elektriği iletebilen polimerlerin giysilerin birleştirilmesine yönelik çalışmalar sonucu sporculara yaptıkları hareketlerin yanlış olduğunu bildiren, zamanla doğru refleksleri kazanmalarına yardımcı olan akıllı bir dizlik geliştirilmiştir. Dizliğin amacı sıçrama, ani durma ve yön değiştirme gibi hareketlerin sıkça yapıldığı kayak, basketbol, tenis, futbol gibi sporlarda, tedavisi oldukça uzun ve masraflı olan ön çapraz bağ yaralanmalarını önlemektir. Dizliği giyen kişi bu bağları tehlikeye sokacak bir hareket yaptığında, kumaşın esnemesiyle birlikte, dizliğin içinde bulunan polimerlerde değişen elektrik yükü, bir uyarıcıyı harekete geçirerek giyen kişinin yanlış hareket yapmasını önlemektedir.

Freudenberg firması, 0,01 dtex inceliğinde naylon-polyester mikroliflerden nonwoven kumaş üretimine başlamıştır. Bu kumaşın doğa sporlarında kullanılan giysilerde kullanımı amaçlanmaktadır. Hafif havlı ve şeftali yüzeyine benzer bir yüzeyi vardır. Yumuşak, buruşmaz ve terlemeyi kontrol etme özelliği bulunmaktadır. Teri bedenden uzaklaştırabilmekte ve ultra viyole (UV) koruma özelliği yıkamadan etkilenmemektedir. Hafif ve nefes alabilir yapıdaki kumaş rüzgarı kesme özelliğine de sahiptir. Bu kumaşın ağırlığı 120 g/m² olup, gramajı 200 g/m² olan bir kumaşla aynı ısı faktörüne sahiptir. Diğer bir deyişle % 40 daha hafif olan kumaş, % 30 oranında daha çok ısıtmaktadır.

Elektronik ve telekomünikasyon endüstrileri, 21.yüzyılda hayatımızı yönetir hale gelecekler ve bu durumdan konfeksiyon endüstrisi de geniş çaplı etkilenecektir. Gelecekte giysiler sadece gerektiği gibi kişileri sıcak veya serin tutmakla kalmayacak, aynı zamanda yetenekleri sayesinde dış etkiler-tehlikeler konusunda kişileri uyarabilecek, zararlı etkilerden koruyabilecek, vücut fonksiyonları hakkında bilgi verebilecek, tedavi amaçlı kullanılabilecek, kaybolduğumuzda bulunduğumuz yeri saptayabilecek ve fiziksel olarak herhangi bir aktiviteyi yerine getiremediğimiz durumlarda başkaları ile iletişim kurmamızı sağlayabilecektir.

Akıllı tekstillerin yaygınlaşması sonucu deterjan, ütü, ütü masası, çamaşır makinası gibi bir çok sektör derinden etkilenecek belki de tarihe karışacaktır. Bu değişimden moda sektörünün de önemli oranda etkileneceği beklenmektedir. Modanın temelini oluşturan kumaş ve kumaşın temelini oluşturan iplik ve elyaf teknolojilerindeki gelişmelerin sonucunda yeni tarz modacıların ve tasarımcıların ortaya çıkması beklenmektedir. Akıllı tekstillerin üretiminde elektronik bileşenlerin kullanılması nedeniyle giysinin kullanımındaki konfor sorunu ortaya çıkmaktadır. Ayrıca akıllı tekstillerde kullanılan bu elektronik parçaların vücuda zarar vermesi ve bu ürünlerin işlevlerini yerine getirmesi için gerekli olan enerji maliyeti önemli bir sorundur. Bu sorunu gidermeye yönelik olarak nanoteknoloji ve biyoteknoloji alanındaki ilerlemelerden yararlanılarak sorun giderilmeye çalışılmaktadır.]]>
Akıllı tekstiller teknik tekstiller içerisinde katma değeri en yüksek ve yüksek teknoloji kullanılan alanlarından birisidir. Akıllı tekstiller tıbbi tekstiller, koruyucu ve askeri teknik tekstiller, taşımacılık teknik tekstilleri gibi bir çok alanın kapsamına giren ancak yüklendikleri işlev ve yapıları itibariyle ayrı bir kategoride değerlendirilen bir gruptur. Akıllı tekstillerin önemli bir kısmı günümüzde daha çok prototip üretimi aşamasında bulunmaktadır. Akıllı tekstiller tekstil teknolojisi ve sentetik elyaflardaki gelişmelerle birlikte malzeme bilimi, tasarım, elektronik ve bilgisayar mühendisliği, tıp gibi disiplinler arası bir çalışma sonucu ortaya çıkmıştır. Son bir kaç yıl içerisinde akıllı tekstiller tekstil ve hazır giyim sektörleri içerisinde önemli bir yer edinmeye başlamıştır. Gelecekte de akıllı tekstillerin değer yönünden tekstil ve hazır giyim sektörünün en önemli bölümünü oluşturacağı tahmin edilmektedir.

Normal tekstil ürünlerinin doğal atmosfer şartlarından koruma ve süsleme özelliklerine ilaveten, akıllı tekstiller, herhangi bir etkiyi veya etki değişikliğini algılama ve buna bir tepki verme özelliğine sahip tekstil ürünleridir. Eğer tekstil ürünü etkiyi veya değişikliği sadece algılıyorsa buna “pasif akıllı tekstil ürünü” denilmektedir. Eğer tekstil ürünü etkiyi veya etki değişikliğini algılayıp buna bir tepki veriyorsa, buna “aktif akıllı tekstil ürünü” denilmektedir. Bir perdenin kolormatik özellikte bir boyarmaddeyle boyandığı düşünüldüğünde, ışık durumuna göre perdenin renginin koyulaşıp açılması ve odanın hep aynı derecede aydınlık olması bu ürünü aktif akıllı tekstil yapmaktadır.

Akıllı tekstiller çevresel etkiler nedeniyle önemli ve yeniden üretilebilir otomatik değişim özellikleri olan elyaf ve kumaşlardır.51 Akıllı lif ve kumaşlar giyim dışında bir çok alanda kullanılmaktadır. Uyumak üzere olan sürücüleri uyandıran araba koltukları, kalp atışlarınızı dinleyen yatak çarşafları, oda sıcaklığına göre renk değiştiren dokumalar, ne kadar hızlı koştuğumuzu söyleyen ayakkabılar, koltukların koluna iliştirilen televizyon ve müzik seti kumandaları, kumaş piyanolar gibi ürünler giyim dışında kullanılan akıllı tekstillere örnek gösterilebilir.



Almanya’da ki tekstil ve hazır giyim konularında çalışmalar yapan HohensteinAraştırma Enstitüsü akıllı tekstilleri 5 alanda gruplayan ve sınıflandıran bir sistem oluşturmuştur:

1- Transfer Sistemleri (Transfer Systems):

Transfer sistemlerinde nanokapsüller, moleküler depolar veya mikrokapsüller ile birleştirilmiş tekstil yüzeyleri neme, basınca ve sıcağa maruz kaldığında belirli aktif maddeler yaymaktadırlar. Tıbbi alandaki teşhis uygulamalarında sporcuların doping kontrollerinin yapılmasında kullanılabilir. Bu uygulamalarda moleküler yapılar insan tenindeki ifrazatları emmekte ve bunları tıbbi olarak değerlendirmektedir. Diğer sektörlerde kulanım alanları olarak, tekstiller güzel kokulu maddeler, vitaminler, böcek kovucular ve çok sayıda madde ile donatılabilmektedirler.

2-Adapte Olabilen Sistemler (Adaptive Systems):

Adapte olabilen sistemler kendiliğinden çevredeki ve vücuttaki değişen şartlara adapte olmaktadır. Bunlar nem, ışık ve ısı değişimlerine reaksiyon göstermektedirler. Bu gruba örnek olarak ısı değişikliklerine kendiliğinden adapte olan ceket ve kazaklar örnek gösterilebilir. Bu teknolojiye dayalı malzemeler ilk olarak, astronotları aşırı soğuk ve kavurucu sıcaklıklar arasındaki ısı değişikliklerinin etkilerinden korumak için uzay elbiseleri ve eldivenlerinde kullanılmıştır. Günümüzde bu teknoloji aktif spor ve boş zaman teknik tekstilleri için de kullanılmaktadır. İtalyan Corpe Nove firması ısıdaki düşüş ve yükselmelere göre kolu kısalan ve uzayan bir elbise geliştirmiştir.

3-Akıllı Giysiler (Smart Clothing):

Bu grup, elektronik parçaları giysilere entegre eden tekstil temelli bilgi ve iletişim teknolojilerini içermektedir. Elektronik parçalar bilgisayar klavyesi, cep telefonları, mikrofonlar, mp3 çalarlar, video kameralar hatta uydu sistemlerinden oluşmaktadır. Bu gruba, giyen kişinin kalp atışı, nefes alışı, nabız ölçümü, vücut sıcaklığının izlenmesi gibi 30 hayati değişkeni 24 saat boyunca izleyebilen, gerekli durumlarda kablosuz iletişim ağıyla gerekli kişileri anında haberdar eden hayat elbisesi (life shirt) örnek gösterilebilir. Bu giysi aynı zamanda her yıl binlerce uyuyan bebeğin ölümüne neden olan ani bebek ölümü sendromunun önüne geçebilmek için, bebeğin soluk alması durduğunda, kalp atım sayısında ya da vücut ısısında beklenmedik bir değişiklik olduğunda ebeveynleri haberdar etmektedir. Giysi söz konusu değişiklikleri kişisel dijital yardımcılar (PDA) veya kişisel bilgisayarlara aktarmaktadır.

4-Aktarıcı Sistemler (Transponder Systems):

Bu guruptaki akıllı tekstiller, lazer kodları veya radyo frekans alanları kullanılarak içeriği değiştirilebilen veya yüklenilebilen minyatürize edilmiş elektronik depo araçlarıdır. Örneğin, bir kumaşa bilgi entegre edilebilmekte ve bilgi tekstil zinciri boyunca muhafaza edilerek hazır giyim üreticisinin kullanımına sunulabilmektedir.

5-Mikroteknoloji ve Nanoteknoloji :

Mikroteknoloji ve nanoteknoloji kullanılarak tekstil ve elektronik daha fazla birleştirilmektedir. Çok küçük elektronik parçalar ve duyargalar (sensörler) görünmeyecek bir şekilde tekstil ürünlerine entegre edilmektedirler. Bu ürünler otomatik izleme, düzenleme ve kontrol yapabilmektedirler.



Tekstil tarihi, binlerce yıl öncesine uzanmasına rağmen, devrim niteliğindeki gelişmeler son elli yıl içinde gerçekleşmiştir. Bu gelişmelerin çoğu, askeri alanlarda yapılan araştırmaların sonucunda ortaya çıkmıştır. Fiberglass yapılar, kurşun geçirmez yelekler,kimyasallara karşı koruyuculuk sağlayan giysiler, uçaklarda kullanılan malzemelere bakınca, “akıllı tekstiller”in ilk uygulamalarının da, askeri ve ilgili alanlarda yapılan Ar-Ge çalışmaları sonucunda ortaya çıkmasına şaşırmamak gerekir.

Savaşlardaki en önemli unsur insanlardır. Silahları ateşleyen, tankları ve uçakları kullanan, savaş alanında çarpışan insanların silah güçlerinin yanında, onları tüm dış etkenlerden koruyacak ve onlar hakkında sürekli bilgi akışı sağlayacak akıllı giysiler üzerinde çalışmalara başlanmıştır. Yeni yüzyıl askerilerin giysilerinde istenen en önemli özellikler, giysinin içinde iletişim donanımının olması, giyenin fiziksel durumunun takip edilmesi, askerin sürekli yerini bildirmesi, çevreden gelen ışığı algılayabilecek ve buna göre kamuflaj düzenini algılayabilecek, ateşli silahlara, radyasyona, kimyasal ve biyolojik maddelere karşı koruma sağlayabilecek ve tabii tüm bu özelliklerinin yanı sıra, askerin manevra kabiliyetini kısıtlamayacak tarzda hafif olan giysiler tasarlanmaktadır. Günümüzde telsiz taşıyan askerlerin en önemli sorunu, telsizin üzerlerinde yarattığı ağırlıktır. Bu ağırlığın en önemli sebebi de, telsiz içindeki pillerdir. Askeri tekstil malzemelerine bilgisayar mikroçiplerinin entegrasyonu ve bunların bir ağa bağlanması sonucu askerler ile birebir bağlantı kurulması sağlanmıştır. Bunun yanında da, GPS (Küresel Konumlama Sistemi-Global Positioning System) adı verilen bir sistemle de, her bir askerin nerede olduğu uydu yardımı ile anlaşılabilmektedir. Aynı zamanda bazı tekstil malzemeleri de, vücut ısısı düştüğü zaman, vücuda ısı takviyesi yaparak vücut ısısının belli bir sınırın altına düşmesini ve donmayı engellemektedir.

Du Pont, Massachusetts Institute of Technology (MIT) ile birlikte, askerleri yararlandıklarında tedavi edecek, kimyasal ve biyolojik silahlara karşı koruyacak giysiler geliştirmek üzerinde çalışmaktadır. Farklı iplik kesitleri (oval, kare veya üçgen) kullanılarak, giysiyi giyeni dış ortam sıcaklığındaki değişimlere karşı, genişleyip daralarak, ısıtan veya soğutan kıyafetler üzerinde araştırmalar yapılmaktadır. Özel boyanmış iletken lifler kullanılarak, elektrik sinyaliyle renk yansıma kalitesinde değişim elde edilmekte ve giysi rengi değiştirilebilmektedir. Bu tip bir özellik değişken bitki örtüsünde savaşan askerlerin arazide kamuflajlarına çok uygundur. Askerler için düşünülen bu tip koruyucu akıllı giysiler, aynı zamanda polis ve itfaiyeciler için de kıyafetlerin kullanım alanlarına göre uyarlanabilmektedir.

Son altı yıl içinde elektriği iletebilen polimerlerin giysilerin birleştirilmesine yönelik çalışmalar sonucu sporculara yaptıkları hareketlerin yanlış olduğunu bildiren, zamanla doğru refleksleri kazanmalarına yardımcı olan akıllı bir dizlik geliştirilmiştir. Dizliğin amacı sıçrama, ani durma ve yön değiştirme gibi hareketlerin sıkça yapıldığı kayak, basketbol, tenis, futbol gibi sporlarda, tedavisi oldukça uzun ve masraflı olan ön çapraz bağ yaralanmalarını önlemektir. Dizliği giyen kişi bu bağları tehlikeye sokacak bir hareket yaptığında, kumaşın esnemesiyle birlikte, dizliğin içinde bulunan polimerlerde değişen elektrik yükü, bir uyarıcıyı harekete geçirerek giyen kişinin yanlış hareket yapmasını önlemektedir.

Freudenberg firması, 0,01 dtex inceliğinde naylon-polyester mikroliflerden nonwoven kumaş üretimine başlamıştır. Bu kumaşın doğa sporlarında kullanılan giysilerde kullanımı amaçlanmaktadır. Hafif havlı ve şeftali yüzeyine benzer bir yüzeyi vardır. Yumuşak, buruşmaz ve terlemeyi kontrol etme özelliği bulunmaktadır. Teri bedenden uzaklaştırabilmekte ve ultra viyole (UV) koruma özelliği yıkamadan etkilenmemektedir. Hafif ve nefes alabilir yapıdaki kumaş rüzgarı kesme özelliğine de sahiptir. Bu kumaşın ağırlığı 120 g/m² olup, gramajı 200 g/m² olan bir kumaşla aynı ısı faktörüne sahiptir. Diğer bir deyişle % 40 daha hafif olan kumaş, % 30 oranında daha çok ısıtmaktadır.

Elektronik ve telekomünikasyon endüstrileri, 21.yüzyılda hayatımızı yönetir hale gelecekler ve bu durumdan konfeksiyon endüstrisi de geniş çaplı etkilenecektir. Gelecekte giysiler sadece gerektiği gibi kişileri sıcak veya serin tutmakla kalmayacak, aynı zamanda yetenekleri sayesinde dış etkiler-tehlikeler konusunda kişileri uyarabilecek, zararlı etkilerden koruyabilecek, vücut fonksiyonları hakkında bilgi verebilecek, tedavi amaçlı kullanılabilecek, kaybolduğumuzda bulunduğumuz yeri saptayabilecek ve fiziksel olarak herhangi bir aktiviteyi yerine getiremediğimiz durumlarda başkaları ile iletişim kurmamızı sağlayabilecektir.

Akıllı tekstillerin yaygınlaşması sonucu deterjan, ütü, ütü masası, çamaşır makinası gibi bir çok sektör derinden etkilenecek belki de tarihe karışacaktır. Bu değişimden moda sektörünün de önemli oranda etkileneceği beklenmektedir. Modanın temelini oluşturan kumaş ve kumaşın temelini oluşturan iplik ve elyaf teknolojilerindeki gelişmelerin sonucunda yeni tarz modacıların ve tasarımcıların ortaya çıkması beklenmektedir. Akıllı tekstillerin üretiminde elektronik bileşenlerin kullanılması nedeniyle giysinin kullanımındaki konfor sorunu ortaya çıkmaktadır. Ayrıca akıllı tekstillerde kullanılan bu elektronik parçaların vücuda zarar vermesi ve bu ürünlerin işlevlerini yerine getirmesi için gerekli olan enerji maliyeti önemli bir sorundur. Bu sorunu gidermeye yönelik olarak nanoteknoloji ve biyoteknoloji alanındaki ilerlemelerden yararlanılarak sorun giderilmeye çalışılmaktadır.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=216 Fri, 13 Mar 2009 23:35:38 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=216 Aşağıdaki bölümlerden oluşur.
1. Haşıl sehpası
2. Tekne
3. Kurutma
4. Çapraz çubuk
5. Çapraz tarak
6. Haşıllanmış levent sarıcı
7. Pişirme kazanı

SEHPA: çözgü leventlerinin takıldığı ve sağ sol farkı olmadan leventlerin düzgün ve bir hizada hareket ettikleri, hareketlerinde frenlemenin olduğu, frenleme geriliminin eşit olduğu bir bölümdür. Her leventten sonra bir ip atılıp daha sonra kurutma çıkışında bu ipin yerini bir çapraz çubuğun aldığı bir bölümdür.
Burada dikkat edilecek husus; çözgü leventlerinin düzgün sırası, frenleme ve çapraz çubuk ipliklerinin unutulmamasıdır.

TEKNE: Çift ya da tek tekne olabilir. Tekne içinde enditrek ısıtma boruları bulunur. Bu husus haşılın soğumaması içindir. Tekne içinde ayrıca daldırma ve sıkma silindirleri de bulunur. Daldırma; ipliklerin haşıl içine girmesi, sıkma ise haşılın iplik bünyesine girmesini sağlar. Sıkma miktarı iplik Ne ve sıklığına göre ayarlanır. Ancak kauçuk sıkam silindirlerinde bu sorun yoktur. Ama yine de sıkmaları iyi olur. Kauçuk silindirlerin kaplanma kalınlığı ve sertliği haşıl alma oranına etki eder. Lastiğe göre sertlikler;

Sert lastik : 100° Shore sertliği
Orta sert lastik : 70-75° Shore sertliği
Yumuşak lastik: 50-60° Shore sertliği















KURUTMA BÖLÜMÜ:
Haşıllanmış çözgünün taşıdığı fazla su sıkma silindirlerinin sıkması ile atılır. İpliğin kurutulduktan sonraki üzerinde olması gereken rutubet miktarı düşüldükten sonra geri kalan tüm rutubet iplik bünyesinden atılmalıdır. İşte bu sıkma ve kurutma ile yapılır.

İki çeşit kurutma makinesi vardır:
a. Kontakt Kurutucular
b. Konveksiyon Kurutucular
Kontakt kurutucular silindirli kurutuculardır.
Konveksiyon olanlar ise;
a. Sıcak havalı
b. İnfa-ruj ışınlı kurutuculardır.

Bu iki tipin avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır. Silindirli çok fazla silindir ile onların ısıtılması için harcanan enerji fazlalığı gibi dezavantajları ancak en emin kurutma sağlaması gibi özelliği vardır. İnfa-ruj ışınlı kurutucular çabuk yapılır zamandan tasarrufludur. Ancak ışın haşıl filmi üzerinde kötü etki yapmaktadır. En iyisi infa-rujun bir ön kurutma şeklinde yapılmasıdır veya aralıklı kurutma için kullanılmasıdır.
Aşağıdaki resimde bir sıcak havalı kurutucu görülmektedir. Kurutma kamarasında sıcak hava dolaşarak kurutma sağlanır. Haşıllı iplikler üstten girip kamara içinden dolaştıktan sonra alttan dışarı çıkarlar. Bu şekilde uçan rutubet kuruyan ipliklere zarar vermemiş olur ve yukarıdan tahliye edilir. Resimde bir başka tip sıcak hava kurutuculu kamaranın kesiti görülmektedir.














































Haşıllanacak çözgü ipliğinin cinsine ve çıkış rutubetine bağlı olarak kurutma sıcaklığı ayarlanır. Eski tip makinalarda bu hız 30-40 m/dak modern makinalarda ise 130-150m/dak olmuştur. Bu şekilde haşılın verimi de artırılmıştır. Kurutmanın aynı halde, aynı hızda olması gerekmektedir. Aksi halde faklı rutubetler ortaya çıkar. Bu da dokumanın randımanını etkiler.

ÇAPRAZ ÇUBUK TARAK
Haşıldan sonra kurutulan ipliklerin tek tek ayrılması gerekmektedir. Ön ayırma işlemini çapraz çubuklarla, esas ayırmayı da çapraz tarak ile yaparız. Çapraz çubuk altındaki döküntü ile çapraz çubuktan sonraki iplik ayırma açısı bize nişastamızın parçalanıp parçalanmaması ile kurutma hakkında fikir verecektir. Çapraz çubuk altına el sürüldüğünde alınan toz içinde nişasta varsa demek ki nişasta iyi çözünmemiş demektir. Çok kurulukta iyi değildir. İpliğin kırılganlığını artırır. Nemlilik ise dokumada sorun yaratır. Pamuklanma olabilir. Uçuntu toplama olur.

SARIM TERTİBATI
Sarımda leventin boşu ve dolusu tartılarak kesin tespitler yapılır. Ya da sayaç yardımıyla uzunluk tespiti yapılır. Gerginlik sarım boyunca eşit olmalıdır. Dolu levent çıkarılmadan önce uçların karışmaması için önce band yapıştırılır sonra kesilir.
















HAŞIL PİŞİRME KAZANI
Resimde pişirme kazanının kesiti ve resmi görülmektedir. Kesitte A bölümüne haşıl ham maddesi konur, B bölümünde haşıl pişirilir. Sonra C bölümüne sevk edilir. Haşıl teknesine C den pompalar ile haşıl gönderilir. Bunlar kapalı ve açık olabilirler. İçinde karıştırıcılar vardır.












HAŞILDA KONTROL ALETLERİ
Haşılda aşağıda belirtilen kontrol aletleri kullanılır:
1- Silindir sıcaklığını ölçen Termometreler
2- Silindir baskılarını ölçen Monometreler
3- Makine hızını ölçen Takometreler
4- Çıkış rutubetini ölçen Takstometreler
5- Buhar basıncını ölçen Manometreler
6- Haşıl teknesi sıcaklığını ölçen Termometreler
7- Haşıl viskositesini ölçen Vizkozimetreler
8- Haşıllı ipliğin uzama oranını ölçen aparatı
9- Nemliliği ölçmek için Higrometre
10- Çözgü uzunluğunu ölçmek için metre sayaçları]]> Aşağıdaki bölümlerden oluşur.
1. Haşıl sehpası
2. Tekne
3. Kurutma
4. Çapraz çubuk
5. Çapraz tarak
6. Haşıllanmış levent sarıcı
7. Pişirme kazanı

SEHPA: çözgü leventlerinin takıldığı ve sağ sol farkı olmadan leventlerin düzgün ve bir hizada hareket ettikleri, hareketlerinde frenlemenin olduğu, frenleme geriliminin eşit olduğu bir bölümdür. Her leventten sonra bir ip atılıp daha sonra kurutma çıkışında bu ipin yerini bir çapraz çubuğun aldığı bir bölümdür.
Burada dikkat edilecek husus; çözgü leventlerinin düzgün sırası, frenleme ve çapraz çubuk ipliklerinin unutulmamasıdır.

TEKNE: Çift ya da tek tekne olabilir. Tekne içinde enditrek ısıtma boruları bulunur. Bu husus haşılın soğumaması içindir. Tekne içinde ayrıca daldırma ve sıkma silindirleri de bulunur. Daldırma; ipliklerin haşıl içine girmesi, sıkma ise haşılın iplik bünyesine girmesini sağlar. Sıkma miktarı iplik Ne ve sıklığına göre ayarlanır. Ancak kauçuk sıkam silindirlerinde bu sorun yoktur. Ama yine de sıkmaları iyi olur. Kauçuk silindirlerin kaplanma kalınlığı ve sertliği haşıl alma oranına etki eder. Lastiğe göre sertlikler;

Sert lastik : 100° Shore sertliği
Orta sert lastik : 70-75° Shore sertliği
Yumuşak lastik: 50-60° Shore sertliği















KURUTMA BÖLÜMÜ:
Haşıllanmış çözgünün taşıdığı fazla su sıkma silindirlerinin sıkması ile atılır. İpliğin kurutulduktan sonraki üzerinde olması gereken rutubet miktarı düşüldükten sonra geri kalan tüm rutubet iplik bünyesinden atılmalıdır. İşte bu sıkma ve kurutma ile yapılır.

İki çeşit kurutma makinesi vardır:
a. Kontakt Kurutucular
b. Konveksiyon Kurutucular
Kontakt kurutucular silindirli kurutuculardır.
Konveksiyon olanlar ise;
a. Sıcak havalı
b. İnfa-ruj ışınlı kurutuculardır.

Bu iki tipin avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır. Silindirli çok fazla silindir ile onların ısıtılması için harcanan enerji fazlalığı gibi dezavantajları ancak en emin kurutma sağlaması gibi özelliği vardır. İnfa-ruj ışınlı kurutucular çabuk yapılır zamandan tasarrufludur. Ancak ışın haşıl filmi üzerinde kötü etki yapmaktadır. En iyisi infa-rujun bir ön kurutma şeklinde yapılmasıdır veya aralıklı kurutma için kullanılmasıdır.
Aşağıdaki resimde bir sıcak havalı kurutucu görülmektedir. Kurutma kamarasında sıcak hava dolaşarak kurutma sağlanır. Haşıllı iplikler üstten girip kamara içinden dolaştıktan sonra alttan dışarı çıkarlar. Bu şekilde uçan rutubet kuruyan ipliklere zarar vermemiş olur ve yukarıdan tahliye edilir. Resimde bir başka tip sıcak hava kurutuculu kamaranın kesiti görülmektedir.














































Haşıllanacak çözgü ipliğinin cinsine ve çıkış rutubetine bağlı olarak kurutma sıcaklığı ayarlanır. Eski tip makinalarda bu hız 30-40 m/dak modern makinalarda ise 130-150m/dak olmuştur. Bu şekilde haşılın verimi de artırılmıştır. Kurutmanın aynı halde, aynı hızda olması gerekmektedir. Aksi halde faklı rutubetler ortaya çıkar. Bu da dokumanın randımanını etkiler.

ÇAPRAZ ÇUBUK TARAK
Haşıldan sonra kurutulan ipliklerin tek tek ayrılması gerekmektedir. Ön ayırma işlemini çapraz çubuklarla, esas ayırmayı da çapraz tarak ile yaparız. Çapraz çubuk altındaki döküntü ile çapraz çubuktan sonraki iplik ayırma açısı bize nişastamızın parçalanıp parçalanmaması ile kurutma hakkında fikir verecektir. Çapraz çubuk altına el sürüldüğünde alınan toz içinde nişasta varsa demek ki nişasta iyi çözünmemiş demektir. Çok kurulukta iyi değildir. İpliğin kırılganlığını artırır. Nemlilik ise dokumada sorun yaratır. Pamuklanma olabilir. Uçuntu toplama olur.

SARIM TERTİBATI
Sarımda leventin boşu ve dolusu tartılarak kesin tespitler yapılır. Ya da sayaç yardımıyla uzunluk tespiti yapılır. Gerginlik sarım boyunca eşit olmalıdır. Dolu levent çıkarılmadan önce uçların karışmaması için önce band yapıştırılır sonra kesilir.
















HAŞIL PİŞİRME KAZANI
Resimde pişirme kazanının kesiti ve resmi görülmektedir. Kesitte A bölümüne haşıl ham maddesi konur, B bölümünde haşıl pişirilir. Sonra C bölümüne sevk edilir. Haşıl teknesine C den pompalar ile haşıl gönderilir. Bunlar kapalı ve açık olabilirler. İçinde karıştırıcılar vardır.












HAŞILDA KONTROL ALETLERİ
Haşılda aşağıda belirtilen kontrol aletleri kullanılır:
1- Silindir sıcaklığını ölçen Termometreler
2- Silindir baskılarını ölçen Monometreler
3- Makine hızını ölçen Takometreler
4- Çıkış rutubetini ölçen Takstometreler
5- Buhar basıncını ölçen Manometreler
6- Haşıl teknesi sıcaklığını ölçen Termometreler
7- Haşıl viskositesini ölçen Vizkozimetreler
8- Haşıllı ipliğin uzama oranını ölçen aparatı
9- Nemliliği ölçmek için Higrometre
10- Çözgü uzunluğunu ölçmek için metre sayaçları]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=215 Fri, 13 Mar 2009 23:33:06 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=215 Haşıl makinaları dört ana kısımdın oluşur.
1-Haşıl sehpası(Levent cağlığı)
2-Haşıl Teknesi
3-Kurutma kısmı
4-Levende sarma kısmı.

1-Haşıl Sehpası: Haşıllaşacak çözgü leventlerinin çözgüleri sesleyecek şekilde takıldığı kısımdır. Haşıl sehpasındaki leventler birbirine paralel ve çözgüleri eşit gerginlikte besleyecek şekilde olmalıdır. Haşıl sehpasında levend kapasitesi firmalara göre 5 ile 14 arasında değişebilmektedir.


2-Haşıl Teknesi: Haşıl karışımının içinde bulunduğu ve çözgü ipliklerinin haşıllandığı kısımdır. Bir ön tekne ile İçice geçmiş ikinci bir tekneden oluşur. (Eski makinalarda tek tekne bulunur).Haşıl teknesinde çözgü ipliklerini daldıran,yönlendiren ve fazla haşılı sıkan silindirler bulunur. İpliğin özelliğine göre tek veya çift daldırma yapılabilir.
Bazı makinalarda ise çözgü iplikleri haşıl teknesine daldırılmayıp silindirlerin bir kısmı haşıla daldırılıp bir kısmı çözgülerle temas ederek haşıl işlemi yapılabilir.

3-Kurutma kısmı: Haşıl teknesinde haşıllanan çözgüleri levende sarmadan önce kurutmaya yarayan kısımdır. Kurutma işlemi üç değişik şekilde yapılır. Bunlar
a-Silindirli kurutma
b-Hava ile kamaralı kurutma
c-Işında kurutma
a-Silindirli Kurutma:Sıcak silindirlerin etrafından çözgü iplikleri dolandırılarak kurutma yapılır. silindir sayısı firmalara göre 2 ile 14 arasında değişir.
b-Hava ile kamaralı kurutma:Sıcak hava akımıyla kurutma yapılır. Kamara içindeki silindirleri dolaşıp kamara içinde tur atarak kurutma yapılır.
c-Işında Kurutma: İnfraret ışınlarıyla kurutma yapılan sistemdir.

4-Levende sarma kısmı: Kurutma kısmından çıkan çözgülerin tek bir çözgü levendine sarıldığı kısımdır. Çözgüler levende sarılmadan çapraz silindirlerinden ve toplama tarağından geçirilirler. Böylece birbirine yapışan çözgü iplikleri ayrılmış olur. Sarım esnasında dikkat edilecek nokta sarım çapı büyüdükçe levend dönüş hızının aynı oranda azaltılmasıdır.]]> Haşıl makinaları dört ana kısımdın oluşur.
1-Haşıl sehpası(Levent cağlığı)
2-Haşıl Teknesi
3-Kurutma kısmı
4-Levende sarma kısmı.

1-Haşıl Sehpası: Haşıllaşacak çözgü leventlerinin çözgüleri sesleyecek şekilde takıldığı kısımdır. Haşıl sehpasındaki leventler birbirine paralel ve çözgüleri eşit gerginlikte besleyecek şekilde olmalıdır. Haşıl sehpasında levend kapasitesi firmalara göre 5 ile 14 arasında değişebilmektedir.


2-Haşıl Teknesi: Haşıl karışımının içinde bulunduğu ve çözgü ipliklerinin haşıllandığı kısımdır. Bir ön tekne ile İçice geçmiş ikinci bir tekneden oluşur. (Eski makinalarda tek tekne bulunur).Haşıl teknesinde çözgü ipliklerini daldıran,yönlendiren ve fazla haşılı sıkan silindirler bulunur. İpliğin özelliğine göre tek veya çift daldırma yapılabilir.
Bazı makinalarda ise çözgü iplikleri haşıl teknesine daldırılmayıp silindirlerin bir kısmı haşıla daldırılıp bir kısmı çözgülerle temas ederek haşıl işlemi yapılabilir.

3-Kurutma kısmı: Haşıl teknesinde haşıllanan çözgüleri levende sarmadan önce kurutmaya yarayan kısımdır. Kurutma işlemi üç değişik şekilde yapılır. Bunlar
a-Silindirli kurutma
b-Hava ile kamaralı kurutma
c-Işında kurutma
a-Silindirli Kurutma:Sıcak silindirlerin etrafından çözgü iplikleri dolandırılarak kurutma yapılır. silindir sayısı firmalara göre 2 ile 14 arasında değişir.
b-Hava ile kamaralı kurutma:Sıcak hava akımıyla kurutma yapılır. Kamara içindeki silindirleri dolaşıp kamara içinde tur atarak kurutma yapılır.
c-Işında Kurutma: İnfraret ışınlarıyla kurutma yapılan sistemdir.

4-Levende sarma kısmı: Kurutma kısmından çıkan çözgülerin tek bir çözgü levendine sarıldığı kısımdır. Çözgüler levende sarılmadan çapraz silindirlerinden ve toplama tarağından geçirilirler. Böylece birbirine yapışan çözgü iplikleri ayrılmış olur. Sarım esnasında dikkat edilecek nokta sarım çapı büyüdükçe levend dönüş hızının aynı oranda azaltılmasıdır.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=214 Fri, 13 Mar 2009 23:29:19 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=214
Fashion design is a form of art dedicated to the creation of clothing and other lifestyle accessories. Modern fashion design is divided into two basic categories: haute couture and ready-to-wear. The haute couture collection is dedicated to certain customers and is custom sized to fit these customers exactly. In order to qualify as a haute couture house, a designer has to be part of the Syndical Chamber for Haute Couture and show a new collection twice a year presenting a minimum of 35 different outfits each time.

Ready-to-wear collections are standard sized, not custom made, so they are more suitable for large production runs. They are also split into two categories: designer/createur and confection collections. Designer collections have a higher quality and finish as well as an unique design. They often represent a certain philosophy and are created to make a statement rather than for sale. Both ready-to-wear and haute-couture collections are presented on international catwalks.

Who Invented It?

The first fashion designer who was more than a simple seamster was Charles Frederick Worth, in the 19th century. Before he set up his fashion design house in Paris, clothing was made by anonymous dressmakers and fashion standards were derived from the styles worn by royalty. Worth was the first designer to actually dictate to his customers what to wear rather than following their demands.

His fashion house became so famous that people were able to attach a face and a name to designs when they knew they were from the House of Worth. This was the beginning of the tradition to have a designer of a house not only create clothing, but also represent the symbol of the brand.

What Does It Take To Be A Fashion Designer?

Fashion design is a form of art. To work as a designer, you should have an artistic and creative personality. You also have to be good at drawing and able to express your ideas in sketches. You don't necessarily have to be a great artist, but you must have some special skills for combining colors, tones and shades. You also have to be able to work with fabric and use textiles in a creative and original manner. Fashion designers have a good visual imagination and are able to think in three-dimensions and put their ideas into garments.

Fashion designers have to be aware of the fashion market requirements. They have to be very interested in learning new things and read magazines, journals and books on fashion design history and new trends. They also have to be interested in art, visit art galleries and interact with all kinds of artists whenever they have the opportunity. A designer should also have some knowledge and experience of tailoring (cutting, draping, sewing etc.) and be able to tell the difference between different fabric quality levels.

A good understanding of the audience's lifestyle and customer needs and requirements is also needed in fashion design. Designers should have good communication skills and be able to express their ideas clearly. But most important, they have to be very original and have fresh, innovative ideas.]]>
Fashion design is a form of art dedicated to the creation of clothing and other lifestyle accessories. Modern fashion design is divided into two basic categories: haute couture and ready-to-wear. The haute couture collection is dedicated to certain customers and is custom sized to fit these customers exactly. In order to qualify as a haute couture house, a designer has to be part of the Syndical Chamber for Haute Couture and show a new collection twice a year presenting a minimum of 35 different outfits each time.

Ready-to-wear collections are standard sized, not custom made, so they are more suitable for large production runs. They are also split into two categories: designer/createur and confection collections. Designer collections have a higher quality and finish as well as an unique design. They often represent a certain philosophy and are created to make a statement rather than for sale. Both ready-to-wear and haute-couture collections are presented on international catwalks.

Who Invented It?

The first fashion designer who was more than a simple seamster was Charles Frederick Worth, in the 19th century. Before he set up his fashion design house in Paris, clothing was made by anonymous dressmakers and fashion standards were derived from the styles worn by royalty. Worth was the first designer to actually dictate to his customers what to wear rather than following their demands.

His fashion house became so famous that people were able to attach a face and a name to designs when they knew they were from the House of Worth. This was the beginning of the tradition to have a designer of a house not only create clothing, but also represent the symbol of the brand.

What Does It Take To Be A Fashion Designer?

Fashion design is a form of art. To work as a designer, you should have an artistic and creative personality. You also have to be good at drawing and able to express your ideas in sketches. You don't necessarily have to be a great artist, but you must have some special skills for combining colors, tones and shades. You also have to be able to work with fabric and use textiles in a creative and original manner. Fashion designers have a good visual imagination and are able to think in three-dimensions and put their ideas into garments.

Fashion designers have to be aware of the fashion market requirements. They have to be very interested in learning new things and read magazines, journals and books on fashion design history and new trends. They also have to be interested in art, visit art galleries and interact with all kinds of artists whenever they have the opportunity. A designer should also have some knowledge and experience of tailoring (cutting, draping, sewing etc.) and be able to tell the difference between different fabric quality levels.

A good understanding of the audience's lifestyle and customer needs and requirements is also needed in fashion design. Designers should have good communication skills and be able to express their ideas clearly. But most important, they have to be very original and have fresh, innovative ideas.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=213 Fri, 13 Mar 2009 23:25:07 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=213
Yüksek uzama kabiliyetine sahip elyaf çeşitleri elastomer (elastik) elyaf olarak sınıflandırılır. Elastomer elyaflar; kopmada çok yüksek uzama (% 400-800) gösteren ve kopma noktasına kadarki uzamalarda tamamen ve çabuk eski haline dönebilen elyaflardır. Günümüzde, elastomer elyafın kullanımı geniş bir alana yayılmış olup; pamuk, viskon, poliester, poliamid elyafı ile elastomer elyafın karışımından üretilen mayo, çorap ve günlük giysilere kadar uzanmıştır, Kauçuk (elastodyen) anidex gibi elastomer elyaflar da bulunmasına rağmen, piyasada elastomer elyafın yaygınlaşmasını sağlayan poliüretan elyafıdır.
Elastomer elyaflar, moleküler zincir ağından oluşur ve yüksek amorf bölgeleri çapraz bağlarla birleşmiştir.
Uzama halinde bu amorf bölgeler daha fazla oryante olurlar ve yapı olarak daha kristalleşir. Uzama, yapısındaki çapraz bağlar moleküllerin daha fazla hareketini sınırlayıncaya kadar devam eder. Eğer bu noktada, elastomer elyafa daha fazla kuvvet uygulanır ise, moleküler bozuşma oluşur ve uzama özelliklerinde azalma meydana gelir. Elastomerik elyaflar;
- Çapraz bağlanmış tabii ve sentetik kauçuk,
- Poliüretan (Spandex, Lycra),
- Artdex (çapraz bağlanmış poliakrilat) elyafını kapsamaktadır.
Poliüretan elyafı, elastomer elyaf grubunun en yaygın çeşididir. Son yıllarda birçok giysi türünde moda haline gelen elastik kumaşların temelinde elastomer elyafın yüksek esneklik özelliği yatmaktadır. Örneğin; Du-pont firmasının Lycra (Likra) elyafı.
Piyasada, elastomer elyaf olarak Lycra ismi yerleşmiş olup, esneklik özelliği gösteren her elyaf, yanlış olarak Lycra ismiyle anılmaktadır. Örneğin; Uzak Doğu Menşeili bir poliüretan elyafına Uzak Doğu Likrası, Rusya Menşeili bir poliüretan elyafına Rus Likrası denilmektedir.
Bu bölümde; ilk olarak poliüretan/Lycra elyafının özellikleri, boyanması ve terbiyesi ile ilgili bilgiler verilecek, daha sonra diğer elastomerik elyafların özellikleri anlatılacaktır.


1.1. Poliüretan (Lycra) Elyafı, Spandex Elyafı

Poliüretan elyafı; makromolekül zincirleri, fonksiyonel üretan gruplarının bir tekrarı şeklinde olan lineer makromoleküllerden oluşan elyaf çeşididir.

Lycra elyafının uygulandığı giysiler. Çeşitli elyaflara genel olarak % 3-8'lik bir oranda karıştırılarak kullanılan Lycra elyafı, vücudu saran esnek giysiler üretiminde güncel bir moda tarzı oluşturmuştur.
Esneklik niteliğinin üstün olması ile karakteri-ze edilebilen poliüretan lifleri, elastomer lifler olarak önem kazanmışlardır. Poliüretan moleküllerinin esneklik ve dayanıklılık özelliklerini arttırmak için, yeterli esnekliği sağlayabilecek yumuşak ve sert karakterli segmentlerin oluşması sağlanmıştır. Böylece; elde edilen poliüretan liflerinin, hem uzama yetenekleri hem de makromolekülleri arasındaki bağların dayanma gücü arttırılmıştır.

Poliüretanın yumuşak ve sert segmentlerinden oluşan bu elastomerik lifler, Spandex olarak isimlendirilirler. Bunlar, doğal kauçuk liflerinden daha üstün esneklik özelliklerine sahiptir. Spandex elyafının en bilinen ticari markası; bu konuda ilk çalışmayı başlatan, Amerikan Du Pont firmasının Lycra (Likra) elyafıdır. Elastan ismi Avrupa'da, Spandex ismi Amerika ve Kanada'da kullanılır.

1.1.A Poliüretan Spandexj Lycra Elyafının Eldesi

Poliüretan elyafı; diisosiyanatların ve glikolen-lerin poliadisyonu ile eriyikten lif çekme yöntemi ve germe sonucu elde edilirler. Ara bileşiklerin üretan (karbatam gruplarıyla) ile bağlandıkları sentetik polimerlerdir. Lineer tipleri; RrNH-CO-O-R2-O2CO-NH2 şeklinde gösterilir.
Burada; Rt ve R2 lineer hidrokarbon zincirlerdir, örneğin; (CH2)n ile lif oluşturabilirler. Üretimi, bir seri kompleks reaksiyonları gerektirir. Önce; reaktif mineral hidroksit ve/veya karboksil grubu içeren düşük molekül ağırlıklı polieter veya poliester diisosiyanat ile kademeli polimerizasyona tabi tutulup, ön polimer oluşturulur.
Bu polimer, yaş olarak çekilir ve N-N dimetil-formamidden elyaf oluşturulur. Elyaf daha sonra terminal isosiyonat grupları ile reaksiyona girerek üretan çapraz bağlarını oluşturabilecek, su gibi reaktif bir madde içeren çözeltiden geçirilir.

1.1.B Spandex Lycra Elyafının Kimyasal Yapısı

Spandex, elyaf yapısı maddesi en az % 85 poliüretan içeren uzun zincirli sentetik polimer elyaftır.
Üretan ile çapraz bağlanmış Spandex'in tipik yapısı, Şekil 37.2'de gösterilmiştir. Spandex içindeki polieter veya poliester segmentleri amorftur ve gelişigüzel düzensizlik içindedir.
Üretan ile bölünen polieter veya poliester parçaları hidrojen bağları oluşturabilir. Yanındaki zincirlerdeki üretan grupları ile Van der Waal's çekim kuvvetleri ile bağ oluştururlar. Zincir uçları üre gruplarıyla ve diğer gruplarla çapraz bağlanır veya birleşir. Germe sırasında molekül zincirinin amorf kısımları, üre bağlantılarının ayarlandığı sınıra kadar daha düzenli hale gelirler. Dinlendirmede elyaf düzensiz durumuna geri döner, Spandex elyafının kimyasal formülü (n = polimerizasyon derecesi)

Spandex elyafında (Likrada) elastikiyet özelliğini sağlayan yapı birimleri. Bunlar kristalin (katı) yapı ve amorf (gevşek) yapı şeklindedir. Amorf yapı, elastikiyet özelliği kazandırır. Uzama sırasında kristalize olur, serbest kaldığında eski haline döner. Kristalin yapı ise tutunma ve mukavemet özelliği verir;

A- Likrada serbest halde yapısal durum,
B- Uzama ile gevşek bağların düzgün bir şekil alması (kristalizasyon durumu). Tekrar serbest hale döndüğünde yapı ilk haline döner,
a) Esnek yapılı amorf (gevşek) bölge,
b) Sık yapılı kristalin (katı) bölge.
Spandex, sonsuz elyaf, yani filament halinde kullanılır. Elyaf, monofilament halinde ya da hemen hemen birbirine yapışmış monofilament halinde imal edilir ve kullanıma sunulur.


1.1.C Spandex Elyafının Fiziksel Özellikleri

- Spandex elyafı mikroskopta pürüzsüz, düzgün bir görünüm gösterir. Enine kesitleri elde edilişlerine göre değişiklik gösterir. Yaş ve kuru çekim yönteminde yuvarlak, daire şeklindedir.
- Spandex doğal kauçuğa nazaran daha mukavimdir. Kopma mukavemetleri 0,55 - 1,5 gr/denyedir. 2 gr/denye'ye çıkabilmektedir. Yaş sağlamlığı bir miktar daha azdır. Bu rakam; po-liamid, poliester gibi sentetik liflerden oldukça düşüktür. Ancak, esnekliği nedeniyle bu pek önemli değildir.
- Uzama kapasitesi çok yüksektir (% 500'den fazla) ve uzatıldıktan sonda eski haline dönme özelliği mükemmeldir, (Şekil 4).
- Kopma uzaması % 400-700 arasındadır. Yüksek uzama oranlarında hemen hemen tamamen elastiktir ve rezilyensi oldukça iyidir. -Yoğunluğu 1,2-1,4 olup, kauçuktan daha yoğundur.
- Hidrofobik bir elyaftır. Düşük su emiciliğine sahiptir. Spandex elyafı % 0,3-1,3 oranında, Lycra elyafı % 0,3 oranında nem alabilirler.
- Aşınma ve buruşmaya dayanımı iyidir ve gerektiğinde ısı ile fikse edilir.
- Kauçuktan farklı olarak sentetik elastomer lifler beyaz ya da şeffaftır.
- Termoplastiktir. Spandex lifleri, 150-200°C arasında yumuşar, 230-290 "C arasında erir. 150°'de liflerde bir sertleşme görülür.
- Özellikle düşük sıcaklıklarda defalarca yıkamaya karşı dirençleri iyidir. Aynı zamanda, güneş yağlan ve terlemeye de dirençleri iyidir.
- Pilling (boncuklanma) problemi yoktur.
- Isı iletkenliği zayıf olup, iyi bir izolasyon maddesidir.
- Elektrik rezistansı ortadır ve kuru ortamda statik elektriklenme meydana getirir.


(KRİTERLER) SPANDEX ELYAFININ FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ

Mikroskobik görünüş
Nispeten pürüzsüz ve düzgün görünümlüdür. Enine kesitleri yuvarlak veya dörtgen şeklinde üretim şekline bağlı olarak değişir. Genellikle yuvarlaktır.
Yoğunluk
1.24 gr/cm3 ile polyester ve yünden düşük yoğunluğa sahiptir. Poliamidden yüksektir.

Uzunluk İncelik
Sonsuz uzunlukta üretilirler ve genelde bu şekilde katlanırlar. İstenirse kullanım yerine göre kesikli (stapel) hale getirilebilirler.
İstenilen incelikte üretilebilir. Çok ince ve kalın elyaf üretilebilmektedir. 25 ile 200 dtex arasında inceliklerde üretilebilir.

Renk
Şeffaf, parlak ve mat olarak üretilirler. Bu durum, karışım elyafta boyama düzgünlüğü açısından önem taşır.

Parlaklık
Mat, parlak ve çok az parlak olarak üretilir.

Mukavemet
Diğer sentetik elyaflara nazaran daha dayanıksızdır. Mukavemetleri 0,5 - 1,5 gr/denye arasında değişir. Yaş sağlamlığı çok az düşme gösterir.

Uzama elastikiyeti
Elastikiyeti mükemmeldir. Bu elyafın en belirgin karakteristiğidir. % 500'den fazla uzamaya sahiptir (% 500-700).

Rezilyens (yaylanma)
Elastikiyetine bağlı olarak iyi bir rezilvense sahiptir.

Nem alma
Hidrofobik bir elyaf olduğu için çok düşüktür. % 65 nisbi nem ve 20°C'de % 1 civan nem alır. Sudan pek etkilenmez.

Sıcaklık
Tiplerine bağlı olarak sıcaklığa karşı dirençleri değişiktir. 150°C'de sertleşme görülür. 150-200°C arasında yumuşar ve 230°C - 290°C arasında erir. Ütüleme sıcaklığı 150°C'yi geçmemelidir. Yüksek sıcaklıklar elyafın bozulmasına neden olur.

Alev alma
Eriyerek yanar. Kimyasal koku verir. İssiz yanar.

Statik elektriklenme
Ortadır. Kuru ortamda statik elektriklenme oluşabilir.

Pilling (boncuklanma)
Yoktur.





1.1.D Spandex Elyafının Kimyasal Özellikleri
Spandex elyafının kimyasal dayanımları, Tablo 2'de özetlenmiştir.
- Kuru temizleme çözgenlerine dayanıklıdır. Aromatik çözücülerde şişer, ancak diğer çözücülerden etkilenmez. Yağlar ve biyolojik maddelere dayanıklıdır.
- Kimyasal etkilere karşı kauçuktan daha dayanıklıdır. Asit ve bazlardan yüksek konsantrasyonlarda çok ağır şartlarda etkilenir.
- İndirgen maddeler spandexi etkilemezken,
sodyumhipoklorit gibi klorlu ağartma maddeleri yavaş yavaş etkiler ve elyafı sarartır. Hipoklorit ve sodyumklorit gibi klorlu ağartma maddelerinden korunmalıdır. Bazik ortamda klora dayanıklı değildir.
- Güneş ışığı elyafın sararmasına ve bozulmasına yol açar.
- Kolaylıkla kurur ve 120°C'ye kadar zarar görmez. Yüksek sıcaklıklar elyafın bozulmasına neden olur.
- Kolaylıkla yanar, ancak eriyerek alevden uzaklaşır.

1.1.E Spandex Elyafının Kullanım Yerleri

Spandex filamentleri, doğal kauçuk ile birlikte karıştırılabilirler. Çünkü; her iki elastomer lifi de aynı amaçlar için kullanılır. Spandex, doğal kauçuktan daha pahalıdır. Bu nedenle de, giyimde kullanımı, bir dereceye kadar kısıtlı ve lüks sayılır.
Bununla beraber, temel olarak; esnekliğin gerekli olduğu korse, kayak pantolonu, banyo giysisi, spor giyim, mayo, korse, sutyen askısı, giysilerin örgü yakaları ve streç kumaşlar ile örgü astarlık kumaşlarında oldukça yaygın bir şekilde kullanılır.



1.1.F Lycra (Likra) Elyafının Yapısı

Lycra (Likra); Du-Pont firması tarafından üretilen poliüretan elyafının tescilli ismidir. Çok yaygın bir kullanımı olması nedeni ile, bu elyaf ile ilgili bilgiler ayrı olarak incelenmiştir. Lycra (Likra); üretan ile kısa zincirli sert blok




Tablo 2 : Spandex elyafının önemli kimyasal özellikleri.

(ETKENLER) SPANDEX ELYAFININ KİMYASAL ÖZELLİKLERİ
Su
Düşük su emiciliğine sahiptir. Kolay kurur. Klorlu sularda zamanla fiziksel özelliklerinde düşme görülür. Spandex elyafı % 0,3-1.3 oranında, Lycra elyafı % 0,3 oranında nem alabilir.

Asitler
Asitlerin çoğuna 24 saatten fazla maruz kalmadıkça dirençlidir. Soğukta, sulu asitlerden pek zarar görmezler. Sıcakta hepsi az çok etkiler. Derişik mineral asitlerde hemen bozunur ve çözünür.

Bazlar (alkaliler)
Bazların çoğuna karşı dirençlidir. Seyreltik bazlar soğukta yapılan işlemlerde fiziksel özelliklerinde bir düşme gösterir. Bu nedenle; kos-tikli muamelelerde fiziksel özellikler kontrol edilmelidir.

Organik çözgenler
Kuru temizleme çözgenlerine karşı dirençlidirler. Aromatik çözücülerde şişer.

Ağartma maddeleri
Sodyum hipoklorit gibi klorlu ağartma yapılmasından kaçınılmalıdır. Klorlu yükseltgen maddeler renk değişmesine ve fiziksel özelliklerinde düşmeye neden olur.

Küf ve mantar
Etkilenmez.

Güveler, böcekler
Etkilenmez.

Işık, atmosfer koşulları
Orta derecede dirençlidir. Güneş ışığı zamanla elyafın sararmasına ve bozulmasına neden olur.

Boyama
Özellikle dispers, asit, metal kompleks, kromlama boyarmaddeleriyle boyanabilir. Bazı tipler zor boyanabilir.


Polimer olarak segmanlaşmış poliüretan ve hareketli, uzun zincirli segman olarak yüksek molekül ağırlığına sahip polieterdir. Lycra (Likra) elyafı olarak iki tip polimer geliştirilmiştir. Bu polimerlerden bir kısmı eter, diğer bir kısmı da ester gruplarıyla bağlanmıştır. Ester bağları ile bağlanmış elyaflar, kimyasal muamelelere ve tekstilde uygulanan muamelelere son derece hassastır. Lycra T 128 C tipi dışındaki tüm Lycra tipleri eter bağlan ihtiva etmektedir.
Buna karşılık; eter bağları ile bağlı olanlar işlemlere daha dayanıklıdır, gerildiklerinde esneme ve geri dönme özelliklerini kaybetmezler. Değişik özellikler kazandırmak amacıyla Lycra elyafının modifiye edilmiş tipleri üretilebilmektedir. Örneğin; beyaz ve klora dayanıklı tipler. Lycra elyafı; parlak, mat ve şeffaf olarak üretilmektedir.
Tip numarası seçimi, kullanım alanına göre değişmektedir. Örneğin:
- Tip 136: Beyaz iç çamaşırı için.
- Tip 239 B: Parlak, klorlu havuz suyuna dayanıklı, beyazını iyi muhafaza eden iç çamaşırı ve deniz kıyafetlerinin yapımında.
- Tip 236 B: Parlak iç çamaşırı için.
- Tip 136 C: Çorap sanayinde.
Her tipin özellikleri ve içerdiği kimyasal gruplar farklı olduğu için, terbiye işlemleri açısından hangisinin kullanıldığının bilinmesi gerekir.]]>
Yüksek uzama kabiliyetine sahip elyaf çeşitleri elastomer (elastik) elyaf olarak sınıflandırılır. Elastomer elyaflar; kopmada çok yüksek uzama (% 400-800) gösteren ve kopma noktasına kadarki uzamalarda tamamen ve çabuk eski haline dönebilen elyaflardır. Günümüzde, elastomer elyafın kullanımı geniş bir alana yayılmış olup; pamuk, viskon, poliester, poliamid elyafı ile elastomer elyafın karışımından üretilen mayo, çorap ve günlük giysilere kadar uzanmıştır, Kauçuk (elastodyen) anidex gibi elastomer elyaflar da bulunmasına rağmen, piyasada elastomer elyafın yaygınlaşmasını sağlayan poliüretan elyafıdır.
Elastomer elyaflar, moleküler zincir ağından oluşur ve yüksek amorf bölgeleri çapraz bağlarla birleşmiştir.
Uzama halinde bu amorf bölgeler daha fazla oryante olurlar ve yapı olarak daha kristalleşir. Uzama, yapısındaki çapraz bağlar moleküllerin daha fazla hareketini sınırlayıncaya kadar devam eder. Eğer bu noktada, elastomer elyafa daha fazla kuvvet uygulanır ise, moleküler bozuşma oluşur ve uzama özelliklerinde azalma meydana gelir. Elastomerik elyaflar;
- Çapraz bağlanmış tabii ve sentetik kauçuk,
- Poliüretan (Spandex, Lycra),
- Artdex (çapraz bağlanmış poliakrilat) elyafını kapsamaktadır.
Poliüretan elyafı, elastomer elyaf grubunun en yaygın çeşididir. Son yıllarda birçok giysi türünde moda haline gelen elastik kumaşların temelinde elastomer elyafın yüksek esneklik özelliği yatmaktadır. Örneğin; Du-pont firmasının Lycra (Likra) elyafı.
Piyasada, elastomer elyaf olarak Lycra ismi yerleşmiş olup, esneklik özelliği gösteren her elyaf, yanlış olarak Lycra ismiyle anılmaktadır. Örneğin; Uzak Doğu Menşeili bir poliüretan elyafına Uzak Doğu Likrası, Rusya Menşeili bir poliüretan elyafına Rus Likrası denilmektedir.
Bu bölümde; ilk olarak poliüretan/Lycra elyafının özellikleri, boyanması ve terbiyesi ile ilgili bilgiler verilecek, daha sonra diğer elastomerik elyafların özellikleri anlatılacaktır.


1.1. Poliüretan (Lycra) Elyafı, Spandex Elyafı

Poliüretan elyafı; makromolekül zincirleri, fonksiyonel üretan gruplarının bir tekrarı şeklinde olan lineer makromoleküllerden oluşan elyaf çeşididir.

Lycra elyafının uygulandığı giysiler. Çeşitli elyaflara genel olarak % 3-8'lik bir oranda karıştırılarak kullanılan Lycra elyafı, vücudu saran esnek giysiler üretiminde güncel bir moda tarzı oluşturmuştur.
Esneklik niteliğinin üstün olması ile karakteri-ze edilebilen poliüretan lifleri, elastomer lifler olarak önem kazanmışlardır. Poliüretan moleküllerinin esneklik ve dayanıklılık özelliklerini arttırmak için, yeterli esnekliği sağlayabilecek yumuşak ve sert karakterli segmentlerin oluşması sağlanmıştır. Böylece; elde edilen poliüretan liflerinin, hem uzama yetenekleri hem de makromolekülleri arasındaki bağların dayanma gücü arttırılmıştır.

Poliüretanın yumuşak ve sert segmentlerinden oluşan bu elastomerik lifler, Spandex olarak isimlendirilirler. Bunlar, doğal kauçuk liflerinden daha üstün esneklik özelliklerine sahiptir. Spandex elyafının en bilinen ticari markası; bu konuda ilk çalışmayı başlatan, Amerikan Du Pont firmasının Lycra (Likra) elyafıdır. Elastan ismi Avrupa'da, Spandex ismi Amerika ve Kanada'da kullanılır.

1.1.A Poliüretan Spandexj Lycra Elyafının Eldesi

Poliüretan elyafı; diisosiyanatların ve glikolen-lerin poliadisyonu ile eriyikten lif çekme yöntemi ve germe sonucu elde edilirler. Ara bileşiklerin üretan (karbatam gruplarıyla) ile bağlandıkları sentetik polimerlerdir. Lineer tipleri; RrNH-CO-O-R2-O2CO-NH2 şeklinde gösterilir.
Burada; Rt ve R2 lineer hidrokarbon zincirlerdir, örneğin; (CH2)n ile lif oluşturabilirler. Üretimi, bir seri kompleks reaksiyonları gerektirir. Önce; reaktif mineral hidroksit ve/veya karboksil grubu içeren düşük molekül ağırlıklı polieter veya poliester diisosiyanat ile kademeli polimerizasyona tabi tutulup, ön polimer oluşturulur.
Bu polimer, yaş olarak çekilir ve N-N dimetil-formamidden elyaf oluşturulur. Elyaf daha sonra terminal isosiyonat grupları ile reaksiyona girerek üretan çapraz bağlarını oluşturabilecek, su gibi reaktif bir madde içeren çözeltiden geçirilir.

1.1.B Spandex Lycra Elyafının Kimyasal Yapısı

Spandex, elyaf yapısı maddesi en az % 85 poliüretan içeren uzun zincirli sentetik polimer elyaftır.
Üretan ile çapraz bağlanmış Spandex'in tipik yapısı, Şekil 37.2'de gösterilmiştir. Spandex içindeki polieter veya poliester segmentleri amorftur ve gelişigüzel düzensizlik içindedir.
Üretan ile bölünen polieter veya poliester parçaları hidrojen bağları oluşturabilir. Yanındaki zincirlerdeki üretan grupları ile Van der Waal's çekim kuvvetleri ile bağ oluştururlar. Zincir uçları üre gruplarıyla ve diğer gruplarla çapraz bağlanır veya birleşir. Germe sırasında molekül zincirinin amorf kısımları, üre bağlantılarının ayarlandığı sınıra kadar daha düzenli hale gelirler. Dinlendirmede elyaf düzensiz durumuna geri döner, Spandex elyafının kimyasal formülü (n = polimerizasyon derecesi)

Spandex elyafında (Likrada) elastikiyet özelliğini sağlayan yapı birimleri. Bunlar kristalin (katı) yapı ve amorf (gevşek) yapı şeklindedir. Amorf yapı, elastikiyet özelliği kazandırır. Uzama sırasında kristalize olur, serbest kaldığında eski haline döner. Kristalin yapı ise tutunma ve mukavemet özelliği verir;

A- Likrada serbest halde yapısal durum,
B- Uzama ile gevşek bağların düzgün bir şekil alması (kristalizasyon durumu). Tekrar serbest hale döndüğünde yapı ilk haline döner,
a) Esnek yapılı amorf (gevşek) bölge,
b) Sık yapılı kristalin (katı) bölge.
Spandex, sonsuz elyaf, yani filament halinde kullanılır. Elyaf, monofilament halinde ya da hemen hemen birbirine yapışmış monofilament halinde imal edilir ve kullanıma sunulur.


1.1.C Spandex Elyafının Fiziksel Özellikleri

- Spandex elyafı mikroskopta pürüzsüz, düzgün bir görünüm gösterir. Enine kesitleri elde edilişlerine göre değişiklik gösterir. Yaş ve kuru çekim yönteminde yuvarlak, daire şeklindedir.
- Spandex doğal kauçuğa nazaran daha mukavimdir. Kopma mukavemetleri 0,55 - 1,5 gr/denyedir. 2 gr/denye'ye çıkabilmektedir. Yaş sağlamlığı bir miktar daha azdır. Bu rakam; po-liamid, poliester gibi sentetik liflerden oldukça düşüktür. Ancak, esnekliği nedeniyle bu pek önemli değildir.
- Uzama kapasitesi çok yüksektir (% 500'den fazla) ve uzatıldıktan sonda eski haline dönme özelliği mükemmeldir, (Şekil 4).
- Kopma uzaması % 400-700 arasındadır. Yüksek uzama oranlarında hemen hemen tamamen elastiktir ve rezilyensi oldukça iyidir. -Yoğunluğu 1,2-1,4 olup, kauçuktan daha yoğundur.
- Hidrofobik bir elyaftır. Düşük su emiciliğine sahiptir. Spandex elyafı % 0,3-1,3 oranında, Lycra elyafı % 0,3 oranında nem alabilirler.
- Aşınma ve buruşmaya dayanımı iyidir ve gerektiğinde ısı ile fikse edilir.
- Kauçuktan farklı olarak sentetik elastomer lifler beyaz ya da şeffaftır.
- Termoplastiktir. Spandex lifleri, 150-200°C arasında yumuşar, 230-290 "C arasında erir. 150°'de liflerde bir sertleşme görülür.
- Özellikle düşük sıcaklıklarda defalarca yıkamaya karşı dirençleri iyidir. Aynı zamanda, güneş yağlan ve terlemeye de dirençleri iyidir.
- Pilling (boncuklanma) problemi yoktur.
- Isı iletkenliği zayıf olup, iyi bir izolasyon maddesidir.
- Elektrik rezistansı ortadır ve kuru ortamda statik elektriklenme meydana getirir.


(KRİTERLER) SPANDEX ELYAFININ FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ

Mikroskobik görünüş
Nispeten pürüzsüz ve düzgün görünümlüdür. Enine kesitleri yuvarlak veya dörtgen şeklinde üretim şekline bağlı olarak değişir. Genellikle yuvarlaktır.
Yoğunluk
1.24 gr/cm3 ile polyester ve yünden düşük yoğunluğa sahiptir. Poliamidden yüksektir.

Uzunluk İncelik
Sonsuz uzunlukta üretilirler ve genelde bu şekilde katlanırlar. İstenirse kullanım yerine göre kesikli (stapel) hale getirilebilirler.
İstenilen incelikte üretilebilir. Çok ince ve kalın elyaf üretilebilmektedir. 25 ile 200 dtex arasında inceliklerde üretilebilir.

Renk
Şeffaf, parlak ve mat olarak üretilirler. Bu durum, karışım elyafta boyama düzgünlüğü açısından önem taşır.

Parlaklık
Mat, parlak ve çok az parlak olarak üretilir.

Mukavemet
Diğer sentetik elyaflara nazaran daha dayanıksızdır. Mukavemetleri 0,5 - 1,5 gr/denye arasında değişir. Yaş sağlamlığı çok az düşme gösterir.

Uzama elastikiyeti
Elastikiyeti mükemmeldir. Bu elyafın en belirgin karakteristiğidir. % 500'den fazla uzamaya sahiptir (% 500-700).

Rezilyens (yaylanma)
Elastikiyetine bağlı olarak iyi bir rezilvense sahiptir.

Nem alma
Hidrofobik bir elyaf olduğu için çok düşüktür. % 65 nisbi nem ve 20°C'de % 1 civan nem alır. Sudan pek etkilenmez.

Sıcaklık
Tiplerine bağlı olarak sıcaklığa karşı dirençleri değişiktir. 150°C'de sertleşme görülür. 150-200°C arasında yumuşar ve 230°C - 290°C arasında erir. Ütüleme sıcaklığı 150°C'yi geçmemelidir. Yüksek sıcaklıklar elyafın bozulmasına neden olur.

Alev alma
Eriyerek yanar. Kimyasal koku verir. İssiz yanar.

Statik elektriklenme
Ortadır. Kuru ortamda statik elektriklenme oluşabilir.

Pilling (boncuklanma)
Yoktur.





1.1.D Spandex Elyafının Kimyasal Özellikleri
Spandex elyafının kimyasal dayanımları, Tablo 2'de özetlenmiştir.
- Kuru temizleme çözgenlerine dayanıklıdır. Aromatik çözücülerde şişer, ancak diğer çözücülerden etkilenmez. Yağlar ve biyolojik maddelere dayanıklıdır.
- Kimyasal etkilere karşı kauçuktan daha dayanıklıdır. Asit ve bazlardan yüksek konsantrasyonlarda çok ağır şartlarda etkilenir.
- İndirgen maddeler spandexi etkilemezken,
sodyumhipoklorit gibi klorlu ağartma maddeleri yavaş yavaş etkiler ve elyafı sarartır. Hipoklorit ve sodyumklorit gibi klorlu ağartma maddelerinden korunmalıdır. Bazik ortamda klora dayanıklı değildir.
- Güneş ışığı elyafın sararmasına ve bozulmasına yol açar.
- Kolaylıkla kurur ve 120°C'ye kadar zarar görmez. Yüksek sıcaklıklar elyafın bozulmasına neden olur.
- Kolaylıkla yanar, ancak eriyerek alevden uzaklaşır.

1.1.E Spandex Elyafının Kullanım Yerleri

Spandex filamentleri, doğal kauçuk ile birlikte karıştırılabilirler. Çünkü; her iki elastomer lifi de aynı amaçlar için kullanılır. Spandex, doğal kauçuktan daha pahalıdır. Bu nedenle de, giyimde kullanımı, bir dereceye kadar kısıtlı ve lüks sayılır.
Bununla beraber, temel olarak; esnekliğin gerekli olduğu korse, kayak pantolonu, banyo giysisi, spor giyim, mayo, korse, sutyen askısı, giysilerin örgü yakaları ve streç kumaşlar ile örgü astarlık kumaşlarında oldukça yaygın bir şekilde kullanılır.



1.1.F Lycra (Likra) Elyafının Yapısı

Lycra (Likra); Du-Pont firması tarafından üretilen poliüretan elyafının tescilli ismidir. Çok yaygın bir kullanımı olması nedeni ile, bu elyaf ile ilgili bilgiler ayrı olarak incelenmiştir. Lycra (Likra); üretan ile kısa zincirli sert blok




Tablo 2 : Spandex elyafının önemli kimyasal özellikleri.

(ETKENLER) SPANDEX ELYAFININ KİMYASAL ÖZELLİKLERİ
Su
Düşük su emiciliğine sahiptir. Kolay kurur. Klorlu sularda zamanla fiziksel özelliklerinde düşme görülür. Spandex elyafı % 0,3-1.3 oranında, Lycra elyafı % 0,3 oranında nem alabilir.

Asitler
Asitlerin çoğuna 24 saatten fazla maruz kalmadıkça dirençlidir. Soğukta, sulu asitlerden pek zarar görmezler. Sıcakta hepsi az çok etkiler. Derişik mineral asitlerde hemen bozunur ve çözünür.

Bazlar (alkaliler)
Bazların çoğuna karşı dirençlidir. Seyreltik bazlar soğukta yapılan işlemlerde fiziksel özelliklerinde bir düşme gösterir. Bu nedenle; kos-tikli muamelelerde fiziksel özellikler kontrol edilmelidir.

Organik çözgenler
Kuru temizleme çözgenlerine karşı dirençlidirler. Aromatik çözücülerde şişer.

Ağartma maddeleri
Sodyum hipoklorit gibi klorlu ağartma yapılmasından kaçınılmalıdır. Klorlu yükseltgen maddeler renk değişmesine ve fiziksel özelliklerinde düşmeye neden olur.

Küf ve mantar
Etkilenmez.

Güveler, böcekler
Etkilenmez.

Işık, atmosfer koşulları
Orta derecede dirençlidir. Güneş ışığı zamanla elyafın sararmasına ve bozulmasına neden olur.

Boyama
Özellikle dispers, asit, metal kompleks, kromlama boyarmaddeleriyle boyanabilir. Bazı tipler zor boyanabilir.


Polimer olarak segmanlaşmış poliüretan ve hareketli, uzun zincirli segman olarak yüksek molekül ağırlığına sahip polieterdir. Lycra (Likra) elyafı olarak iki tip polimer geliştirilmiştir. Bu polimerlerden bir kısmı eter, diğer bir kısmı da ester gruplarıyla bağlanmıştır. Ester bağları ile bağlanmış elyaflar, kimyasal muamelelere ve tekstilde uygulanan muamelelere son derece hassastır. Lycra T 128 C tipi dışındaki tüm Lycra tipleri eter bağlan ihtiva etmektedir.
Buna karşılık; eter bağları ile bağlı olanlar işlemlere daha dayanıklıdır, gerildiklerinde esneme ve geri dönme özelliklerini kaybetmezler. Değişik özellikler kazandırmak amacıyla Lycra elyafının modifiye edilmiş tipleri üretilebilmektedir. Örneğin; beyaz ve klora dayanıklı tipler. Lycra elyafı; parlak, mat ve şeffaf olarak üretilmektedir.
Tip numarası seçimi, kullanım alanına göre değişmektedir. Örneğin:
- Tip 136: Beyaz iç çamaşırı için.
- Tip 239 B: Parlak, klorlu havuz suyuna dayanıklı, beyazını iyi muhafaza eden iç çamaşırı ve deniz kıyafetlerinin yapımında.
- Tip 236 B: Parlak iç çamaşırı için.
- Tip 136 C: Çorap sanayinde.
Her tipin özellikleri ve içerdiği kimyasal gruplar farklı olduğu için, terbiye işlemleri açısından hangisinin kullanıldığının bilinmesi gerekir.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=212 Fri, 13 Mar 2009 23:21:56 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=212
1.0 AMAÇ:
1.1 Boyanmış ipliğin daha sonraki kullanımda sürtünme etkisiyle sürtünen kumaşı lekeleyip lekelemediğini görmektir.

2.0 UYGULAMA ALANI:
2.1 Çile halinde boyanan ipliklerin sonraki kullanımında sürtünme etkisiyle sürtünen kumaşı lekeleyip lekelemediğini görmektir.

3.0 PRENSİP:
3.1 Yapılan işlem sonucu pamuklu sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme değeri Gri Scala A02� ye göre 4 ve daha yukarı ise mal temiz olarak kabul edilir. Aşağı değerde ise mal yıkamaya alınır.

4.0 ARAÇ GEREÇ:
== Crockmeter (sürtme testi aparatı)
== Islak ve kuru sürtme haslığı testleri için 14.5 cm� den az olmayan rib triko
== Pamuklu sürtme kumaşı (5.5cm)
== Gri Scala (ISO 105-A03)
== Destile su
== Etüv

5.0 EMNİYET:
5.1 Herhangi bir emniyet tedbirine gerek yoktur.

6.0 İŞLEM:

6.1 KURU SÜRTME HASLIĞI
6.1-1 14.5 cm� den az olmayan numune triko dokuma yönü uzunlamasına olarak test aleti üzerindeki yolu takip edecek biçimde germek suretiyle yerleştirilir.
6.1-2 Pamuk sürtme kumaşı klape ile sürtme parmağı üzerine gerdirilerek tutturulur.
6.1-3 10 sn de 10 kez öne ve arkaya olacak şekilde kuru numune üzerinde 10 cm� lik bir uzunluk boyunca düz bir hat üzerinde ileri geri sürtme işlemi kuru sürtme kumaşı ile uygulanır.
6.1-4 Pamuklu sürtme kumaşı üzerinde oluşan yuvarlak halka normal bir daire şeklinde olmayıp birbiri üzerine binmiş iki daire şeklinde görülüyorsa pamuklu sürtme kumaşı sürtme parmağı üzerinde kaymış demektir. Bu durumda deney geçersiz sayılır ve deney tekrar edilir.
6.1-5 Haslık tayini Yaş Sürtme Haslığı testi bitirildikten sonra her iki sürtme haslığı testi için beraberce yapılır, değerler Haslık Testi Formuna yazılır.

6.2 YAŞ SÜRTME HASLIĞI:
6.2-1 14.5 cm den az olmayan boyalı iplik rib trikosu dokuma yönü uzunlamasına olarak test aleti üzerindeki yolu takip edecek biçimde germek suretiyle yerleştirilir.
6.2-2 Pamuk sürtme kumaşı içinde destile su bulunan behere batırılır.
6.2-3 Islatılmış pamuk sürtme kumaşı dörde katlanır.
6.2-4 Dörde katlanmış bulunan pamuk sürtme kumaşı iki parmak arasında hafifçe sıkılır. Bu şekilde pamuk sürtme kumaşın kendi ağırlığı kadar suyun yapısını alması sağlanmış olur.
6.2-5 Islatılmış pamuk sürtme kumaşı klape ile sürtme parmağı üzerine gerdirilerek tutturulur.
6.2-6 10 sn� de 10 kez öne ve arkaya olacak şekilde kuru numune üzerinde 10 cm� lik bir uzunluk boyunca düz bir hat üzerinde ileri geri sürtme işlemi ıslatılmış sürtme kumaşı ile uygulanır.
6.2-7 Sürtme işlemi tamamlandıktan sonra sürtme parmağındaki klape gevşetilerek ıslak pamuklu sürtme kumaşı buradan alınır.
6.2-8 Sürtmeye tabi tutulmuş olan ıslak pamuklu sürtme kumaşı oda sıcaklığında kurutulur.
6.2-9 Pamuklu sürtme kumaşı üzerinde oluşan yuvarlak halka normal bir daire olmayıp birbiri üzerine binmiş iki daire şeklinde görülüyorsa pamuklu sürtme kumaşı sürtme parmağı üzerinde kaymış demektir. Bu durumda deney geçersiz sayılır ve deney tekrar edilir.

7.0 HASLIK TAYİNİ:
7.1 Gri scala ile kurutulmuş pamuk sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme tayin edilecektir.
7.2 Değerlendirme ışık kabini içerisinde D65 Gün Işığı kullanılarak yapılır.
7.4 Pamuklu sürtme kumaşın 45 derece eğimli, gri renkli platform üzerine konulur.
7.5 Pamuklu sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme miktarının Gri Scala ISO 105-AO3 üzerindeki lekelenme miktarlarından hangisine daha uygun olduğu tespit edilir ve haslık test raporu kaydedilir.
7.6 Lekelenme miktarı direkt olarak haslık değerinin ifadesidir.
7.7 Haslık değeri 4 ve yukarısında ise mal onaylanır, aksi bir durum söz konusu ise mal yıkamaya alınır.

DENİM VE ENZİMATİK TAŞ YIKAMA
Günümüzde en çok kullanılan giyim eşyalarından biri olan "Jean"le ilgili ilk tarihi kayıtlar "Genoese" veya "Genes" adı le 16. yüzyılın ikinci yarısında ticaretle uğraşan Cenova'lı denizcilerin giydiği kıyafetlere kadar uzanmaktadır. "Jean" kavramı ise 1960'lı yıllarda oluşmuştur ve Levis'in (Levi Strauss & Co.) denim kumaştan üretmiş olduğu pantolonlara verilen ad olarak bilinmektedir.
Bir tesadüf sonucu 1970 yıllarında bulunan ve bu arada yeni bir endüstrisinde doğmasına sebep olan denim yıkama yönteminin 20. yüzyılın bu son günlerinde de halen önemli bir sanayi dalı olarak devam etmekte olduğunu görmekteyiz.
Günümüzde, yıkama sanayiinde indigo boyalı denim kumaşta istenilen renk kaybı, yumuşaklık ve kullanılmış havası ile birlikte mavi ve beyaz iplikler arasındaki yüksek kontrast, ilk olarak özel kimyasallarla yapılan denemelerle başlayarak, ponza taşlarının yıkama proseslerine girmesi ile birlikte gelişmiş ve son olarak pamuklu kumaşlar için geliştirilen "selülaz enzimleri"nin kullanımıyla yeni bir boyut kazanmıştır.
1980 yılından önce yapılan denim yıkama işlemlerinde istenilen görüntü ve alınacak efekti sağlamak için kullanılan ponza taşları, işletmelerde depolama zorlukları ile birlikte yıkama makinaları ve giderlerindeki tıkanmalar, aşırı ve hızlı yıpranmalar sonucu yüksek bakım ve tamir maliyetleri gibi birçok problemi de beraberinde getirmiştir. Ayrıca kullanılan taşlar, proses sürelerinin artması ile ilgili sebeplerden dolayı kumaş üzerinde de olumsuz etkiler göstermeye başlamıştır.
Bahsedilen problemler, ponza taşının yerini alabilecek materyallerin araştırılması ihtiyacını doğurmuştur. Yapılan çalışmalar sonucunda 1980'li yıllara kadar yıkama proseslerinde kullanılmakta olan ponza taşlarıyla yapılan yıkamalarda taşların verdiği aşındırma efektine benzer bir görüntüyü verebilen selülaz enzimleri bulunmuştur. Şelülaz enzimleri, bu yıllardan itibaren yıkama sanayiinde sürekli olarak kullanılmaya başlanmıştır.

Geçtiğimiz on sene içerisinde selülaz enzimleri, sürekli olarak incelenmiş ve geliştirilmiştir. Selülaz enzimleri, yıkama sanayiinde proses sürelerini önemli ölçüde azaltmış ve kompleks yıkama prosedürlerini kolaylaştırmıştır. İstenilen değişik yıkama efektleri bu enzimler sayesinde daha kolay alınmaya başlanmıştır. Kullanılan diğer kimyasal ve su miktarı, reel olarak minimum değerlere çekilmiş ve çevre ile insan sağlığına zarar verebilen birçok kimyasal madde de işlemlerden çıkartılmıştır. Bununla birlikte yıkama proseslerine verilen ponza taşlarının miktarı önemli ölçüde azaltılmış, hatta bazı yıkamalarda tamamen kaldırılarak makina ve aparatlara verilen zararlar asgari seviyelere çekilmiştir.
Gemsan, 1994 yılından itibaren tekstil proseslerinde kullanılan diğer enzimlerle birlikte, taş yıkama sanayiide kullanılan selülaz enzimlerinin formülasyonlarıyla ilgili çalışmalarını İstanbul Halkalı'da bulunan Ar&Ge merkezinde yapmaktadır. Çalışmalarına başladığı ilk günlerden itibaren, yıkama sanayii için birçok taş yıkama enzimi formüle etmiştir. Ürün kalitesini ve teknik gücünü Türkiye piyasasına kabul ettiren Gemsan, yıkama sanayiinde kullanılan enzimlerinin tanıtımını yurt dışında da gerçekleştirerek bu ürünleri ihracat paletine katmış ve uluslararası piyasalarda da diğer ürünlerinde olduğu gibi enzimlerle ilgili gücünü ve kalitesini bir kez daha ortaya koymuştur
Son yıllarda kimyasal malzeme üreten, satan veya ithal eden bazı firmaların, özellikle yıkama sanayiini hedef alan ürünleri ile değişik fiyat politikaları uygulayarak, piyasalardaki rekabet/üstünlük dengelerini değiştirmeye yönelik çalışmaları ise rekabet edilmesi zor olan "Gemstone Süper Aktif-N" adlı taş yıkama enzimimizin formüle edilmesiyle sona ermiştir.
Endüstri parametreleri ve değişken proses şartları göz önünde bulundurularak yapılan hassas laboratuar çalışmaları sonucunda, 1997 yılı içerisinde piyasaya sürülen yüksek aktiviteye sahip Gemstone Süper Aktif-N, kısa sürede yurt içerisinde olduğu gibi yurt dışındaki birçok kullanıcıya da büyük avantajlar sunmuştur.

Gemstone Süper Aktif-N, pamuklu (selülozik) kumaşlarda taş yıkama efektini çok iyi şekilde sağlayan bir selülaz enzimidir. Adından da anlaşılacağı gibi süper aktiviteye sahip olan enzimimiz, az miktarlardaki kullanımıyla hızlı ve iyi bir efekt alınmasını sağlamış ve 40-45°C gibi düşük sıcaklıklardaki çalışmasıyla işletmelere önemli ölçüde enerji tasarrufunu da beraberinde getirmiştir. Güçlü ve özel tampon malzemelerle formüle edilerek, denim yıkama proseslerinde meydana gelebilen ani pH değişimlerini önleyen formülasyonu sayesinde geri boyama problemini de minimum düzeyde tutan, süperaktif bir taş yıkama enzimi halini almıştır.
Yapılan çalışmalar Gemstone Süper Aktif-N ile yapılan taş yıkamalarda, geri boyamanın diğer enzimlere oranla çok daha düşük seviyelerde kaldığını göstermektedir. Bununla birlikte denim kumaş üzerindeki etkisi ise yine diğer birçok enzime oranla daha hızlı ve kısa sürede gerçekleşmekte ve bu da proses süresini önemli ölçüde azaltmaktadır. Kısa sürede istenilen efekte ulaşılması ise optimal pH ve sıcaklıkta, özellikle denim yıkama proseslerinde selüloza karşı daha fazla etkili olan ve şimdiye kadar geliştirilmiş konvansiyonel enzimlerden farklı olan biyoteknoloji ve mühendislik ürünü selülaz enzimlerinin (Engineered Component Cellulase) geliştirilmiş olması ile açıklanabilir.
Yıkama sanayiinde kullanılan denim kumaşların üretiminin, üretici firmalar arasında farklılıklar göstermesi ve standardın her zaman mümkün olmaması veya kullanılan indigo boya, proses farklılıkları ve diğer bazı işlem parametrelerinden dolayı bazı kumaşlardaki geri boyama, diğer kumaşlara oranla daha fazla olabilir ve işletmelerde aynı şartlarda yapılan yıkamalara rağmen istenmeyen bir şekilde ortaya çıkabilir. Bu ve benzeri durumlarda, enzimle birlikte mamullerin taş yıkaması esnasında, geri boyamayı engellemek amacı ile geliştirilmiş olan dispergatörlerimizden Reaktif W veya özellikle problemli ve koyu mavi, mavi-mavi kumaşlarda da Gemsol SBS adlı konsantre bir taş yıkama dispergatörü kullanılırsa alınacak renk kontrastı artacak ve geri boyama probleminin de çözümlendiği görülecektir.
Yıkama sürecinde geri boyamanın ana nedenlerinden biri olan pH değişimlerini minimize eden formülasyonu ile taş yıkama banyolarına verilen Gemsol SBS, dengeli ve kuvvetli dispers özelliği sayesinde, mamullerin yıkama süreçlerinde oluşabilecek geri boyamaya sebep veren indigo boyanın, banyo içerisinde askıda kalmasını sağlayarak işlem sonunda banyodan atılmasını sağlar ve kumaş üzerine geri dönerek yapışmasını, kumaş ile tekrar reaksiyona girmesini engeller.
Enzimatik taş yıkamalarda kullanılan başlıca kimyasallardan olan selülaz enzimleri ve dispers malzemeleri ile ilgili olarak bahsedilen yüksek aktiviteye sahip Gemstone Süper AktifN ve konsantre bir taş yıkama dispergatörü olan Gemsol SBS adlı ürünlerimizin kullanım miktarları reel olarak düşük olmakla birlikte, işletmeler ve kullanıcılar içinde birçok avantajı beraberinde sunarak, düzgün ve abrajsız bir yıkama yapılmasını sağlayacaktır.]]>
1.0 AMAÇ:
1.1 Boyanmış ipliğin daha sonraki kullanımda sürtünme etkisiyle sürtünen kumaşı lekeleyip lekelemediğini görmektir.

2.0 UYGULAMA ALANI:
2.1 Çile halinde boyanan ipliklerin sonraki kullanımında sürtünme etkisiyle sürtünen kumaşı lekeleyip lekelemediğini görmektir.

3.0 PRENSİP:
3.1 Yapılan işlem sonucu pamuklu sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme değeri Gri Scala A02� ye göre 4 ve daha yukarı ise mal temiz olarak kabul edilir. Aşağı değerde ise mal yıkamaya alınır.

4.0 ARAÇ GEREÇ:
== Crockmeter (sürtme testi aparatı)
== Islak ve kuru sürtme haslığı testleri için 14.5 cm� den az olmayan rib triko
== Pamuklu sürtme kumaşı (5.5cm)
== Gri Scala (ISO 105-A03)
== Destile su
== Etüv

5.0 EMNİYET:
5.1 Herhangi bir emniyet tedbirine gerek yoktur.

6.0 İŞLEM:

6.1 KURU SÜRTME HASLIĞI
6.1-1 14.5 cm� den az olmayan numune triko dokuma yönü uzunlamasına olarak test aleti üzerindeki yolu takip edecek biçimde germek suretiyle yerleştirilir.
6.1-2 Pamuk sürtme kumaşı klape ile sürtme parmağı üzerine gerdirilerek tutturulur.
6.1-3 10 sn de 10 kez öne ve arkaya olacak şekilde kuru numune üzerinde 10 cm� lik bir uzunluk boyunca düz bir hat üzerinde ileri geri sürtme işlemi kuru sürtme kumaşı ile uygulanır.
6.1-4 Pamuklu sürtme kumaşı üzerinde oluşan yuvarlak halka normal bir daire şeklinde olmayıp birbiri üzerine binmiş iki daire şeklinde görülüyorsa pamuklu sürtme kumaşı sürtme parmağı üzerinde kaymış demektir. Bu durumda deney geçersiz sayılır ve deney tekrar edilir.
6.1-5 Haslık tayini Yaş Sürtme Haslığı testi bitirildikten sonra her iki sürtme haslığı testi için beraberce yapılır, değerler Haslık Testi Formuna yazılır.

6.2 YAŞ SÜRTME HASLIĞI:
6.2-1 14.5 cm den az olmayan boyalı iplik rib trikosu dokuma yönü uzunlamasına olarak test aleti üzerindeki yolu takip edecek biçimde germek suretiyle yerleştirilir.
6.2-2 Pamuk sürtme kumaşı içinde destile su bulunan behere batırılır.
6.2-3 Islatılmış pamuk sürtme kumaşı dörde katlanır.
6.2-4 Dörde katlanmış bulunan pamuk sürtme kumaşı iki parmak arasında hafifçe sıkılır. Bu şekilde pamuk sürtme kumaşın kendi ağırlığı kadar suyun yapısını alması sağlanmış olur.
6.2-5 Islatılmış pamuk sürtme kumaşı klape ile sürtme parmağı üzerine gerdirilerek tutturulur.
6.2-6 10 sn� de 10 kez öne ve arkaya olacak şekilde kuru numune üzerinde 10 cm� lik bir uzunluk boyunca düz bir hat üzerinde ileri geri sürtme işlemi ıslatılmış sürtme kumaşı ile uygulanır.
6.2-7 Sürtme işlemi tamamlandıktan sonra sürtme parmağındaki klape gevşetilerek ıslak pamuklu sürtme kumaşı buradan alınır.
6.2-8 Sürtmeye tabi tutulmuş olan ıslak pamuklu sürtme kumaşı oda sıcaklığında kurutulur.
6.2-9 Pamuklu sürtme kumaşı üzerinde oluşan yuvarlak halka normal bir daire olmayıp birbiri üzerine binmiş iki daire şeklinde görülüyorsa pamuklu sürtme kumaşı sürtme parmağı üzerinde kaymış demektir. Bu durumda deney geçersiz sayılır ve deney tekrar edilir.

7.0 HASLIK TAYİNİ:
7.1 Gri scala ile kurutulmuş pamuk sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme tayin edilecektir.
7.2 Değerlendirme ışık kabini içerisinde D65 Gün Işığı kullanılarak yapılır.
7.4 Pamuklu sürtme kumaşın 45 derece eğimli, gri renkli platform üzerine konulur.
7.5 Pamuklu sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme miktarının Gri Scala ISO 105-AO3 üzerindeki lekelenme miktarlarından hangisine daha uygun olduğu tespit edilir ve haslık test raporu kaydedilir.
7.6 Lekelenme miktarı direkt olarak haslık değerinin ifadesidir.
7.7 Haslık değeri 4 ve yukarısında ise mal onaylanır, aksi bir durum söz konusu ise mal yıkamaya alınır.

DENİM VE ENZİMATİK TAŞ YIKAMA
Günümüzde en çok kullanılan giyim eşyalarından biri olan "Jean"le ilgili ilk tarihi kayıtlar "Genoese" veya "Genes" adı le 16. yüzyılın ikinci yarısında ticaretle uğraşan Cenova'lı denizcilerin giydiği kıyafetlere kadar uzanmaktadır. "Jean" kavramı ise 1960'lı yıllarda oluşmuştur ve Levis'in (Levi Strauss & Co.) denim kumaştan üretmiş olduğu pantolonlara verilen ad olarak bilinmektedir.
Bir tesadüf sonucu 1970 yıllarında bulunan ve bu arada yeni bir endüstrisinde doğmasına sebep olan denim yıkama yönteminin 20. yüzyılın bu son günlerinde de halen önemli bir sanayi dalı olarak devam etmekte olduğunu görmekteyiz.
Günümüzde, yıkama sanayiinde indigo boyalı denim kumaşta istenilen renk kaybı, yumuşaklık ve kullanılmış havası ile birlikte mavi ve beyaz iplikler arasındaki yüksek kontrast, ilk olarak özel kimyasallarla yapılan denemelerle başlayarak, ponza taşlarının yıkama proseslerine girmesi ile birlikte gelişmiş ve son olarak pamuklu kumaşlar için geliştirilen "selülaz enzimleri"nin kullanımıyla yeni bir boyut kazanmıştır.
1980 yılından önce yapılan denim yıkama işlemlerinde istenilen görüntü ve alınacak efekti sağlamak için kullanılan ponza taşları, işletmelerde depolama zorlukları ile birlikte yıkama makinaları ve giderlerindeki tıkanmalar, aşırı ve hızlı yıpranmalar sonucu yüksek bakım ve tamir maliyetleri gibi birçok problemi de beraberinde getirmiştir. Ayrıca kullanılan taşlar, proses sürelerinin artması ile ilgili sebeplerden dolayı kumaş üzerinde de olumsuz etkiler göstermeye başlamıştır.
Bahsedilen problemler, ponza taşının yerini alabilecek materyallerin araştırılması ihtiyacını doğurmuştur. Yapılan çalışmalar sonucunda 1980'li yıllara kadar yıkama proseslerinde kullanılmakta olan ponza taşlarıyla yapılan yıkamalarda taşların verdiği aşındırma efektine benzer bir görüntüyü verebilen selülaz enzimleri bulunmuştur. Şelülaz enzimleri, bu yıllardan itibaren yıkama sanayiinde sürekli olarak kullanılmaya başlanmıştır.

Geçtiğimiz on sene içerisinde selülaz enzimleri, sürekli olarak incelenmiş ve geliştirilmiştir. Selülaz enzimleri, yıkama sanayiinde proses sürelerini önemli ölçüde azaltmış ve kompleks yıkama prosedürlerini kolaylaştırmıştır. İstenilen değişik yıkama efektleri bu enzimler sayesinde daha kolay alınmaya başlanmıştır. Kullanılan diğer kimyasal ve su miktarı, reel olarak minimum değerlere çekilmiş ve çevre ile insan sağlığına zarar verebilen birçok kimyasal madde de işlemlerden çıkartılmıştır. Bununla birlikte yıkama proseslerine verilen ponza taşlarının miktarı önemli ölçüde azaltılmış, hatta bazı yıkamalarda tamamen kaldırılarak makina ve aparatlara verilen zararlar asgari seviyelere çekilmiştir.
Gemsan, 1994 yılından itibaren tekstil proseslerinde kullanılan diğer enzimlerle birlikte, taş yıkama sanayiide kullanılan selülaz enzimlerinin formülasyonlarıyla ilgili çalışmalarını İstanbul Halkalı'da bulunan Ar&Ge merkezinde yapmaktadır. Çalışmalarına başladığı ilk günlerden itibaren, yıkama sanayii için birçok taş yıkama enzimi formüle etmiştir. Ürün kalitesini ve teknik gücünü Türkiye piyasasına kabul ettiren Gemsan, yıkama sanayiinde kullanılan enzimlerinin tanıtımını yurt dışında da gerçekleştirerek bu ürünleri ihracat paletine katmış ve uluslararası piyasalarda da diğer ürünlerinde olduğu gibi enzimlerle ilgili gücünü ve kalitesini bir kez daha ortaya koymuştur
Son yıllarda kimyasal malzeme üreten, satan veya ithal eden bazı firmaların, özellikle yıkama sanayiini hedef alan ürünleri ile değişik fiyat politikaları uygulayarak, piyasalardaki rekabet/üstünlük dengelerini değiştirmeye yönelik çalışmaları ise rekabet edilmesi zor olan "Gemstone Süper Aktif-N" adlı taş yıkama enzimimizin formüle edilmesiyle sona ermiştir.
Endüstri parametreleri ve değişken proses şartları göz önünde bulundurularak yapılan hassas laboratuar çalışmaları sonucunda, 1997 yılı içerisinde piyasaya sürülen yüksek aktiviteye sahip Gemstone Süper Aktif-N, kısa sürede yurt içerisinde olduğu gibi yurt dışındaki birçok kullanıcıya da büyük avantajlar sunmuştur.

Gemstone Süper Aktif-N, pamuklu (selülozik) kumaşlarda taş yıkama efektini çok iyi şekilde sağlayan bir selülaz enzimidir. Adından da anlaşılacağı gibi süper aktiviteye sahip olan enzimimiz, az miktarlardaki kullanımıyla hızlı ve iyi bir efekt alınmasını sağlamış ve 40-45°C gibi düşük sıcaklıklardaki çalışmasıyla işletmelere önemli ölçüde enerji tasarrufunu da beraberinde getirmiştir. Güçlü ve özel tampon malzemelerle formüle edilerek, denim yıkama proseslerinde meydana gelebilen ani pH değişimlerini önleyen formülasyonu sayesinde geri boyama problemini de minimum düzeyde tutan, süperaktif bir taş yıkama enzimi halini almıştır.
Yapılan çalışmalar Gemstone Süper Aktif-N ile yapılan taş yıkamalarda, geri boyamanın diğer enzimlere oranla çok daha düşük seviyelerde kaldığını göstermektedir. Bununla birlikte denim kumaş üzerindeki etkisi ise yine diğer birçok enzime oranla daha hızlı ve kısa sürede gerçekleşmekte ve bu da proses süresini önemli ölçüde azaltmaktadır. Kısa sürede istenilen efekte ulaşılması ise optimal pH ve sıcaklıkta, özellikle denim yıkama proseslerinde selüloza karşı daha fazla etkili olan ve şimdiye kadar geliştirilmiş konvansiyonel enzimlerden farklı olan biyoteknoloji ve mühendislik ürünü selülaz enzimlerinin (Engineered Component Cellulase) geliştirilmiş olması ile açıklanabilir.
Yıkama sanayiinde kullanılan denim kumaşların üretiminin, üretici firmalar arasında farklılıklar göstermesi ve standardın her zaman mümkün olmaması veya kullanılan indigo boya, proses farklılıkları ve diğer bazı işlem parametrelerinden dolayı bazı kumaşlardaki geri boyama, diğer kumaşlara oranla daha fazla olabilir ve işletmelerde aynı şartlarda yapılan yıkamalara rağmen istenmeyen bir şekilde ortaya çıkabilir. Bu ve benzeri durumlarda, enzimle birlikte mamullerin taş yıkaması esnasında, geri boyamayı engellemek amacı ile geliştirilmiş olan dispergatörlerimizden Reaktif W veya özellikle problemli ve koyu mavi, mavi-mavi kumaşlarda da Gemsol SBS adlı konsantre bir taş yıkama dispergatörü kullanılırsa alınacak renk kontrastı artacak ve geri boyama probleminin de çözümlendiği görülecektir.
Yıkama sürecinde geri boyamanın ana nedenlerinden biri olan pH değişimlerini minimize eden formülasyonu ile taş yıkama banyolarına verilen Gemsol SBS, dengeli ve kuvvetli dispers özelliği sayesinde, mamullerin yıkama süreçlerinde oluşabilecek geri boyamaya sebep veren indigo boyanın, banyo içerisinde askıda kalmasını sağlayarak işlem sonunda banyodan atılmasını sağlar ve kumaş üzerine geri dönerek yapışmasını, kumaş ile tekrar reaksiyona girmesini engeller.
Enzimatik taş yıkamalarda kullanılan başlıca kimyasallardan olan selülaz enzimleri ve dispers malzemeleri ile ilgili olarak bahsedilen yüksek aktiviteye sahip Gemstone Süper AktifN ve konsantre bir taş yıkama dispergatörü olan Gemsol SBS adlı ürünlerimizin kullanım miktarları reel olarak düşük olmakla birlikte, işletmeler ve kullanıcılar içinde birçok avantajı beraberinde sunarak, düzgün ve abrajsız bir yıkama yapılmasını sağlayacaktır.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=211 Fri, 13 Mar 2009 23:21:15 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=211
1.0 AMAÇ:
1.1 Boyanmış ipliğin daha sonraki kullanımda insan vücudundaki ter ve sıcaklık koşullarında yanındaki renk üzerinde bir lekelenme yapıp yapmadığını görmektir.

2.0 UYGULAMA ALANI:
2.1 Çile halinde boyanan ipliklerin koyu renkli tonlarına kimya laboratuarında insan vücudu sıcaklığı ve ter ortamı şartları uygulanarak multifibre kumaş üzerindeki lekelenmeyi görmektir.

3.0 PRENSİP:
3.1 Yapılacak işlem sonucu boyanmış ipliğin multifibre kumaş üzerinde meydana getirebileceği kirlenme Gri skala (ISO 105-AO3) ile tespit edilir. Haslık değeri 4 ve yukarısı ise mal temiz olarak kabul edilir. Aksi halde mal yıkamaya alınır.


4.0 ARAÇ GEREÇ:
_ Perspirometre,
_ Perspirometre ağırlığı,
_ Cam ya da akrilik reçine plakalar,
_ Islak ve kuru sürtme haslığı testleri için 10 .4 cm boyutlarında örülmüş numune rib trikosu,
_ Gri scala ISO 105-AO3,
_ Destile su,
_ Numune adedi kadar 120 cc� lik cam beher,
_ Etüv (37 C+2 derecede sabit),
_ 1 gr Histidine Monohidroklorit Monohidrat (C6H9O2N3.HCL.H2O),
_ 10 gr Sodyum Klorür,
_ 5 gr Disodyumhidrojen Fosfat (Na2HPO4 . 12H2O),
_ 2.2 gr Sodyum Dihidrojen Ortofosfat Dihidrat (NaH2PO.2H2O),
_ 0.1 MOL Sodyum Hidroksit çözeltisi,
_ Çoklu mukayese kumaşı .

5.0 EMNİYET:
5.1 Kimyasal maddelerin el,yüz ve göze temasından kaçınılmalıdır. Temas halinde bol soğuk su ile temas bölgesi yıkanır. Göze temas ederse yıkamayı takiben acilen doktora gidilmelidir.

6.0 İŞLEM:
6.1 4.10 cm boyutlarındaki numune triko yine 4.10 cm boyutlarındaki çoklu mukayese kumaşı ,çoklu mukayese kumaşının ön yüzü triko yüzü temasta olacak şekilde her iki parçanın kısa kenarlarından biri boyunca dikilir.
6.2 Tartılıp bir yere yazılır.

6.3 ALKALİ TEST:
6.3-1 0.5 gr Histidine Monohidroklorit Monohidrat
5 gr Sodyum Klorür
5 gr Disodyumhidrojen Fosfat
6.3-2 Hep birlikte 950 cc destile suda çözülür.
6.3-3 0.1 mol/1 Sodyum Hidroksit ile ph=8�e ayarlanır.
6.3-4 Çözelti 1000 cc� ye tamamlanır.
6.3-5 Numune 1/50 banyo oranında alkali test çözeltisi ile ıslatılır.
6.3-6 Bir cam plakayla bastırmak suretiyle numunenin havası alınır.
6.3-7 Numune çözelti içinde 30 dk bekletilir.
6.3-8 Numuneyi beherin içinden alıp düzgün bir şekilde cam akrilik reçine plakalardan biri üzerine yayılır.
6.3-9 Bir baget yardımıyla numune üzerindeki aşırı suyu alınır.
6.3-10 Numune üzerine bir adet daha akrilik reçine plaka koyulur.
6.3-11 Perspirometre�nin ağırlıkları arasında analizi yapılacak numune bulunan plakalar üzerine yerleştirilir. Daha fazla baskı uygulanmadan serbest konumda iken vidaları sıkılır.
6.3-12 Perspirometre�yi yan yatırarak plakalar arasındaki suyun akması sağlanır.
6.3-13 Perspirometre yana yatık konumda olacak şekilde iken 37 0C olan etüve yerleştirilir ve 4 saat bekletilir.
6.3-14 Perspirometre etüvden çıkarılıp vidası gevşetilerek plakalar arasındaki numuneler alınır.
6.3-15 Numuneler halen kurumamışsa 60 0C� yi aşmayan bir sıcaklıkta sadece dikiş noktalarından temas edecek bir pozisyonda havada asarak numuneler kurutulur.
6.3-16 Haslık tayini asit testide bittikten sonra her iki test için beraberce yapılır, değerler haslık test formuna yazılır.
NOT:Asit testide 6.3 ALKALİ TESTDEKİ gibidir.

7.0 ŞAHİT NUMUNE HAZIRLANMASI:
7.1 1�er adet 4.10 cm ebatlarındaki çoklu mukayese kumaşı yanında renkli triko olmadan alkali test asit testte tarif edilen işlemlere tabii tutulur.
7.2 Daha sonra hazırlanmış olan şahit numuneler haslık tayinlerinde referans olarak kullanılır.

8.0 HASLIK TAYİNİ:
8.1 Gri scala ISO 105-A03 ile çoklu mukayese kumaşı üzerindeki lekelenme tayin edilecektir.
8.2 Değerlendirme ışık kabini içerisinde D65 Gün Işığı kullanılarak yapılır.
8.3 Çoklu mukayese kumaşı 45 derece eğimli, gri renkli platform üzerine konulur.
8.4 Boyalı iplik trikosu ile birlikte işlem gören çoklu mukayese kumaşı ve şahit pencereden bir arada görülebilecek şekilde siyah göz bu kumaşların üzerine konulur.
8.5 Şahit ve çoklu mukayese kumaşı üzerindeki lekelenme farkını Gri scala ISO 105-A03 üzerindeki lekelenme değerlerinden hangisine daha uygun olduğu tespit edilir ve haslık test raporuna kaydedilir.
8.6 Lekelenme miktarı direkt olarak haslık değerinin ifadesidir.
8.7 Haslık değeri 4 ve yukarısı ise mal onaylanır, aksi bir durum söz konusu ise mal yıkamaya alınır.]]>
1.0 AMAÇ:
1.1 Boyanmış ipliğin daha sonraki kullanımda insan vücudundaki ter ve sıcaklık koşullarında yanındaki renk üzerinde bir lekelenme yapıp yapmadığını görmektir.

2.0 UYGULAMA ALANI:
2.1 Çile halinde boyanan ipliklerin koyu renkli tonlarına kimya laboratuarında insan vücudu sıcaklığı ve ter ortamı şartları uygulanarak multifibre kumaş üzerindeki lekelenmeyi görmektir.

3.0 PRENSİP:
3.1 Yapılacak işlem sonucu boyanmış ipliğin multifibre kumaş üzerinde meydana getirebileceği kirlenme Gri skala (ISO 105-AO3) ile tespit edilir. Haslık değeri 4 ve yukarısı ise mal temiz olarak kabul edilir. Aksi halde mal yıkamaya alınır.


4.0 ARAÇ GEREÇ:
_ Perspirometre,
_ Perspirometre ağırlığı,
_ Cam ya da akrilik reçine plakalar,
_ Islak ve kuru sürtme haslığı testleri için 10 .4 cm boyutlarında örülmüş numune rib trikosu,
_ Gri scala ISO 105-AO3,
_ Destile su,
_ Numune adedi kadar 120 cc� lik cam beher,
_ Etüv (37 C+2 derecede sabit),
_ 1 gr Histidine Monohidroklorit Monohidrat (C6H9O2N3.HCL.H2O),
_ 10 gr Sodyum Klorür,
_ 5 gr Disodyumhidrojen Fosfat (Na2HPO4 . 12H2O),
_ 2.2 gr Sodyum Dihidrojen Ortofosfat Dihidrat (NaH2PO.2H2O),
_ 0.1 MOL Sodyum Hidroksit çözeltisi,
_ Çoklu mukayese kumaşı .

5.0 EMNİYET:
5.1 Kimyasal maddelerin el,yüz ve göze temasından kaçınılmalıdır. Temas halinde bol soğuk su ile temas bölgesi yıkanır. Göze temas ederse yıkamayı takiben acilen doktora gidilmelidir.

6.0 İŞLEM:
6.1 4.10 cm boyutlarındaki numune triko yine 4.10 cm boyutlarındaki çoklu mukayese kumaşı ,çoklu mukayese kumaşının ön yüzü triko yüzü temasta olacak şekilde her iki parçanın kısa kenarlarından biri boyunca dikilir.
6.2 Tartılıp bir yere yazılır.

6.3 ALKALİ TEST:
6.3-1 0.5 gr Histidine Monohidroklorit Monohidrat
5 gr Sodyum Klorür
5 gr Disodyumhidrojen Fosfat
6.3-2 Hep birlikte 950 cc destile suda çözülür.
6.3-3 0.1 mol/1 Sodyum Hidroksit ile ph=8�e ayarlanır.
6.3-4 Çözelti 1000 cc� ye tamamlanır.
6.3-5 Numune 1/50 banyo oranında alkali test çözeltisi ile ıslatılır.
6.3-6 Bir cam plakayla bastırmak suretiyle numunenin havası alınır.
6.3-7 Numune çözelti içinde 30 dk bekletilir.
6.3-8 Numuneyi beherin içinden alıp düzgün bir şekilde cam akrilik reçine plakalardan biri üzerine yayılır.
6.3-9 Bir baget yardımıyla numune üzerindeki aşırı suyu alınır.
6.3-10 Numune üzerine bir adet daha akrilik reçine plaka koyulur.
6.3-11 Perspirometre�nin ağırlıkları arasında analizi yapılacak numune bulunan plakalar üzerine yerleştirilir. Daha fazla baskı uygulanmadan serbest konumda iken vidaları sıkılır.
6.3-12 Perspirometre�yi yan yatırarak plakalar arasındaki suyun akması sağlanır.
6.3-13 Perspirometre yana yatık konumda olacak şekilde iken 37 0C olan etüve yerleştirilir ve 4 saat bekletilir.
6.3-14 Perspirometre etüvden çıkarılıp vidası gevşetilerek plakalar arasındaki numuneler alınır.
6.3-15 Numuneler halen kurumamışsa 60 0C� yi aşmayan bir sıcaklıkta sadece dikiş noktalarından temas edecek bir pozisyonda havada asarak numuneler kurutulur.
6.3-16 Haslık tayini asit testide bittikten sonra her iki test için beraberce yapılır, değerler haslık test formuna yazılır.
NOT:Asit testide 6.3 ALKALİ TESTDEKİ gibidir.

7.0 ŞAHİT NUMUNE HAZIRLANMASI:
7.1 1�er adet 4.10 cm ebatlarındaki çoklu mukayese kumaşı yanında renkli triko olmadan alkali test asit testte tarif edilen işlemlere tabii tutulur.
7.2 Daha sonra hazırlanmış olan şahit numuneler haslık tayinlerinde referans olarak kullanılır.

8.0 HASLIK TAYİNİ:
8.1 Gri scala ISO 105-A03 ile çoklu mukayese kumaşı üzerindeki lekelenme tayin edilecektir.
8.2 Değerlendirme ışık kabini içerisinde D65 Gün Işığı kullanılarak yapılır.
8.3 Çoklu mukayese kumaşı 45 derece eğimli, gri renkli platform üzerine konulur.
8.4 Boyalı iplik trikosu ile birlikte işlem gören çoklu mukayese kumaşı ve şahit pencereden bir arada görülebilecek şekilde siyah göz bu kumaşların üzerine konulur.
8.5 Şahit ve çoklu mukayese kumaşı üzerindeki lekelenme farkını Gri scala ISO 105-A03 üzerindeki lekelenme değerlerinden hangisine daha uygun olduğu tespit edilir ve haslık test raporuna kaydedilir.
8.6 Lekelenme miktarı direkt olarak haslık değerinin ifadesidir.
8.7 Haslık değeri 4 ve yukarısı ise mal onaylanır, aksi bir durum söz konusu ise mal yıkamaya alınır.]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=210 Fri, 13 Mar 2009 21:26:45 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=210
Avrupa'nın en büyük tedarikçilerinden olan Türk tekstil ve hazırgiyim sektörü, dünya krizi sırasında siparişlerde önemli bir düşüş beklemiyor.

Sektör temsilcilerinin çoğu, özellikle Çin'den siparişlerin Türkiye'ye kayacağını ve önümüzdeki 6 aydan sonra Türk tekstilinin yıldızının parlayacağını söylüyor. Kriz sırasında sektörün derdi, sipariş alamamaktan çok, finansman sorunu yaşamak. Tekstil ve hazırgiyimciler, Eximbank kullanılarak kredi verilmesi durumunda ''krizi fırsata'' dönüştürmeyi planlıyor.

Türkiye Giyim Sanayicileri Derneği (TGSD) Başkanı Ahmet Nakkaş, AA muhabirine yaptığı açıklamada, küresel kriz dünya piyasalarını daralttığı için Türkiye'deki bütün sektörlerin etkileneceğini belirtti.

Nakkaş, ''Piyasaların daraldığını ilk hisseden sektör biziz. Zamanında bizim 'can suyu' tedbirler alınsaydı, bugün firmaların kapanmasıyla yüz yüze kalınmazdı'' dedi.

Türkiye'nin, bu krizi aşabilmesi için rekabetçi olan, istihdam, üretim ve ihracatta önemli sektörlere sahip çıkması gerektiğini vurgulayan Nakkaş, şöyle devam etti:

''Türk tekstil ve hazırgiyim, şu an bile Türkiye'nin krizi daha hafif atlatması için kaldıraç sektör konumunda. 2,5-3 milyon kişiye istihdam sağlıyoruz. Bütün sektörler çalışanları çıkartma pozisyonları alıyor. İstihdam sorunu katlanarak büyüyecek. İstihdamda en büyük etkiyi sağlayan, üretimin ve ihracatın lokomotifi tekstil ve hazırgiyim sektörünün varlığını sürdürmesi için önlemler alınmalı.''

-''SIKINTI, KISA VADELİ KREDİYLE ÇALIŞMAK''-

Nakkaş, tekstil ve hazırgiyim sektörünün siparişlerde anormal düşüşler yaşamadığını belirterek, şunları kaydetti:

''Avrupa'da tüketim harcamalarının azalmasının etkisini yılbaşından beri yaşıyoruz. İhracatta paritenin etkisiyle azalma var. Doların avroya karşı değer kazanması, ihracatımızı düşürüyor. Krizin etkisiyle çok fazla siparişlerde düşüş yaşanmıyor, mali krizin getirdiği en büyük sıkıntı işletmelerin çok kısa vadeli kredi döngüsüyle çalışması. Şu dönemde müşteri potansiyelimizi korumak önemli.''

Hazırgiyim sektörünün geçen yıl 16 milyar dolar ihracat yaptığını hatırlatan Nakkaş, sektörün 2008 ihracatının bunun yüzde 10-15 altında kalacağını söyledi.

-''HEY TEKSTİL'İN İHRACATI YÜZDE 30 ARTACAK''-

Hey Tekstil Yönetim Kurulu Başkanı, Türkiye Odalar ve Borsalar Birliği (TOBB) Kadın Girişimci Kurulu Başkanı Aynur Bektaş, likidite krizinin bütün sektörleri etkilediğini, ilk defa bütün sektörlerin aynı gemide olduğunu söyledi.

Bektaş, hazır giyimde peşin çalışılmadığı için siparişlerin yerine getirilebilmesinde çok büyük finansa ihtiyaç duyulduğuna işaret ederek, şöyle konuştu:

''Siparişlerde düşüş yok. Şu anda Avrupa'daki satışlarda örmede çok iyiyiz ve orta markalara mal yapıyoruz. Benim çalıştığım firmalarda daralma yok, tam tersi mevcut siparişlere Uzakdoğu'dan bazı malları kaydırıyorlar. Çin'den kaçış var. Dün Almanya'daydım, elime bir sürü sipariş tutuşturdular, ama ben sipariş alıp almamayı düşünüyorum. Sıkıntı piyasada para olmamasından. Eximbank kanalıyla ihracatçıya para enjekte edilmezse sipariş alamama gibi durum söz konusu olacak. Sektöre Eximbank destek verirse küçülme olmaz, kriz fırsata dönebilir.''

Bektaş, Hey Grup'un 2008 sonunda ihracatının yüzde 30 artışla 220 milyon dolara ulaşacağını bildirdi.

-''ÇİN'İN SİPARİŞLERİ TÜRKİYE'YE KAYACAK''-

AyAydın Miroglio Group Yönetim Kurulu Başkanı Yalçın AyAydın, Türk tekstil ve hazır giyim ihracatının en büyük pazarının Avrupa olduğunu, Avrupa'da ise daralma yaşandığını ifade ederek, ''Firmaların yüzde 50'si siparişlerinde frene basıyor, yüzde 50'si ise işin akışına göre önümüzdeki aylara bırakıyor'' dedi.

AyAydın, şöyle devam etti:

''Türk firmaları bugüne kadar hissetmedi. Çünkü, kriz 2 aydır Avrupa'ya yansımaya başladı. Bize asıl yansıması Aralık, Ocak-Şubat 2009'da olacak. Tekstil ihracatı azalacak. İyi bir şey var; bu kısa zaman için geçerli olacak. Çin'de üretimde büyük sıkıntılar var. Çin'e verilen siparişler Türkiye'ye kayacak. Önümüzdeki 6 aydan sonra Türk tekstilinin yıldızı parlayacak. ''

-''İPEKYOL, KRİZİ FIRSATA ÇEVİRECEK''-

''İpekyol olarak sıkıntı yok değil, ortağımız ile iyi bir sermayeyi kaynak olarak aktardık'' diyen AyAydın, ciddi önlemler almaya başladıklarını, maliyetlerinin en yüksek bölümünü oluşturan alışveriş merkezi kiralarını minimize etmeye çalıştıklarını belirtti.

Aydın AyAydın, işçi çıkarmalarının söz konusu olmadığını belirterek, ''Üretim tesislerimizdeki çalışan sayısını artıracağız. İhracatımızda artış var. İpekyol olarak bütün ihracatımızı, yurt dışında kendi mağazalarımızda yapıyoruz. İngiltere, Yunanistan, Romanya ve Rusya'da mağazalarımız var. İhracatımız artacak. Son 6 ayda 10-15 tane mağaza açtık. Krizi fırsata çevirmek istiyoruz'' diye konuştu.

-ARAR: ''HIZLI OLAN SİPARİŞLERİ KAPACAK''-

Damat-Tween, ADV markalarının sahibi Orka Group'un Genel Koordinatörü Osman Arar, genel olarak siparişlerde azalma olmadığını ve siparişlerin daha garantili modellere döndüğünü belirterek, şunları kaydetti:

''Avrupa'daki durgunluk Türkiye'yi etkiliyor, yüzde 20'ye yakın düşüş beklentisi var. Sektörün ihracatı her geçen gün zaten zorlaşmıştı. Kotaların kalkmasından beri kabuk değişikliği oluyor. Bu değişime ayak uyduranlar ayakta kalabiliyor. Hız ve verimlilik, müşterinin koleksiyonunu hazırlamak, üretimde istediği trendleri yakalamak ve zamanında teslim daha çok önem kazandı. Müşteri komple servis veren ihracatçıyı tercih ediyor, bugün bu daha önem kazandı.''

Orka Grup'un Avrupa'dan Uzakdoğu ve Afrika'ya kadar 50 ülkeye ihracat gerçekleştirdiğini hatırlatan Arar, 2008 ihracatlarının yüzde 15 artacağını bildirdi.

-KONUKOĞLU: ''TEKSTİL YÖNÜNDEN DAHA İYİ OLACAĞIZ''-

SANKO Holding Yönetim Kurulu Başkanı Abdulkadir Konukoğlu ise doların yükselmesi ile dış piyasada fiyatların tutmaya başladığını, dolardaki yükselişle yeni fabrikalar açılacağını ve işçilerin yeniden işe alınacağını belirterek, ''Adamlar işsiz olursa enflasyon düşük olMuş ne fayda...Yüksek dolar emek yoğun bütün sektörleri kurtaracak'' dedi.

Şu anda ortalığın biraz toz duman olduğunu belirten Konukoğlu, ''Ama şuna inanıyorum ki tekstil yönünden daha iyi olacağız'' diye konuştu.

Emek yoğun sektörlerin desteklenmesini isteyen Konukoğlu, krizin bir fırsat olacağını, fırsatın kaçmaması için acilen üç tedbir alınması gerektiğini söyledi. Konukoğlu, öncelikle mevduat garantisi verilmesi gerektiğini belirterek, şöyle konuştu:

''İkincisi, bankaların sendikasyon kredileri dönmediğinde o miktarda parayı Merkez Bankası normal piyasa faizinden bankalara borç vermeli. Olmadı diyelim, o zaman özel sektöre ve küçük Sanayiciye de ki; 'senin ödeyemediğin işletme kredini 1 yıl erteliyorum.' O miktarı bankaya devlet ödesin. Üçüncüsü de ihracatçıya Eximbank kullanılarak kredi verilmeli. Duran çarklara şu anda su aktarmak gerekiyor. Bizim zaten çok önemli problemimiz yok, krizden Avrupa ve ABD'ye göre çok daha çabuk çıkarız.''

-İHRACAT TABLOSU-

Türkiye İhracatçılar Meclisi verilerine göre, tekstil sektörünün 2006 yılı ihracatı 5 milyar 577 milyon dolar, 2007 yılı ihracatı 6 milyar 552 milyon dolar, Ocak-Ekim 2008 ihracatı yüzde 10,79 artışla 5 milyar 923 milyon dolar oldu.

Hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatı ise 2006 yılında 13 milyar 986 milyon dolar, 2007 yılında 16 milyar 49 milyon dolar ve Ocak-Ekim 2008 döneminde yüzde 3,31 artışla 13 milyar 580 milyon dolar gerçekleşti.

Kaynak: Zaman

Tarih: 10:00:20 10.11.2008]]>
Avrupa'nın en büyük tedarikçilerinden olan Türk tekstil ve hazırgiyim sektörü, dünya krizi sırasında siparişlerde önemli bir düşüş beklemiyor.

Sektör temsilcilerinin çoğu, özellikle Çin'den siparişlerin Türkiye'ye kayacağını ve önümüzdeki 6 aydan sonra Türk tekstilinin yıldızının parlayacağını söylüyor. Kriz sırasında sektörün derdi, sipariş alamamaktan çok, finansman sorunu yaşamak. Tekstil ve hazırgiyimciler, Eximbank kullanılarak kredi verilmesi durumunda ''krizi fırsata'' dönüştürmeyi planlıyor.

Türkiye Giyim Sanayicileri Derneği (TGSD) Başkanı Ahmet Nakkaş, AA muhabirine yaptığı açıklamada, küresel kriz dünya piyasalarını daralttığı için Türkiye'deki bütün sektörlerin etkileneceğini belirtti.

Nakkaş, ''Piyasaların daraldığını ilk hisseden sektör biziz. Zamanında bizim 'can suyu' tedbirler alınsaydı, bugün firmaların kapanmasıyla yüz yüze kalınmazdı'' dedi.

Türkiye'nin, bu krizi aşabilmesi için rekabetçi olan, istihdam, üretim ve ihracatta önemli sektörlere sahip çıkması gerektiğini vurgulayan Nakkaş, şöyle devam etti:

''Türk tekstil ve hazırgiyim, şu an bile Türkiye'nin krizi daha hafif atlatması için kaldıraç sektör konumunda. 2,5-3 milyon kişiye istihdam sağlıyoruz. Bütün sektörler çalışanları çıkartma pozisyonları alıyor. İstihdam sorunu katlanarak büyüyecek. İstihdamda en büyük etkiyi sağlayan, üretimin ve ihracatın lokomotifi tekstil ve hazırgiyim sektörünün varlığını sürdürmesi için önlemler alınmalı.''

-''SIKINTI, KISA VADELİ KREDİYLE ÇALIŞMAK''-

Nakkaş, tekstil ve hazırgiyim sektörünün siparişlerde anormal düşüşler yaşamadığını belirterek, şunları kaydetti:

''Avrupa'da tüketim harcamalarının azalmasının etkisini yılbaşından beri yaşıyoruz. İhracatta paritenin etkisiyle azalma var. Doların avroya karşı değer kazanması, ihracatımızı düşürüyor. Krizin etkisiyle çok fazla siparişlerde düşüş yaşanmıyor, mali krizin getirdiği en büyük sıkıntı işletmelerin çok kısa vadeli kredi döngüsüyle çalışması. Şu dönemde müşteri potansiyelimizi korumak önemli.''

Hazırgiyim sektörünün geçen yıl 16 milyar dolar ihracat yaptığını hatırlatan Nakkaş, sektörün 2008 ihracatının bunun yüzde 10-15 altında kalacağını söyledi.

-''HEY TEKSTİL'İN İHRACATI YÜZDE 30 ARTACAK''-

Hey Tekstil Yönetim Kurulu Başkanı, Türkiye Odalar ve Borsalar Birliği (TOBB) Kadın Girişimci Kurulu Başkanı Aynur Bektaş, likidite krizinin bütün sektörleri etkilediğini, ilk defa bütün sektörlerin aynı gemide olduğunu söyledi.

Bektaş, hazır giyimde peşin çalışılmadığı için siparişlerin yerine getirilebilmesinde çok büyük finansa ihtiyaç duyulduğuna işaret ederek, şöyle konuştu:

''Siparişlerde düşüş yok. Şu anda Avrupa'daki satışlarda örmede çok iyiyiz ve orta markalara mal yapıyoruz. Benim çalıştığım firmalarda daralma yok, tam tersi mevcut siparişlere Uzakdoğu'dan bazı malları kaydırıyorlar. Çin'den kaçış var. Dün Almanya'daydım, elime bir sürü sipariş tutuşturdular, ama ben sipariş alıp almamayı düşünüyorum. Sıkıntı piyasada para olmamasından. Eximbank kanalıyla ihracatçıya para enjekte edilmezse sipariş alamama gibi durum söz konusu olacak. Sektöre Eximbank destek verirse küçülme olmaz, kriz fırsata dönebilir.''

Bektaş, Hey Grup'un 2008 sonunda ihracatının yüzde 30 artışla 220 milyon dolara ulaşacağını bildirdi.

-''ÇİN'İN SİPARİŞLERİ TÜRKİYE'YE KAYACAK''-

AyAydın Miroglio Group Yönetim Kurulu Başkanı Yalçın AyAydın, Türk tekstil ve hazır giyim ihracatının en büyük pazarının Avrupa olduğunu, Avrupa'da ise daralma yaşandığını ifade ederek, ''Firmaların yüzde 50'si siparişlerinde frene basıyor, yüzde 50'si ise işin akışına göre önümüzdeki aylara bırakıyor'' dedi.

AyAydın, şöyle devam etti:

''Türk firmaları bugüne kadar hissetmedi. Çünkü, kriz 2 aydır Avrupa'ya yansımaya başladı. Bize asıl yansıması Aralık, Ocak-Şubat 2009'da olacak. Tekstil ihracatı azalacak. İyi bir şey var; bu kısa zaman için geçerli olacak. Çin'de üretimde büyük sıkıntılar var. Çin'e verilen siparişler Türkiye'ye kayacak. Önümüzdeki 6 aydan sonra Türk tekstilinin yıldızı parlayacak. ''

-''İPEKYOL, KRİZİ FIRSATA ÇEVİRECEK''-

''İpekyol olarak sıkıntı yok değil, ortağımız ile iyi bir sermayeyi kaynak olarak aktardık'' diyen AyAydın, ciddi önlemler almaya başladıklarını, maliyetlerinin en yüksek bölümünü oluşturan alışveriş merkezi kiralarını minimize etmeye çalıştıklarını belirtti.

Aydın AyAydın, işçi çıkarmalarının söz konusu olmadığını belirterek, ''Üretim tesislerimizdeki çalışan sayısını artıracağız. İhracatımızda artış var. İpekyol olarak bütün ihracatımızı, yurt dışında kendi mağazalarımızda yapıyoruz. İngiltere, Yunanistan, Romanya ve Rusya'da mağazalarımız var. İhracatımız artacak. Son 6 ayda 10-15 tane mağaza açtık. Krizi fırsata çevirmek istiyoruz'' diye konuştu.

-ARAR: ''HIZLI OLAN SİPARİŞLERİ KAPACAK''-

Damat-Tween, ADV markalarının sahibi Orka Group'un Genel Koordinatörü Osman Arar, genel olarak siparişlerde azalma olmadığını ve siparişlerin daha garantili modellere döndüğünü belirterek, şunları kaydetti:

''Avrupa'daki durgunluk Türkiye'yi etkiliyor, yüzde 20'ye yakın düşüş beklentisi var. Sektörün ihracatı her geçen gün zaten zorlaşmıştı. Kotaların kalkmasından beri kabuk değişikliği oluyor. Bu değişime ayak uyduranlar ayakta kalabiliyor. Hız ve verimlilik, müşterinin koleksiyonunu hazırlamak, üretimde istediği trendleri yakalamak ve zamanında teslim daha çok önem kazandı. Müşteri komple servis veren ihracatçıyı tercih ediyor, bugün bu daha önem kazandı.''

Orka Grup'un Avrupa'dan Uzakdoğu ve Afrika'ya kadar 50 ülkeye ihracat gerçekleştirdiğini hatırlatan Arar, 2008 ihracatlarının yüzde 15 artacağını bildirdi.

-KONUKOĞLU: ''TEKSTİL YÖNÜNDEN DAHA İYİ OLACAĞIZ''-

SANKO Holding Yönetim Kurulu Başkanı Abdulkadir Konukoğlu ise doların yükselmesi ile dış piyasada fiyatların tutmaya başladığını, dolardaki yükselişle yeni fabrikalar açılacağını ve işçilerin yeniden işe alınacağını belirterek, ''Adamlar işsiz olursa enflasyon düşük olMuş ne fayda...Yüksek dolar emek yoğun bütün sektörleri kurtaracak'' dedi.

Şu anda ortalığın biraz toz duman olduğunu belirten Konukoğlu, ''Ama şuna inanıyorum ki tekstil yönünden daha iyi olacağız'' diye konuştu.

Emek yoğun sektörlerin desteklenmesini isteyen Konukoğlu, krizin bir fırsat olacağını, fırsatın kaçmaması için acilen üç tedbir alınması gerektiğini söyledi. Konukoğlu, öncelikle mevduat garantisi verilmesi gerektiğini belirterek, şöyle konuştu:

''İkincisi, bankaların sendikasyon kredileri dönmediğinde o miktarda parayı Merkez Bankası normal piyasa faizinden bankalara borç vermeli. Olmadı diyelim, o zaman özel sektöre ve küçük Sanayiciye de ki; 'senin ödeyemediğin işletme kredini 1 yıl erteliyorum.' O miktarı bankaya devlet ödesin. Üçüncüsü de ihracatçıya Eximbank kullanılarak kredi verilmeli. Duran çarklara şu anda su aktarmak gerekiyor. Bizim zaten çok önemli problemimiz yok, krizden Avrupa ve ABD'ye göre çok daha çabuk çıkarız.''

-İHRACAT TABLOSU-

Türkiye İhracatçılar Meclisi verilerine göre, tekstil sektörünün 2006 yılı ihracatı 5 milyar 577 milyon dolar, 2007 yılı ihracatı 6 milyar 552 milyon dolar, Ocak-Ekim 2008 ihracatı yüzde 10,79 artışla 5 milyar 923 milyon dolar oldu.

Hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatı ise 2006 yılında 13 milyar 986 milyon dolar, 2007 yılında 16 milyar 49 milyon dolar ve Ocak-Ekim 2008 döneminde yüzde 3,31 artışla 13 milyar 580 milyon dolar gerçekleşti.

Kaynak: Zaman

Tarih: 10:00:20 10.11.2008]]> http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=209 Fri, 13 Mar 2009 21:25:09 +0200 http://tekstilbank.org/showthread.php?tid=209
Denizli'deki tekstil ve konfeksiyon sektörü tarihinin en zorlu günlerini yaşıyor.
04 Mart 2009 / 11:38

İhracattaki düşüşün geçtiğimiz yılın Şubat ayına göre bu yıl aynı dönemde yüzde 36.1 olduğu açıklandı.

Denizli Tekstil ve Konfeksiyon İhracatçıları Birliği (DETKİB) Başkanı Raşit Güntaş, ihracattaki yüzde 36.1'lik düşüşün Denizli tarihinde rekor olduğunu söyledi. Denizli'den 82 ülkeye tekstil ve konfeksiyon ihracatı yapıldığını söyleyen Güntaş, “Şubat ayında 65 milyon 433 bin 934 dolar ihracat yapıldı. Geçtiğimiz yıl öynı dönemde ihravatımız 102 milyon dolardı. Geçtiğimiz yıla oranla yüzde 36.1 düşüş söz konusu. Bu bir rekordur. Nisan ayından itibaren ihracat bağlantılarının artmasını, ihracatın yeniden eski seviyesine gelmesini bekliyoruz” dedi.

Denizli sanayicinin küresel mali krizi iliklerine kadar hissetmeye başladığını belirten, Güntaş, “Krizin etkilerini ihracatta yaşanan tarihi düşüşten anlayabiliyoruz. Ülkeyi idare edenler bir takım tedbirler alıyor ama yeterli değil. Bugün en önemli sorunumuz olan işsizliği azaltmak için iç tüketimi arttıracak önlemler alınmalı” diye konuştu.

Krizin etkilerinin azaltılabilmesi için öncelikle güven ortamının sağlanması gerektiğini belirten Güntaş, şunları söyledi:
“Bankalar yatırım için olmayabilir ama işletmelere kredi vermeye devam etmeli. Bankalar kredi vermediği takdirde bunu bedelini sadece sanayici değil herkes öder. Bankaların kasalarındaki para ellerini yakmaması için kredi musluğunu kısmamalı.”

KAYNAK : HABER3]]>
Denizli'deki tekstil ve konfeksiyon sektörü tarihinin en zorlu günlerini yaşıyor.
04 Mart 2009 / 11:38

İhracattaki düşüşün geçtiğimiz yılın Şubat ayına göre bu yıl aynı dönemde yüzde 36.1 olduğu açıklandı.

Denizli Tekstil ve Konfeksiyon İhracatçıları Birliği (DETKİB) Başkanı Raşit Güntaş, ihracattaki yüzde 36.1'lik düşüşün Denizli tarihinde rekor olduğunu söyledi. Denizli'den 82 ülkeye tekstil ve konfeksiyon ihracatı yapıldığını söyleyen Güntaş, “Şubat ayında 65 milyon 433 bin 934 dolar ihracat yapıldı. Geçtiğimiz yıl öynı dönemde ihravatımız 102 milyon dolardı. Geçtiğimiz yıla oranla yüzde 36.1 düşüş söz konusu. Bu bir rekordur. Nisan ayından itibaren ihracat bağlantılarının artmasını, ihracatın yeniden eski seviyesine gelmesini bekliyoruz” dedi.

Denizli sanayicinin küresel mali krizi iliklerine kadar hissetmeye başladığını belirten, Güntaş, “Krizin etkilerini ihracatta yaşanan tarihi düşüşten anlayabiliyoruz. Ülkeyi idare edenler bir takım tedbirler alıyor ama yeterli değil. Bugün en önemli sorunumuz olan işsizliği azaltmak için iç tüketimi arttıracak önlemler alınmalı” diye konuştu.

Krizin etkilerinin azaltılabilmesi için öncelikle güven ortamının sağlanması gerektiğini belirten Güntaş, şunları söyledi:
“Bankalar yatırım için olmayabilir ama işletmelere kredi vermeye devam etmeli. Bankalar kredi vermediği takdirde bunu bedelini sadece sanayici değil herkes öder. Bankaların kasalarındaki para ellerini yakmaması için kredi musluğunu kısmamalı.”

KAYNAK : HABER3]]>